導(dǎo)向絲桿右支架工藝規(guī)程及車夾具設(shè)計【課程資料 含全套CAD圖紙】

買文檔送全套 紙，交流 14951605 買文檔送 紙，交流 14951605 或 1304139763 學(xué) 機 械 制 造 技 術(shù) 基 礎(chǔ) 課 程 設(shè) 計 題 目： 導(dǎo)向絲桿右支架 機械加工工藝規(guī)程及粗車 58 外圓面 班 級： 姓 名： 學(xué) 號： 指導(dǎo)教師： 完成日期： 遼寧工程技術(shù)大學(xué)課程設(shè)計 1 買文檔送 紙，交流 14951605 或 1304139763 任 務(wù) 書 一、設(shè)計題目 :導(dǎo)向絲桿右支架機械加工工藝規(guī)程及 粗車 58外圓面 二、原始資料 (1) 被加工零件的零件圖 1 張 (2) 生產(chǎn)類型 :（中批或大批大 量生產(chǎn)） 三、上交材料 1所加工的零件圖 1 張 2毛坯圖 1 張 3編制機械加工工藝過程卡片 1 套 4編制所設(shè)計夾具對應(yīng)的那道工序的機械加工工序卡片 1 套 5繪制夾具裝配圖（ 1 張 6繪制夾具中 1 個零件圖（ 配圖出來后，由指導(dǎo)教師為學(xué)生指定需繪制的 零件圖，一般為夾具體）。 1 張 7課程設(shè)計說明書，包括機械加工工藝規(guī)程的編制和機床夾具設(shè)計全部內(nèi)容。（約 5000） 1 份 四、進度安排 本課程設(shè)計要求在 3 周內(nèi)完成。 1第 l 2 天查資料，繪制零件圖。 2第 3 7 天，完成零件的工藝性分析 ,確定毛坯的類型、制造方法，編制機械加工工藝規(guī)程和所加工工序的機械加工工序卡片。 3第 8 10 天，完成夾具總體方案設(shè)計（畫出草圖，與指導(dǎo)教師溝通，在其同意的前提下，進行課程設(shè)計的下一步）。 4第 11 13 天，完成夾具裝配圖的繪制。 5第 14 15 天，零件圖的繪制。 6第 16 18 天，整理并完成設(shè)計說明書的編寫。 7第 19 天，完成圖紙和說明書的輸出打印。 8第 20 21 天，答辯 五、指導(dǎo)教師評語 該生 設(shè)計的過程 中 表現(xiàn) ， 設(shè)計 內(nèi)容 反映的基本概念 及 計 算 ， 設(shè) 計 方 案 ， 圖 紙表達 ，說明書撰寫 。 綜合評定成績： 指導(dǎo)教師 日 期 摘 要 本次設(shè)計內(nèi)容涉及了機械制造工藝及機床夾具設(shè)計、金屬切削機床、公差配合與測量等多方面的知識。 導(dǎo)向絲桿右支架的加工工藝及銑端面夾具設(shè)計 是包括零件加工的工藝設(shè)計、工序設(shè)計以及專用夾具的設(shè)計三部分。在工藝設(shè)計中要首先對零件進行分析，了解零件的工藝再設(shè)計出毛坯的結(jié)構(gòu)，并選擇好零件的加工基準，設(shè)計出零件的工藝路線；接著對零件各個工步的工序進行尺寸計算，關(guān)鍵是決定出各個工序的工藝裝備及切削用量；然后進行專用夾具的設(shè)計，選擇設(shè)計出夾具的各個組成部件，如定位元件、夾緊元件、引導(dǎo)元件、夾具體與機 床的連接部件以及其它部件；計算出夾具定位時產(chǎn)生的定位誤差，分析夾具結(jié)構(gòu)的合理性與不足之處，并在以后設(shè)計中注意改進。 關(guān)鍵詞：工藝、工序、切削用量、夾緊、定位、誤差。 so on is as as on in to is on to a of is on to as as in to 目 錄 1 序言 錯誤 !未定義書簽。 件的分析 錯誤 !未定義書簽。 件的作用 .未定義書簽。 件的工藝分 析 .定毛坯 .未定義書簽。 定毛坯種類 .未定義書簽。 定鑄件加工余量及形狀 . 工藝規(guī)程設(shè)計 .位基準的選擇 .定工藝路線 .械加工余量、工序尺寸及公差的確定 . 圓柱表面工序尺寸 . 平面工序尺寸 . 確定切削用量及時間定額 . 加工粗車 58 外圓面夾具設(shè)計 . 31 床夾具設(shè)計要求說明 . 31 床夾具的設(shè)計要點 . 32 位機構(gòu) . 25 緊機構(gòu) . 31 件的車床夾具的加工誤差分析 . 32 定夾具體結(jié)構(gòu)尺寸和總體結(jié)構(gòu) . 33 件的車床專用夾具簡單使用說明 . 34 總 結(jié) . 35 致 謝 . 考 文 獻 . 1 序言 機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計是我們學(xué)完了大學(xué)的全部基礎(chǔ)課、技術(shù)基礎(chǔ)課以及大部 分專業(yè)課之后進行的 也是一次理論聯(lián)系實際的訓(xùn)練。因此 ,它在我們四年的大學(xué)生活中占有重要的地位。 就我個人而言，我希望能通過這次課程設(shè)計，了解并認識一般機器零件的生產(chǎn)工藝過程，鞏固和加深已學(xué)過的技術(shù)基礎(chǔ)課和專業(yè)課的知識，理論聯(lián)系實際，對自己未來將從事的工作進行一次適應(yīng)性訓(xùn)練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后的工作打下一個良好的基礎(chǔ)，并且為后續(xù)課程的學(xué)習(xí)大好基礎(chǔ)。 由于能力所限，設(shè)計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指導(dǎo)。 件的分析 件的作用 題目給的零件是導(dǎo)向絲桿右支架，它位于車床絲桿的右端，主要作用是支撐導(dǎo)向絲桿。法蘭盤上有四個安裝孔，其中部的通孔則由絲桿穿過，本身沒有受到多少力的作用。該零件年產(chǎn)量為 4000 件，設(shè)其備品率為 4%，機械加工廢品率為 則該零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)為：N=Q m(1+a%)(1+b%)=4000 1(1+4%)(1+=4181(件 /年 )，零件的年產(chǎn)量為 4181 件，查表可知該產(chǎn)品為中批生產(chǎn)。 件的工藝分析 零件的材料為 心可鍛鑄鐵，切削性和 耐蝕性良好，耐磨性及焊接性差，有較高的韌性、強度和塑性。用于承受較高的沖擊振動及扭轉(zhuǎn)負荷下的工作零件。 為此以下是導(dǎo)向絲桿右支架需要加工的表面以及表面之間的位置要求： 1. 孔 52 以及與此相通的 左旋的錐孔，兩個孔 18，四個安裝孔 2. 58 的外圓柱面。 3. 零件上端面和孔 下端面。 4.（ 1）零件上端 18 中心軸線與 的下端面與的垂直度誤差為 52中心軸線的平行度誤差為 （ 2） 52中心軸線與 58圓中心軸線的全跳動誤差為 經(jīng)過對以上加工表面的分析，我們可先選定粗基準，即可以粗加工零件下端面，加工出精基準所在的加工表面，然后借助專用夾具對其他加工表面進行加工，保證它們的位置精度。 定毛坯 定毛坯種類 零件材料是 慮零件在機床運行中所受沖擊力較大，零件形狀結(jié)構(gòu)又比較復(fù)雜，零件年產(chǎn)量是中批量。而且零件加工的輪廓尺寸不大 ,在考慮提高生產(chǎn)率保證加工精度后可采用鑄造成型，選擇木模手工砂型鑄件毛坯 。查機械制造工藝設(shè)計簡明手冊第 41頁表 用鑄件尺寸公差等級為 定鑄件加工余量及形狀 查機械制造工藝設(shè)計簡明手冊第 41 頁表 用加工余量為 。并查表 件的分型面的選用及加工余量，如下表： 簡圖 加工面代號 基本尺寸 加工余量等級 加工余量 說明 2 H 雙側(cè)加工 8 H 92 雙側(cè)加工 雙側(cè)加工 8 H 22 雙側(cè)加工 H 雙側(cè)加工 0 H 5 單側(cè)加工 1 H 5 單側(cè)加工 2 工藝規(guī)程設(shè)計 位基準的選擇 1 粗基準的選擇 : 以零件 孔的上端面為粗基準。 2 精基準的選擇 : 考慮要保證零件的加工精度和裝夾準確方便，依據(jù)“基準重合”原則和“統(tǒng)一基準”原則。以 的下端面為主要的定位精基準，以 52孔面和 58圓柱面為輔助的定位精基準。 定工藝路線 制定工藝路線應(yīng)該 使零件的加工精度（尺寸精度、形狀精度、位置精度）和表面質(zhì)量等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已經(jīng)確定為中批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用通用機床配以志用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。還有，應(yīng)當考慮經(jīng)濟效果，以便降低生產(chǎn)成本。查機械制造工藝設(shè)計簡明手冊第 20 頁表 擇零件的加工方法及工藝路線方案如下： 工序 01 粗銑 52下端面，以 粗基準 工序 02 粗車 58圓面，以 定位基準 工序 03 粗車 孔的下端面，以 定位基準 工序 04 精銑零件上端面，以 下端面）為定位基準 工序 05 粗鏜 52 孔，以 58 外圓為定位基準 工序 06 鉆、擴零件上、下側(cè)的 18 孔，以 定位基準 工序 07 鉆、擴零件上四個 安裝孔，以 定位基準 工序 08 半精車 58圓面，以 定位基準 工序 09 半精車 端面，以 定位基準 工序 10 半精鏜 52 孔，以 58 外圓為定位基準 工序 11 鉸 28 孔，以 定位基準 工序 12 精車 58圓面，以 定位基準 工序 13 精鏜 52 孔，以 58 外圓為定位基準 工序 14 鉆 1/8錐孔，攻螺紋，以 基準 工序 15 去毛刺 工序 16 終檢 械加工余量、工序尺寸及公差的確定 柱表面工序尺寸 前面根據(jù)資料已初步確定工件各面的總加工余量，現(xiàn)在確定各表面的各個加工工序的加工余量如下： 加工表面 加工內(nèi)容 加工余量 精度等級 工序尺寸 表面粗糙度 工序余量 最小 最大 52件 7 45 粗鏜 3 精鏜 鏜 18 17 7 擴 58件 4 62 粗車 精車 車 面工序尺寸 工序號 工序內(nèi)容 加工余量 基本尺寸 經(jīng)濟精度 工序尺寸偏差 工序余量 最小 最大 鑄件 01 粗銑 52端面 5 17 12 3 下端面 3 14 12 4 精銑零件上端面 5 41 12 9 2 12 10 確定切削用量及時間定額 工序 01 粗銑 52端面，以 粗基準 工件材料： 造 工件尺寸： 7 l=118 工要求：粗銑 52端面 ,加工余量 床： 式銑床 刀 具：查切削用量簡明手冊表 擇硬質(zhì)合金端 銑刀，銑削寬度 校驗合格。最終確定 90 ，75mm/5 ， z。 6)計算基本工時 fm ， l=118切削手冊表 切量及超切量為： y =40： fm =（ 118+40） /375=序 02 粗車 58圓面，以 定位基準 1 相同 加工要求：粗車 77 108矩形為 62 的外圓 粗車 62 的外圓，單邊加工余量為 床： 臥式車床 刀 具： 質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀，根據(jù)切削手冊表 于 臥式車床的中心高為 200 故選擇刀桿尺寸16 片厚度為 據(jù)切削手冊表 擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱前刀面，前角 150，后角 60，刀刃傾角 0s ，主偏角 90副偏角 10刀尖圓弧半徑 1)確定切削深度 粗車矩形為圓形時 ，需要切削的余量為 次走刀完成。 粗車 62 的外圓時，單邊余量為 2=1 次走刀完成。 2)確定進給量 根據(jù)表 粗車可鍛鑄鐵 桿尺寸 16 ： 若切削深度 812件直徑為 60100，則進給量為 f=r。 若切削深度 3件直徑為 60100，則進給量為 f=r。再根據(jù) 床說明書，取 f =r。 確定的進給量尚需滿足車床進給機構(gòu)強度的需求，故需進 行校驗。根據(jù)表 床進給機構(gòu)允許的進給力530N；根據(jù)表 b=350f r, 45v=65m/計）時： ，進給力750N； ，進給力00N。 0.1 17.1實際進給力分別為750 820 于切削時的進給力小于車床進給機構(gòu)允許的進給力，故所選 f =r 的進給量可用。 3)選擇車刀磨鈍標準及壽命 根據(jù)切削手冊表 車刀后面最大磨損量為 接車刀耐用度 T=60 4)確定切削速度削手冊表 工b=350f r 時： 9削速度 v=80m/ 切削速度 v=114m/削速度的修正系數(shù)為 8.00.10.12.0故 1v =80 2v =114 m i n/ 91 4 0 01 0 0 0 11 rd ; m 0 01 0 0 0 22 rd 根據(jù) 床轉(zhuǎn)速（機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表 8）選擇 : 1n =120r/ 2n =380r/時實際切削速度（10000 sc ）得：124m/）校驗機床功率 由表 b=350f r 時 : v 59m/，1 v 84m/，2削功率的修正系數(shù)為 8.00.1 92.0 0.1表 故實際切削時的功率為：12據(jù)表 1n =120r/2n =380r/ , 機床主軸允許功率 c 滿足條件，校驗成立。 6）計算基本工時： fm ， l= 查切削手冊表 切量及超切量為： y =2： fm 1 =5 120 = fm 2 = 380 =序 03 粗車 的下端面，以 定位基準 知條件與工序相同，可采用與工序相同的可轉(zhuǎn)位車刀，采用工序確定切削用量的方法。 1)確定切削深度 需要切削的余量為 5 次走刀完成。 2)確定進給量 f =r 3)選擇車刀磨鈍標準及壽命 根據(jù)切削手冊表 車刀后面最大磨損量為 接車刀耐用度 T=60 4)確定切削 速度度的修正 系數(shù)為 8.00.1.1 92.0故 v =101 m 0 01 0 0 0 1 rd 根據(jù) 床轉(zhuǎn)速（機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表 8）選擇 : n =305r/時實際切削速度（10000 sc ）得：v=）校驗機床功率 切削功率的修正系數(shù)為 8.0 0.1 92.0 0.1表 故實際切削時的功率為： ）計算基本工時 fm ， l=1 查切削手冊表 切量及超切量為： y =1： fm =2/（ 305 =序 04 精銑零件上端面，以 下端面）為定位基準 本工序為粗加工，已知條件與工序相同，切削用量及其計算過程同工序計算基本工時： fm ， l=222切削手冊表 切量及超切量為： y =44： fm =266/375=序 05 粗鏜 52 孔，以 58 外圓為定位基準 床： 式鏜床 1)確定切削深度 單邊余量為 z=3 1 次走刀完成。 2)確定進給量 由 簡明手冊 得，取 f =r 3)確定鏜床轉(zhuǎn)速 由 簡明手冊 得，取 n =200r/）計算基本工時： fm =(46+2 2)/（ 200 =序 06 鉆、擴零件上、下側(cè)的 18 孔，以 定位基準 查切削手冊表 用高速鋼麻花鉆鉆頭。粗鉆時，7頭采用雙錐后磨橫刃，后角 120，二主刃長度 ，橫刃長 b=2 l=4帶長度 1l = 100 , 30 1)確定進給量 按加工要求確定進給量 :查切削手冊得： f=r , l/d=40/17= 再由切削手冊表 數(shù)為 ： f =（ r。 按鉆頭強度選擇：查切削手冊表 頭允許進給量為：f=r。 機床進給機構(gòu)強度選擇：查切削手冊表 床進給機構(gòu)允許軸向力為 8330N 時，進給量為： f=r。 以上三個進給量比較得出，受限制的進給量時工藝要求，其值為：r，根據(jù)簡明手冊表 終選擇的進給量：f=r。 由于是加工通孔，為避免即將鉆穿時鉆頭折斷，故應(yīng)在即將鉆穿時停止自動進給改為手動進給。 根據(jù)切削手冊表 出，鉆孔時的軸向力580N，軸向力修正系數(shù)為 580N。根據(jù) 式鉆床使用說明書，機床進給機構(gòu)允許的最大軸向力為 8830N，故所選進給量可用。 2)選擇車刀磨鈍標準及壽命 后刀面最大磨損限度（查切削手冊）為 命 T=60 3)確定切削速度削手冊表 削速度計算公式： Vc= ，其中， 0， m=得修正系數(shù)： 0.10.1實際的 切削速度：m 160 25.0 4） 校驗機床扭矩及功率 查切削手冊表 f 正系數(shù)均為 機床使用說明書：2 切削手冊表 頭消耗功率：機床使用說明書： 于cMc 故切削用量可用，即 f=r,n=545r/ fm =(41+10)/（ 545 = 查切削手冊表 孔進給量 f=r, 查機床使用說明書，最終選定進給量 f=r。 根據(jù)資料，切削速度 v= 。其中 v 鉆 為用鉆頭鉆同樣尺寸實心孔時切削速度，故 v= m 7 rn s 故查機床使用說明書選?。?2r/ 基本工時：fm =(41+10)/（ 272 =序 07 鉆、擴零件上四個 安裝孔，以 定位基準 查切削手冊表 用高速鋼麻花鉆鉆頭。粗鉆時， 鉆 頭 采 用 雙 錐 后 磨 橫 刃 ， 后 角 120， 二 主 刃 長 度 ，橫刃長 b=2寬 l=4棱帶長度1l= 100 , 30 。 1)確定進給量 按加工要求確定進給量 :查切削手冊得： f=r , l/d=40/17= 再由切削手冊表 數(shù)為 ： f =（ r 按鉆頭強度選擇：查切削手冊表 頭 允許進給量為：f=r 機床進給機構(gòu)強度選擇：查切削手冊表 床進給機構(gòu)允許軸向力為 8330N 時，進給量為： f=r 以上三個進給量比較得出，受限制的進給量時工藝要求，其值為：r，根據(jù)簡明手冊表 終選擇的進給量：f=r 由于是加工通孔，為避免即將鉆穿時鉆頭折斷，故應(yīng)在即將鉆穿時停止自動進給改為手動進給。根據(jù)切削手冊表 出，鉆孔時的軸向力580N，軸向力修正系數(shù) 為 580N。根據(jù)床進給機構(gòu)允許的最大軸向力為 8830N，故所選進給量可用。 2)選擇車刀磨鈍標準及壽命 后刀面最大磨損限度（查切削手冊）為 命 T=60 3)確定切削速度削手冊表 削速度計算公式： Vc= ， 其中，6.4，m=得修正系數(shù)： 0.10.1實際的切削速度：m 160 25.0 4）校驗機床扭矩及功率 查切削手冊 表 f 正系數(shù)均為 機床使用說明書：2 查切削手冊表 頭消耗功率：機床使用說明書： 于cMc 故切削用量可用，即 f=r,n=545r/ fm =(12+10)/（ 545 =切削手冊表 孔進給量 f=r, 查機床使用說明書，最終選定進給量 f=r 根據(jù)資料，切削速度 v= 。其中 v 鉆 為用鉆頭鉆同樣尺寸實心孔時切削速度，故 v= m rn s 故查機床使用說明書選取：72r/ 基本工時：fm =(12+10)/（ 272 = 工序 08 半精車 58圓面，以 定位基準 車刀形狀、刀桿尺寸、刀片厚度均與粗車相同。半精車的刀片牌號為 刀幾何形狀為 :前角 150，后角 60，刀刃傾角0s ，主偏角 45副偏角 5刀尖圓弧半徑 1)確定切削深度 邊余量為 1 次走刀完成 2)確定進給量 半精加工進給量主要受加工表面粗糙度的限制。根據(jù)表 表面粗糙度為 m ， ， f=r ， 再根據(jù)床說明書，取 f =r。 3)選擇車刀磨鈍標準及壽命 根據(jù)切削手冊表 車刀后面最大磨損量為 接車刀耐用度 T=60 4)確定切削速度削手冊表 工b=350f r， v=128m/削速度的修正系數(shù)均為 1，故 =128m/m 2810001000 rD vn c 根據(jù) 床轉(zhuǎn)速（機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表 8） 選擇：10r/時實際切削速度（1000）得：）校驗機床功率 由表 當b=350f r, ，根據(jù)表 10r/ , 機床主軸允許功率 c 滿足條件，校驗成立。 fm = 610 =序 09 半精車 端面，以 定位基準 知條件與工序相同，可采用與工序相同的車刀和確定切削用量的方法。 1)確定切削深度 需要切削的余量為 5 次走刀完成。 2)確定進給量 f =r 3)選擇車刀磨鈍標準及壽命 根據(jù)切削手冊表 車刀后面最大磨損量為 接車刀耐用度 T=60 4)確定切削速度度的修正 系數(shù)為 8.00.1.1 92.0故 v =144m/m 1441 0 0 01 0 0 0 根據(jù) 床轉(zhuǎn)速（機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表 8） 選擇 : n =305r/時實際切削速度（10000 sc ）得： v=）校驗機床功率 切削功率的修正系數(shù)為 8.00.1 92.0 0.1表 故實際切削時的功率為： fm ， l=切削手冊表 切量及超切量為： y =1：fm = = 工 序 10 半精鏜 52 孔，以 58 外圓為定位基準 床： 式鏜床 1)確定切削深度 單邊余量為 z= 1 次走刀完成。 2)確定進給量 由簡明手冊 得，取 f =r 3)確定鏜床轉(zhuǎn)速 由簡明手冊 得，取 n =630r/ fm =46/（ 630 =序 11 鉸 28 孔，以 定位基準 具：專用鉸刀 機 床： 式鉆床 1)確定進給量 根據(jù)有關(guān)手冊規(guī)定，鉸刀的進給量取 f =r 2)確定機床主軸轉(zhuǎn)速 取 n =140r/)確定切削速度 1000 = fm =(41+8)/（ 140 =序 12 精 車 58圓面，以 定位基準 工序 08 相同。 1)確定切削深度 邊余量為 1 次走刀完成。 2)確定進給量 半精加工進給量主要受加工表面粗糙度的限制。根據(jù)表 表面粗糙度為 m ， ， f=r ， 再根據(jù)床說明書，取 f =r。 3)選擇車刀磨鈍標準及壽 命 根據(jù)切削手冊表 車刀后面最大磨損量為 接車刀耐用度 T=60 4)確定切削速度削手冊表 工b=350f r， v=128m/削速度的修正系數(shù)均為 1，故 =128m/m 2810001000 rD vn c 根據(jù) 床轉(zhuǎn)速（機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表 8）選擇 : 10r/時實際切削速度（1000）得：）校驗機床功率 由表 當b=350f r, ，根據(jù)表 10r/ , 機床主軸允許功率 c 滿足條件，校驗成立。 fm = 610 =序 13 精鏜 52 孔，以 58 外圓為定位基準 床： 式鏜床 1)確定切削深度 單邊余量為 z= 1 次走刀完成。 2)確定進給量 由簡明手冊 得，取 f =r 3)確定鏜床轉(zhuǎn)速 由簡明手冊 得，取 n =630r/ fm =46/（ 630 =序 14 鉆 1/8錐孔，攻螺紋，以 基準 具：專用刀具 ,55 度管螺紋絲錐。 機 床： 式鉆床。 加工要求：可以先用小于錐孔小端直徑的鉆頭鉆出底孔，再使用錐孔鉸刀進行鉸孔，最后用 55 度管螺紋絲錐攻螺紋。 1)確定進給量 根據(jù)有關(guān)手冊規(guī)定，進給量取 f =r 2)確定機床主軸轉(zhuǎn)速 取 n =627r/)確定切削速度 1000 =本工時 fm =(12+4)