YZ4110柴油機氣缸體三面鉆削組合機床的設計【畢業(yè)論文+CAD圖紙全套】

鹽城工學院本科生畢業(yè)設計說明書 2013 目 錄 1 前言 . 1 2 組合機床總體設計 . 3 體方案論證 . 3 藝路線的確立 . 3 床配置型式的選擇 . 3 位基準的選擇 . 3 臺 型式的選擇 . 4 削用量的確定及刀具選擇 . 4 擇切削用量 . 4 削力、切削扭矩及切削功率的計算 . 6 組合機床總體設計 三圖一卡 . 7 加工零件工序圖 . 7 工示意圖 . 8 床尺寸聯(lián)系總圖 . 10 床生產(chǎn)率計算卡 . 13 3 組合機床右主軸箱設計 . 16 軸箱原始依據(jù)圖 . 16 軸結(jié)構(gòu)型式的選擇和動力計算 . 17 軸結(jié)構(gòu)型式的選擇 . 17 軸直徑和齒輪模數(shù)的確定 . 17 軸箱傳動系統(tǒng)的設計與計算 . 17 據(jù)原始依據(jù)圖計算坐標尺寸 . 18 訂主軸箱傳動路線 . 18 定傳動軸位置及齒輪齒數(shù) . 18 動軸的選擇 . 21 承的壽命校核 . 22 輪的選擇 . 23 鍵的選擇 . 26 標檢查圖 . 26 4 零部件的設計 . 28 軸箱的裝配圖及零件圖 . 28 軸箱的選擇設計 . 28 滑系統(tǒng)的設計 . 28 5 結(jié)論 . 29 參考文獻 . 30 致 謝 . 31 附 錄 . 32 買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 11 前言 本次畢業(yè)設計的 課題是來源于鹽 城市江動集團的關(guān)于 油機是該集團大批 量生產(chǎn)的產(chǎn)品之一，為保證柴油機氣缸體三面孔的加工和相應的位置精度 ,提高生產(chǎn)效率而設計一臺三面鉆孔的臥式組合機床。 組合機床是根據(jù)工件加工需要，以大量通用部件為基礎，配以少量專用部件組成的一種高效專用機床 1。 這種機床既具有結(jié)構(gòu)簡單、生產(chǎn)率和自動化程度較高等特點，又具有一定的重新調(diào)整能力，以適應工件變化的需要，它還可以對工件進行多面、多主軸同時加工。組合機床應盡可能選用標準件，降低制造成本，同時需考慮實際生產(chǎn)條件，并從機床的合理性、經(jīng)濟性、工藝性、實用性及對被加工零件的具體要求出發(fā)，確定設計方案。 本機床設計 吸取了現(xiàn)有機床加工優(yōu)點，設計布局合理。滿足機體孔系加工質(zhì)量要求。組合機床行業(yè)雖然取得了較大的進步與發(fā)展，但是，在制造技術(shù)高速發(fā)展的今天，由于自身的基礎比較薄弱，從整體上看，國外的先進水平、與國內(nèi)用戶的要求還存在著一定的差距，滿足不了用戶要求。 80 年代以來，國外組合機床技術(shù)在滿足精度和效率要求的基礎上，正朝著綜合成套和具備柔性的方向發(fā)展。 組合機床主要用于棱體類零件和復雜的孔面加工，生產(chǎn)率高。加工精度穩(wěn)定，研制周期短，便于設計、制造和使用維護，成本低。因為通用化、系列化、標準化程度高，通用零部件占 70%通用件可組織批量生產(chǎn)進行預定或外購。自動化程度高，勞動強度低。 組合機床的設計，目前基本上有兩種情況：其一，是根據(jù)具體加工對象的具體情況進行專門設計，這是當前最普遍的做法。其二，隨著組合機床在我國機械行業(yè)的廣泛使用，廣大工人總結(jié)自己生產(chǎn)和使用組合機床的經(jīng)驗，發(fā)現(xiàn)組合機床不僅在其組成部件方面有共性，可設計成通用部件，而且一些行業(yè)在完成一定工藝范圍內(nèi)組合機床是極其相似的，有可能設計為通用機床，這種機床稱為“專能組合機床”。這種組合機床不需要每次按具體加工對象進行專門設計和生產(chǎn)，可以設計成通用品種，組織成批生 產(chǎn)，然后按被加工零件的具體需要，配以簡單的夾具及刀具，即可組成加工一定對象的高效率設備。組合機床的發(fā)展思路是以提高組合機床加工精度、組合機床柔性、組合機床工作可靠性和組合機床技術(shù)的成套性為主攻方向。一方面，加強數(shù)控技術(shù)的應用，提高組合機床產(chǎn)品數(shù)控化率；另一方面，進一步發(fā)展新型部件，尤其是多坐標部件，使其模塊化、柔性化，適應可調(diào)可變、多品種加工的市場需求。復合、多功能、多軸化控制裝備的前景亦被看好。然而更關(guān)鍵的是現(xiàn)代通信技術(shù)在機床裝備中的應用，信息通信技術(shù)的引進使得現(xiàn)代機床的自動化程度進一步提高。在這些方面組 合機床裝備還有相當大的差距，因此組合機床技術(shù)裝備高速度、高精度、柔性化、模塊化、可調(diào)可變、任意加工性以及通信技術(shù)的應用將是今后的發(fā)展方向。目前，我國組合機床的研究涉及機床設計研究 23、加工工藝 45 、加工質(zhì)量改進 6等，在機床自動化、柔性化等方面的研究與國際發(fā)展水平相比還有不小的 2 差距。 課題由 4 人來進行設計，本人主要進行組合機床的總體設計及右主軸箱設計。在對組合機床的主軸箱設計之前，需對被加工零件孔的分布情況及所要達到的技術(shù)要求進行具體分析 7，如各部件尺寸、材料、形狀、硬度及加工精度和 表面粗糙度等內(nèi)容。充分了解組合機床的特點，通過分析主軸箱的工作原理，進行機床的總體方案設計。首先是總體方案論證，組合機床總體設計的具體工作是編制“三圖一卡”，即繪制被加工零件工序圖、加工示意圖、機床聯(lián)系尺寸圖，編制生產(chǎn)率計算卡。其次是部件設計和零件設計，在主軸箱設計時，需要繪制主軸箱原始依據(jù)圖，選擇主軸箱的規(guī)格、型號，選擇切削用量 8，計算切削功率，確定各軸的結(jié)構(gòu)、排布、配合關(guān)系 910，軸的強度、剛度校核等。還需對主軸箱前蓋、后蓋、箱體及附件的設計 1112。在主軸箱設計中，設計的主要思路是 把原有的多道工序的單孔加工改為多孔同時加工，這樣設計主要是為了解決由多次裝夾引起的定位誤差問題，保證孔的位置精度。 買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 32 組合機床總體設計 體方案論證 藝路線的確立 該加工零件為柴油機機體。材料 硬度為 240，在本工序之前各主要表面、主要孔已加工完畢。 本道工序：鉆左面、右、后三面的孔，由本設備“ 氣缸體三面鉆削組合機床 ”完成，因此，本設備的主要功能是完成柴油機機體左 、右、后三個面上 15個孔的加工。具體加工內(nèi)容及加工精度是： a) 左面 5 個孔：鉆削 3 6、 8、 4 的孔，表面粗糙度 孔位置度公差為 b) 右面 5個孔：鉆削 4 4、 3的孔，表面粗糙度 孔位置度公差為 c)后面 5 個孔：鉆削 3 4、 2 10 孔，表面粗糙度 孔位置度公差為 床配置型式的選擇 機床的配置型式有立式和臥式兩種。 立式機床的優(yōu)點是占地面積小，自由度大，操作方便，其缺點是機床重心高，振動大。臥 式機床的優(yōu)點是加工和裝配工藝性好，振動小，運動平穩(wěn)，機床重心較低，精度高，安裝方便，其缺點是削弱了床身的剛性，占地面積大。機床的配置型式在很大程度上取決于被加工零件的大小、形狀及加工部位等因素。 通過以上的比較，針對 了保證鉆孔的加工精度和符合被加工零件的加工特點， 我們選擇用臥式組合機床。 位基準的選擇 箱體零件的定位方案一般有兩種，“一面兩銷”和“三平面”定位方法。 A. “一面兩銷”的定位方法的特 點是： a)可以簡便地消除工件的六個自由度，使工件獲得穩(wěn)定可靠定位。 b)有同時加工零件五個表面的可能，既能高度集中工序，又有利于提高各面上孔的位置精度。 c)“一面兩銷”可作為零件從粗加工到精加工全部工序的定位基準，使零件整個工藝過程基準統(tǒng)一，從而減少由基準轉(zhuǎn)換帶來的累積誤差，有利于保證零件的加工精度。同時，使機床各個工序的許多部件實現(xiàn)通用化，有利于縮短設計、制造周 4 期，降低成本。 d)易于實現(xiàn)自動化定位、夾緊，并有利于防止切削落于定位基面上。 B. “三平面”定位方法的特點是： a)可以簡便地消除 工件的六個自由度，使工件獲得穩(wěn)定可靠定位。 b)有同時加工零件兩個表面的可能，能高度集中工序。 在選擇定位基準時，應盡量選擇設計基準作為定位基準，即遵循基準統(tǒng)一原則。通過 對零件的分析，最后選擇柴油機機體的底面作為定位的基準面，這樣就有利于保證了被加工孔相互間的位置精度。柴油機機體要很好的固定在機床上，就必須限制六個自由度，這樣才可以保持加工精度。根據(jù)切削力的方向和夾具夾緊力的方向，選擇柴油機機體的底面確立一個平面來限制 3個自由度，側(cè)面定位限制 2 個自由度，端面定位限制 1個自由度，這樣就更能保證工件的加工精度。 在本次設計中我們采用的 就是“三平面”定位。 臺型式的選擇 與機械滑臺相比較，液壓滑臺的進給量可以無級調(diào)速；可以獲得較大的進給力；零件磨損小，使用壽命長；工藝上要求多次進給時，通過液壓換向閥，很容易實現(xiàn)；過載保護簡單可靠；工作可靠。但采用液壓滑臺的不足之處在于進給量由于載荷的變化和溫度的影響而不夠穩(wěn)定；液壓系統(tǒng)漏油影響工作環(huán)境，浪費能源；調(diào)整維修比較麻煩。本課題的加工對象是 了提高加工效率，降低生產(chǎn)成本，所以選用了液壓滑臺。 削用量的確定及刀具選擇 擇切削用量 對于 15個被加工孔，采用查表法選擇切削用量，從文獻 9于鉆孔的切削用量還與鉆孔深度有關(guān)，隨孔深的增加而逐漸遞減，其遞減值按文獻 9低進給量的目的是為了減小軸向切削力，以避免鉆頭折段。鉆孔深度較大時，由于冷卻排屑條件都較差，是刀具壽命有所降低。降低切削速度主要是為了提高刀具壽命，并使加工較深孔時鉆頭的壽命與加工其他淺孔時鉆頭的壽命比較接近。 切削用量選擇是否合理，對組合機床的加工精度、生產(chǎn)率、刀具耐用度、機床的布局形式及正常工作均有 很大影響。組合機床多軸箱上所以的刀具共用一個進給系統(tǒng)，通常為標準動力滑臺。查文獻 9得硬度 速鋼鉆頭的切削用量如表 2 買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 5表 2加工材料 加工直徑1d（ 切削速度v (m/進給量f (mm/r) 鑄鐵 200 241 6 10 18 6 12 個 孔的切削用量選擇： a)鉆孔 1、 2、 3： 6孔， h=10查 上表 高速鉆頭切削用量得： 由 d=1度大于 200擇 v=10 18m/f r,取定v=f=r, 則由文獻 9的公式， d 1000（ 2 得： n=1000 6 ) 525r/b)鉆孔 4： 8孔， h=12查 上表 高速鉆頭切削用量得： 由 d 6度大于 200擇 v=10 18m/f r,取定 v=f=r, 得： n=1000 8 ) 525r/c)鉆孔 5： 4孔， h=8查 上表 高速鉆頭切削用量得： 由 d=1度大于 200擇 v=10 18m/f r,取定v=f=r, 得： n=1000 4 ) 900r/個孔的切削用量的選擇： a)鉆孔 6、 7、 8、 9： 4孔， h=8查 上表 高速鉆頭切削用量得： 由 d=1度大于 200擇 v=10 18m/f r,取定v=f=r, 得： n=1000 4 ) 1180r/b)鉆孔 10： 3孔， h=8查 上表 高速鉆頭切削用量得： 由 d=1度大于 200擇 v=10 18m/f r,取定v=f=r, 得： n=1000 3 ) 1076r/個孔的切削用量的選擇 a)鉆孔 11、 12： 4孔 ， h=8查 上表 高速鉆頭切削用量得： 由 d=1度大于 200擇 v=10 18m/f r,取定v=f=r, 得： n=1000 4 ) 900r/ 6 b)鉆孔 13、 14、 15： 10孔 ， h=12查 上表 高速鉆頭切削用量得： 由 d 6度大于 200擇 v=10 18m/f r,取定 v=f=r, 得： n=1000 10 ) 540r/ 切削力、切削扭矩及切削功率的計算 根據(jù)文獻 9表 6公式計算鉆孔 （ 2 （ 2 9740（ 2 式中， F N）； N）； m/ mm/r）；p 鉆頭）直徑（ 25。 由以上公式可得： a) 鉆孔 1、 2、 3： 6孔， h=1026 =634N 1 . 9 0 . 8 0 . 61 0 6 0 . 1 2 2 5 1 4 3 5 9 N m m 9740 1 4 3 5 . 3 1 9 1 0 . 4 89 7 4 0 6 b) 鉆孔 4： 8孔， h=1226 = 0 . 8 0 . 62 6 8 0 . 1 2 2 5 = 1 . 9 0 . 8 0 . 61 0 8 0 . 1 2 2 5 1 0 5 N m m 9740 1 0 2 5 1 2 9 7 4 0 8 c)鉆孔 5： 4孔， h=826 = 0 . 8 0 . 62 6 4 0 . . 0 5 8 2 2 5 = 1 . 9 0 . 8 0 . 61 0 4 0 . 0 5 8 2 2 5 6 6 4 6 N m m 9740 6 6 4 6 1 0 9 7 4 0 4 a)鉆孔 6， 7， 8， 9： 4孔， h=8文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 70 . 8 0 . 62 6 3 3 8 . 3 2F D f H B N 1 . 9 0 . 8 0 . 61 0 5 1 0 . 0 0T D f H B N m m 9740 b)鉆孔 10： 3 孔， h=8 . 8 0 . 62 6 3 1 4 . 1 0F D f H B N 1 . 9 0 . 8 0 . 61 0 3 1 7 . 7 6T D f H B N m m 0 . 0 3 59740k a)鉆孔 11、 12、 13： 4孔， h=8 92 2 50 . 0 8 442626 52 2 50 8 b)鉆孔 14、 15： 10孔， h=12 9 02 2 4 82 2 組合機床總體設計 三圖一卡 加工零件工序圖 被加工零件工序圖 是根據(jù)制定的工藝方案，表示所設計的組合機床上完成的工藝內(nèi)容，加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度及技術(shù)要求，加工用的定位基準、夾壓部位以及被加工零件的材料、硬度和在本機床加工前加工余量、毛坯或半成品情況的圖樣。除了設計研制合同外，它是組合機床設計的重要依據(jù)，也是制造、使用、調(diào)整和檢驗機床精度的重要文件。被加工零件工序圖是在被加工零件的基礎上，突出本機床或自動線的加工內(nèi)容，并作必要的說明而繪制的。其主要內(nèi)容包括： a)被加工零件的形狀和主要輪廓尺寸以及與本工序機床設計有關(guān)部位結(jié)構(gòu)形狀和尺寸。當需要設置中間導向時， 則應把設置中間導向臨近的工件內(nèi)部肋、壁布置及有關(guān)結(jié)構(gòu)形狀和尺寸表示清楚，以便檢查工件、夾具、刀具之間是否相互干涉。 8 b)本工序所選用的定位基準、夾壓部位及夾緊方向。以便據(jù)此進行夾具的支承、定位、夾緊和導向等機構(gòu)設計。 c)本工序加工表面的尺寸、精度、表面粗糙度、形位公差等技術(shù)要求以及對上道工序的技術(shù)要求。 d)注明被加工零件的名稱、編號、材料、硬度以及加工部位的余量。 a)繪制被加工零件工序圖的規(guī)定：應按一定的比例，繪制足夠的視圖以及剖面；本工序加工部位用粗實線表 示；定位用定位基準符號表示，并用下標數(shù)表明消除自由度符號；夾緊用夾緊符號表示，輔助支承用支承符號表示。 b)繪制被加工零件工序圖注意事項 本工序加工部位的位置尺寸應與定位基準直接發(fā)生關(guān)系。 對工件毛坯應有要求，對孔的加工余量要認真分析。在鉆孔時，其大孔單邊余量應小于相鄰兩孔半徑之差，以便鉆頭能通過。 當本工序有特殊要求時必須注明。如精鉆孔時，當不允許有退刀痕跡或者允許有某種形狀的刀痕時必須注明。有如薄壁或孔底部壁薄，加工螺紋時螺紋底孔深度不夠及能否鉆通等 1。 工示意圖 加工示意圖是在工藝 方案和機床總體方案初步確定的基礎上繪制的。是表達工藝方案具體內(nèi)容的機床工藝方案圖。零件加工的工藝方案要通過加工示意圖反映出來。加工示意圖表示被加工零件在機床上的加工過程，刀具、輔具的布置狀況以及工件、夾具、刀具等機床各部件間的相對位置關(guān)系，機床的工作行程及工作循環(huán)等。加工示意圖見附錄。 A. 刀具的選擇 在編制加工示意圖的過程中，首先是對刀具進行選擇。一臺機床刀具的選擇是否合理，直接影響到機床的加工精度、生產(chǎn)率和工作情況。因而正確選擇刀具是一個相當重要的工作。刀具的選擇要考慮到工件加工尺寸精度、表面粗糙度、 切屑的排除及生產(chǎn)率要求等因素。鉆孔刀具其直徑應與加工終了時刀具螺紋螺旋槽后端和導向套外端有一定的距離。 a)刀具直徑的選擇應與加工部位尺寸、精度相適應。根據(jù)工藝要求及加工精度的要求，孔 8選擇刀具 8 6選擇刀具 6 b)確定刀具耐用度，用以驗證選用量或刀具是否合理，刀具的耐用度至少大于 4個 小時。 00 T（ 2 買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 9式中： T 刀具耐用度，單位 D 鉆頭直徑，單位 v 切削速度，單位 m/ f 每轉(zhuǎn)進給量，單 位 mm/r； 布氏硬度。 選擇 6 0 . 2 5 80 . 5 5 1 . 39 6 0 0 6( ) 1 6 4 3 9 4 . 6 m i . 4 8 0 . 1 2 2 3 . 3 3T ， 根據(jù)計算，所得刀具耐用度滿足要求。 B. 確定主軸、尺寸、外伸尺寸 在該課題中，主軸用于鉆孔，選用滾珠軸承主軸。又因為浮動卡頭與刀具剛性連接，所以本課題中的主軸均為滾珠軸承長主軸。 根據(jù)由選定的切削用量計算得到的切削轉(zhuǎn)矩 T，由 文獻 90 (2式中， d 軸的直徑（）； T 軸所傳遞的轉(zhuǎn)矩（ N m）； B 系數(shù)，本課題中主軸為非剛性主軸，取 B= 由公式可得： 左主軸箱 軸 1 取 d=15 右 主軸箱 軸 6 取 d=15 后 主軸箱 軸 11 取 d=15 軸 14 取 d=20 根據(jù)主軸類型及初定的主軸軸徑，文獻 9表 3 滾珠長主軸軸徑 d=15 時，主軸外伸尺寸為： D/5/16,L=85；接桿莫氏圓錐號為 1。 滾珠長主軸軸徑 d=20 時，主軸外伸尺寸為： D/2/20,L=115；接桿莫氏圓錐號為 2。 組合機床鉆孔時，零件上孔的位置精度主要是靠刀具的導向裝置來保證的。導向裝置的作用是：保證刀具相對工件的正確位置；保證刀具相互間的正確位置；提高刀具系統(tǒng)的支 承剛性。 本課題中加工 15個孔時，由于是大批大量生產(chǎn)，考慮到當導套磨損時，便于更換，避免使整個鉆模板報廢，以節(jié)約成本，所以導向裝置選用可換導套。 對于加工 10孔，選擇的導套尺寸為： D=186 0 L=16 對于加工 8孔， 選擇的導套尺寸為： D=1526L=16 對于加工 6孔， 選擇的導套尺寸為： D=1282L=12 10 對于加工 4孔， 選擇的導套尺寸為： D=1058L=12 對于加工 3孔， 選擇的導套尺寸為： D=8 25L=8 D. 動力部件工作循環(huán)及行程的確定 a). 工作進給長度 工作進給長度 等于加工部位長度（多軸加工時按最長孔計算）與刀具切入長度 2之和。 即： 12L L L L 工(2式中 ,切入長度1 10，根據(jù)工件端面的誤差情況確定。 查 9 2 1 ( 3 83 ）(2式中， 三個面上鉆孔時的工作進給長度見表 2 表 2工作進給長度 L 1L d 2L 工8 9 4 8 25 左主軸箱 12 8 8 10 30 后主軸箱 12 8 10 10 30 b)快速進給是指動力部件把刀具送到工作進給位置。初步選定 左、右、后 主軸箱上刀具的快速進給長度分別為 210215210 c)快速退回長度等于快速進給和工作進給長度之和。 左、右、后 主軸箱上刀具的快速進給長度分別為 240240240 d)行程的確定 動力部件總行程除了滿足工作循環(huán)向前和向后所需的行程外，還要考慮因刀具磨損或補償制造、安裝誤差，動力部件能夠向前調(diào)節(jié)的距離（即前備量）和刀具裝卸以及刀具從接桿中或接桿連同刀具一起從主軸孔中拿出時，動力部件需要后退的距離（刀具退離夾具導套外端面的距離應大于接桿插入主軸孔內(nèi)或刀具插入接桿孔的長度，即后備量）。因此， 動力部件的總行程為快退行程與前后備量之和。三面的前備量取 40備量取 80總行程為 360加工示意圖見附錄 3。 床尺寸聯(lián)系總圖 機床聯(lián)系尺寸圖是用來表示機床 的配置型式、主要構(gòu)成及各部件安裝位置、相互聯(lián)系、運動關(guān)系和操作方位的總體布局。用以檢驗各部件相對位置及尺寸聯(lián)系是否滿足加工要求和通用部件選擇是否合適；它為多軸箱、夾具等專用部件設計提供重要依據(jù)；它可以看成是簡化的機床總圖。 買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 11 a)動力箱型號的選擇 由切削用量計算得到的各主軸的切削功率的總和切削P，根據(jù) 文獻 9公式 47P 切削主軸箱 (2式中 , 切削P 消耗于各主軸的切削功率的總和（ ； 多軸箱的傳動效率 ,加工黑色金屬時取 工有色金屬時取 軸數(shù)多、傳動復雜時取小值，反之取大值。 本課題中，被加工零件材料為灰鑄鐵，屬黑色金屬，又主軸數(shù)量較多、傳動復雜，故取 。 左主軸箱 ： 0 . 0 3 4 3 0 . 0 7 3 0 . 1 2 7 0 . 3 0 2P k W 切 削則 0 . 3 0 2 0 . 3 5 50 . 8 5 主 軸 箱右主軸箱： 0 . 0 6 2 4 0 . 0 3 5 0 . 3 4 5P k W 切 削則 0 . 3 4 5 0 . 4 0 5 90 . 8 5 主 軸 箱后主軸箱 ： 0 . 0 4 6 3 0 . 2 3 5 2 0 . 6 0 8P k W 切 削則 0 . 6 0 8 0 . 7 1 50 . 8 5 主 軸 箱b)動力滑臺型號的選擇 根據(jù)選定的切削用量計算得到的單根主軸的進給力，按文獻 9的 62頁公式 主軸箱 (2中， 各主軸所需的軸向切削力，單位為 N。 則 : 左主軸箱 3 6 3 4 9 9 2 . 0 2 4 9 6 . 0 1 4 3 3 9 0 . 0 3 4 左 主 軸 箱 右主軸箱 4 3 8 8 . 3 2 3 1 4 . 1 0 1 8 6 7 . 3 8 右 主 軸 箱 后主軸箱 3 3 6 9 . 6 3 1 3 9 0 . 5 5 2 3 8 8 9 . 9 9 后 主 軸 箱 根據(jù)選定的切削用量，計算總的進給力 ， 并據(jù)所需的最小進給速度、工作行程、結(jié)合主軸箱輪廓尺寸，考慮工作穩(wěn)定性， 由文獻 9表 5、右、后面都選用液壓滑臺 1 面寬 320面長 630臺及滑座總高為 280許最大進給力為 12500N；其相應的側(cè)底座型號為 1根據(jù)液壓滑臺的配套要求，滑臺額定功率應大于電機功率的原則，查文獻 9表 5下表為動力箱及電動機的型號。 12 表 2力箱及電動機的型號 主軸箱 動力箱型號 電動機型號 電動機功率(電動機轉(zhuǎn)速(r/輸出軸轉(zhuǎn)速(r/后 主軸箱 190400 920 右 主軸箱 190400 920 左主軸箱 190400 920 c)配套通用部件的選擇 側(cè)底座 1高度 H=560度 B=520度 L=1180 裝料高度是指機床上工件的定位基準面到地面的垂直距離 。本課題中，工件最低孔位置 28，主軸箱最低主軸高度 所選滑臺與滑座總高 20，側(cè)底座高度 60 ，夾具底座高度 00 ，中間底座高度 60 ，綜合上述因素，該組合機床裝料高度取 H=880。 主要確定夾具底座的長、寬、高尺寸。工件的輪廓尺寸和形狀是確定夾具底座輪廓尺寸的基本依據(jù)。具體要考慮布置工件的定位、限位、夾緊機構(gòu)、刀具導向裝置以及夾具底座排屑和安裝等方面的空間和面積需要。夾具底座的高度尺寸，一方面要保證其有足夠的高度，同時考慮機床的裝料高度、排屑的方便性和便于設置定位、夾緊機構(gòu)。一般不小于 240 本機床夾具的長度為 660度為 560度為 925 中間底座的 輪廓尺寸，在長寬方向應滿足夾具的安裝需要 。 它在加工方向的尺寸，實際已由加工示意圖所確定，機床在加工終了時工件端面至主軸箱前端面的距離。 總之，中間底座的結(jié)構(gòu)，尺寸需根據(jù)工件的大小、形狀以及組合機床的配置形式等來確定。因此，中間底座一般按專用部件進行設計，但為了不致使組合機床的外廓尺寸過分繁多，中間底座的主要尺寸應符合國家標準規(guī)定。 確定中間底高度尺寸時，應 注意機床的剛性要求、冷卻排屑 系統(tǒng)要求以及側(cè)底座連接尺寸要求 。 裝料高度和夾具底座高度確定后，中間底座高度就已確定。 本機床確定中間底座高度為 560 主要需確定的尺寸是主軸箱的寬度 及最低主軸高度 軸箱寬度 B、高度 按文獻 9 1B=b+2b 11H=h+h +b （ 2 式中： b 工件在寬 度方向相距最遠的兩孔距離（）； 1b 最邊緣主軸中心距箱外壁的距離（）； h 工件在高度方向相距最遠的兩孔距離（）； 買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 13 1h 最低主軸高度（）。 其中， 工件最低孔位置（ 28）、機床裝料高度（ H=880）、滑臺滑座總高（ 20）、側(cè)底座高度（ 60）等尺寸有關(guān)。對于臥式組合機床， 常推薦 85，本組合機床按文獻 91 2 3 4h = h + H - ( 0 . 5 + h + h ) （ 2 計算，得： 。 b=100 ,h=,取 00，則求出主軸箱輪廓尺寸： 1B = b + 2 b = 1 0 0 + 2 1 0 0 = 3 0 0 11H = h + h + b = 1 2 5 . 1 2 5 + 1 2 8 + 1 0 0 = 3 5 3 . 9 2 5 根據(jù)上述計算值 ,按主軸箱輪廓尺寸系列標準，左 、 右 、后 主軸箱輪 廓尺寸都預定為 B H=400 400 。 床生產(chǎn)率計算卡 (單位為件 /h)是指完成年生產(chǎn)綱領(lǐng) A(包括備品及廢品率 )所要求的機床生產(chǎn)率。它與全年工時總數(shù) 一般情況下 ,單班制 350h,兩班制600h,由文獻 9的 51頁公式 （ 2 得： 5 4 0 0 0 / 2 3 5 0 2 1 . 2 7 / 件 Q (單位為件 /h)是指所設計機床每小時實際可生產(chǎn)的零件數(shù) 單01 （ 2 式中 :單T 生產(chǎn)一個零件所需時間 (可按下式計算： 裝移快退快進停輔切單 211 式中 : 21 分別為刀具第、工作進給長度 ,單位為 21 V 、 分別為刀具第、工作進給量 ,單位為 mm/ 停t 當加工沉孔、止口、锪窩、倒角、光整表面時，滑臺在死擋鐵上的停留時間，通常指刀具在加工終了時無進給狀態(tài)下旋轉(zhuǎn) 轉(zhuǎn)所需的時間，單位 快退快進 、 分別為動力部件快進、快退行程長度，