支架的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備設計書

0 支架的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備 設計書 1 引言 工藝綜合 課程設計是機械類專業(yè)的一門主干專業(yè)基礎課，內(nèi)容覆蓋金屬切削原理和刀具、機械加工方法及設備、互換性與測量技術、機械制造工藝學及工藝裝備等，因而也是一門實踐性和綜合性很強的課程，必須通過實踐性教學環(huán)節(jié)才能使 我們 對該課程的基礎理論有更深刻的理解，也只有通過實踐才能培養(yǎng) 我們 理論聯(lián)系實際的能力和獨立工作能力。因此， 工藝綜合 課程設計應運而生，也成為機械類專業(yè)的一門重要實踐課程。 通過這次課程設計，對自己 專業(yè)能力 進行了一次適應性訓練，從中鍛煉了自己分析問 題、解決問題的能力，同時，在課程設計過程中，我們通過認真查閱資料，切實地鍛煉了我們自我學習的能力。另 外，在設計過程中，經(jīng)過老師的悉心指導和同學們的熱心幫助，我們小組三位成員 順利完成了本次設計任務。 由于能力所限，設計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予批評指正。 2 課程設計的目的 機械制造技術基礎是 機械工程累本科專業(yè)的學科基礎課，實踐性強，應用范圍廣，內(nèi)容涉及 機械制造裝備 的選擇或 設計、 機械工藝規(guī)程的制訂。 工藝綜合 課程設計旨在繼承 前期先修 基礎課程的基礎上，讓 我們 完成一次機械零件的機械加工工藝規(guī)程和典型夾具設 計的鍛煉，其目的如下。 （ 1） 在結(jié)束了機械制造基礎等前期課程的學習后，通過本次設計使 我們 所學到的知識得到鞏固和加深。培養(yǎng) 我們 全面綜合地應用所學知識去分析和解決機械制造中的問題的能力。 （ 2） 通過設計提高 我們 的自學能力，使 我們 熟悉機械制造中的有關手冊、圖表和技術資料，特別是熟悉機械加工工藝規(guī)程設計和夾具設計方面的資料，并學會結(jié)合生產(chǎn)實際正確使用這些資料。 （ 3） 通過設計使 我們 樹立正確的設計理念，懂得合理的設計應該是技術上先 1 進的，經(jīng)濟上合理的，并且在生產(chǎn)實踐中是可行的。 （ 4） 通過編寫設計說明書， 提高 我們 的技術文件整理、寫作及組織編排能力，為 我們 將來撰寫專業(yè)技術及科研論文打下基礎。 3 支架 的 工藝 分析 架的結(jié)構(gòu) 及 工藝性分析 支架是起支撐作用的構(gòu)架，可以承受較大的力，也具有定位作用，使零件之間保證正確的位置。 支架 的材料為 鑄鐵生產(chǎn)工藝簡單，鑄造性能優(yōu)良，但塑性較差、脆性高，切削性能良好。 由支架零件圖 （機械制造技術基礎課程設計 1圖 5可知 ，該支架結(jié)構(gòu)形狀對稱布置。主要由底板、肋板和圓柱孔等部分構(gòu)成。支架的主要加工表面有：支架底面、肋板孔與圓柱孔、肋板孔內(nèi)端面及圓柱孔上 端面等。 支架零件加工表面的加工要求如下： 1. 支架底面與支架底板上端面距離 25注公差尺寸，表面粗糙度 m 。 2. 肋板孔孔徑加工為 40 7H ，孔軸線與支架底面距離為 80 ，孔內(nèi)壁表面粗糙度為 m 。 3. 肋板內(nèi)端面之間距離為 75 8H ，內(nèi)端面的表面粗糙度為 m 。 4. 圓柱孔的孔徑為 60 8H ， 外徑為 85，兩圓柱孔之間距離為 170 ，孔軸線與肋板孔的孔軸線之間距離為 120 ，m 。 5. 圓柱孔上端面與支架底面的距離為 85未注公差尺寸， 其中上端面的 表面粗糙度為 m 。 架的技術要求分析 該支架零件的主要技術要求為： 1. 未注明圓角半徑 2. 2 40 7H 孔的同軸度允許誤差為 2 3. 2 40 7H 孔與 C 面的平行度允許誤差為 4. 60 8H 孔與 C 面垂直度允許誤差為 5. 60 8H 孔 與 2 40 7H 孔 的垂直度公差為 6. 零件加工表面相交所形成的棱邊去毛刺。 7. 未注尺寸公差按 1804 c， 未注幾何公差按 1184 l。 4 毛坯的選擇 坯的制造形式 任務設計書 給定的是支架零件，該零件年產(chǎn)量為 50000 件，設其備品率 3%a ，機械加工廢品率 0.5%b ，則該零件的年生產(chǎn)綱領為： 1 1 5 0 0 0 0 1 1 3 % 1 0 . 5 % 5 1 7 5 8N Q n a b 件 （ 4 其中 N 零件的年產(chǎn)量（件 /年）； Q 產(chǎn)品的年產(chǎn)量（臺 /年）； n 每臺產(chǎn)品中該零件的數(shù)量 （件 /臺）； a 該零件的倍頻率（備品百分率 %）； b 該零件的廢品率 （廢品百分率 %） 查 機械制造技術基礎課程設計 1（ 表 2可知該產(chǎn)品為大 量 生產(chǎn) 。一般大批大量生產(chǎn)采用機器造型、模鍛等高效率的毛坯制造方法，毛坯精度高，加工余量小采用高效率的專用機床、夾具、量具等工藝裝備，工藝規(guī)程要求詳細。結(jié)合支架零件特點，設計采用先進鑄造方法、自動機床 與專用機床、高效專用夾具、刀具量具以提高生產(chǎn)率和加工質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本。 由于 該支架零件的結(jié)構(gòu)形狀較復雜 并是大批生產(chǎn)，查 機械制造技術基礎課程設計 1（表 2們可 確定采用熔模鑄造方式生產(chǎn)， 其加工余量小， 因此毛坯形狀可以與零件的形狀盡量接近， 可鍛造出圓柱孔和肋板孔（減少加工余量和材料損耗）。毛坯材料 可 采用 坯尺寸的初步確定 鑄件的 尺寸公差及加工余量有材料、鑄造方法和生產(chǎn)類型決定。 3 查閱 支架的零件圖，其所用材料為 批量生產(chǎn)時 采用熔模鑄造方式生產(chǎn) 。根據(jù) 機械制造技術基礎課 程設計 1表 5 5表 5知 ， 灰鑄鐵在熔模鑄造下 粘結(jié)劑 使用水玻璃 ， 毛坯鑄件的公差等級為 表 5知 ， 灰鑄鐵在熔模鑄造 下機械加工余量等級為 E 級 。 具體尺寸通過對加工余量的計算后得到。 5 支架機械加工工藝路線的制定 支架的工藝特點是：外形較復雜，尺寸精度、形狀精度、和位置精度及表面粗糙度要求較高。上訴工藝特點決定了支架在機械加工時存在一定的困難，因此在確定支架的工藝過程時應注意定位基準的選擇，以減少定位誤差；夾緊力方向和夾緊點的選擇要盡量減少夾緊變形；對于主要 表面，應粗、精加工分階段進行，以減少變形對加工精度的影響。 位基準的選擇 基面選擇是工藝規(guī)程中的重要工作之一。 在工藝規(guī)程設計中，正確選擇定位基準，對零件技術要求、確定加工先后順序有著至關重要的影響。定位基準有精基準和粗基準之分。在選擇定位基準時一般都是現(xiàn)根據(jù)零件的加工要求選擇精基準，然后再考慮 用哪一組表面做粗基準才能把在加工出來。 基準的選擇 精基準的選擇一般遵守以下原則： 1. 基準重合原則。應盡可能選擇所加工表面的設計基準為精基準，這樣可以避免由于基準不重合度引起的誤差。 2. 統(tǒng)一基準原則。應盡可能選擇用同一組精基準加工工件上盡可能多的表面，以保證所加工的各個表面之間具有正確的相對位置關系。 3. 自為基準原則。一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均勻，常以加工表面自身為精基準進行加工。 4. 互為基準原則。當工件上兩個加工表面之間的位置精度要求比較高時，可以此采用兩個加工表面互為基準的方法進行加工。 根據(jù)精基準的選擇原則，選擇精基面時，首先應考慮基準重合和基準統(tǒng)一的問題。本支架零件將經(jīng)過粗加工的支架底面作為精基準，它既是設計基準又是定位基準， 基 4 準重合，它還是后續(xù)工序 如銑圓柱孔上端面、鏜肋板孔等工序的基準 。 基準的選擇 粗基準的選擇一般遵守以下原則： 1. 保證零件加工表面相對于不加工表面具有一定位置精度德爾原則 。 選擇不加工的表面作為粗基準，尤其應選與加工表面有位置要求的不加工表面，這樣可以保證加工面的位置精度； 2. 合理分配加工余量的原則。 選重要表面作為粗基準，這樣可以保證重要表面的加工余量，加工精度較高； 3. 選加工余量較小的表面作為粗基準，這樣可以保證加工表面都有足夠的加工余量； 4. 便于裝夾的原則。 選平整、光潔、無飛邊、澆冒口等缺陷的表面作為粗 基準，這樣可以使定位可靠、加緊方便； 5. 在同一尺寸方向上粗基準一般不得重復使用的原則。 粗基準只 選用一次，應避免重復使用，這樣可以避免較大定位誤差。 因此選用圓柱孔上端面作為粗基準。 定工藝路線 工方法的選擇和加工階段的劃分 根據(jù) 各種加工方法的經(jīng)濟精度和表面粗糙度 、已確定的生產(chǎn)綱領、零件的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸大小等因素來選擇各表面的加工方法。 1. 支架底面的表面粗糙度要求較高為 m ，所以確定 最終加工方法為精銑。 加工路線為 粗銑 半精銑 精銑 。 2. 肋板內(nèi)表面與圓柱孔上端面的表面粗糙度要求較高 為 m ，所以確定 最終加工方法為精銑。 加工路線為 粗銑 半精銑 。 3. 肋板上的孔與圓柱孔的表面粗糙度為 m ， 40 孔的公差等級要求 7 級，60 孔的公差等級要求 8 級，表面粗糙度和位置精度都要求較高，所以確定最終加工方法為精 鉸 。 40 7H 加工路線為 粗鏜 擴孔 粗鉸 精 鉸 。 60 8H 加工路線為 粗鏜 精 鉸。 4. 支架地板上的兩個裝配孔為 2 6 7H ，精度要求較高，最終加工方法為精鉸。 5 加工路線為鉆孔擴孔 精鉸 。 5. 沉頭孔表面粗糙度為 m ，位置精度和表面粗糙度要求較低，故采用 鉆孔、 锪孔就能達到圖紙上的設計要求。 表 1 支架零件加工方法的選擇 加工面 尺寸精度和幾何精度要求 表面質(zhì)量要求 加工方法選擇 支架底面 圓柱孔上端面與支架底面的距離為 85底 面為精基準 、 m粗銑半精銑精銑 圓柱孔上端面 圓柱孔上端面與支架底面的距離為 85上端面為粗基準。 m粗銑半精銑 肋板內(nèi)表面 兩 肋 板 之 間 距 離 為 +075 8H m 粗銑半精銑 肋板上的孔 直徑 + 0 504 0 7H， 孔軸線 與支 架 地 面 之 間 的 距 離 為80 m 粗鏜擴孔粗鉸精鉸 圓柱孔 直徑 + 0 606 0 8H， 孔軸線與肋板孔的孔軸線之間距離為120 m 粗鏜精鉸 裝配孔 直徑為 2 6 7H ， 兩孔之間距離為 170 鉆孔擴孔精鉸。 沉頭孔 直徑為 5 15 ， 孔深 15m 鉆孔 锪孔 輔助工序 孔口及銳邊 去毛刺 6 圖 1 零件 三維圖 圖 2 零件主視圖 7 圖 3 零件左視圖 圖 4 零件 俯 視圖 藝路線的擬定 在工藝路線的擬定過程中要遵循機械加工工序 順序的安排原則。即： 于形狀復雜、尺寸較大的毛坯或尺寸偏差較大的毛坯，應先安排劃線工序，為精基準提供找正基準。 2. 基準先行 。 按照“先基面后其它”的順序，先加工精基準面，再以加工出的精基準面為定位基準，安排其它表面的加工。 8 3. 先粗后精 。 按先粗后精的順序，對精度要求高的各主要表面進行粗加工、半精加工和精加工。 4. 先主后次 。 先考慮主要表面加工，再考慮次要表面加工。次要表面的加 工，通常從加工方便 與經(jīng)濟角度出發(fā)進行安排。 次要表面和主要表面之間往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位加工主要表面。 5. 先面后孔 。 當零件有較大的平面可以作定位基準時，先將其加工出來，再以面定位孔加工，這樣可以保證定位準確、穩(wěn)定。 6. 關鍵工序 。 對易出現(xiàn)廢品的工序，精加工或光整加工可適當提前。在一般情況下，主要表面的精加工和光整加工應放在最后階段進行。 制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀，尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理保證。在生產(chǎn)綱領已經(jīng)確定為大批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能機床 配以專用夾具，并盡量使工序分散來提高生產(chǎn)效率。除此之外，還應該考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量降低。 工藝路線方案如下 表 2 零件的加工工藝路線 工序號 加 工 內(nèi) 容 說 明 010 鑄造毛坯并時效處理 020 粗銑支架底面 留半精銑余量 030 半精銑支架底面 留精銑余量 040 精銑支架底面 支架底面達到圖樣要求 050 粗銑圓柱孔上端面 留半精銑余量 060 半精銑圓柱孔上端面 圓柱孔上端面達到圖樣要求，保證尺寸 85 的工序尺寸 070 粗銑肋板內(nèi)端面 留半精銑余量 080 半精銑 肋板內(nèi)端面 肋板內(nèi)端面達到圖樣要求，保證尺寸 75 8H 的工序尺寸 090 粗鏜圓柱孔 60 8H 留 精鉸 余量 100 精鉸 圓柱孔 60 8H 圓柱孔達到圖樣要求 110 粗鏜肋板孔 40 7H 留 擴孔 余量 9 120 擴孔肋板孔 40 7H 留粗鉸余量 粗鉸肋板孔 40 7H 留精鉸余量 精鉸肋板孔 40 7H 肋板孔達到圖樣要求 130 鉆 58 孔 達到圖樣要求 140 鉆 孔深 15鍃孔余量 鍃 15 孔 達到圖樣要求 150 鉆 裝配孔 留下精鉸余量 精鉸 67H 裝 配孔 達到圖樣要求 160 去毛刺 去掉棱邊毛刺至圖樣要求 170 檢驗 180 入庫 工余量和工序尺寸的擬定 為保證零件質(zhì)量，一般至少要從毛坯上切除一層材料。毛坯上留下的在后面工序中去除的材料層稱為加工余量。 加工余量有 總余量 和工序余量之分 ?？傆嗔渴侵改骋槐砻婷鞒叽缗c零件設計尺寸之差，即毛坯余量。總余量等于各工序余量之和。而工序余量指的是每道工序切除的金屬層厚度，即相鄰兩道工序尺寸之差。在確定工序間加工余量時，應遵循以下原則： 1. 為縮短加工時間、降低制造成本、應采用最小的加 工余量。 2. 加工余量應保證得到圖樣上規(guī)定的精度和表面粗糙度。 3. 考慮零件熱處理時引起的變形。 4. 考慮采用的加工方法、設備以及加工過程中零件可能產(chǎn)生的變形。 5. 要考慮被加工零件尺寸，尺寸越大，加工余量越大。 6. 選擇加工余量時，還要考慮工序尺寸公差的選擇。 7. 本道工序余量應大于上道工序留下的表面缺陷層厚度。 8. 本道工序的余量必須大于上道工序的尺寸公差和幾何公差。 查機械制造技術基礎課程設計 1（表 5，取 ，根據(jù)毛坯的基本尺 10 寸可得毛坯的公差 ，其余尺寸公差 查機械加工工 藝 師 手冊 2和機械制造技術基礎課程設計 1可得。 表 3 各工序尺寸及公差的計算結(jié)果 加工表面 工序名稱 工序余量 工序基本尺寸 經(jīng)濟精度公差 表面粗糙度 工序尺寸及公差 支架底面 毛坯 粗銑 半精銑 精銑 T7 圓柱孔上端面 毛坯 粗銑 6 86 半精銑 5 85 肋板內(nèi)表面 毛坯 粗銑 精銑 T8 柱孔60 8H毛坯 粗鏜 精鉸 T8 60 肋板孔40 7H毛坯 38 粗鏜 孔 鉸 T8 鉸 T7 11 沉頭孔 鉆孔 鉆孔 孔 配孔67H 鉆孔 精鉸 T7 削用量的確定 工序 020 粗銑支架底面 1. 選擇加工設備與工藝裝備 機床選擇原則： （ 1）機床尺寸規(guī)格與工件的形狀尺寸應相適應。 （ 2）機床精度等級與本工序加工要求應 相適應。 （ 3）機床電動機功率與本工序加工所需功率應相適應。 （ 4）機床自動化程度和生產(chǎn)效率與生產(chǎn)類型應相適應。 本工序以及隨后兩道工序是加工出支架底面，以達到要求的尺寸精度及表面粗糙度。 根據(jù) 機械制造技術基礎課程設計 1（表 5選擇 式銑床。工作臺面尺寸寬 320長 1320工作臺面最大行程縱向 700 橫向 255垂向 370主電動機功率 總功率 工作精度平面度 平行度 垂直度 100 / 表面粗糙度 m ， 能達到所需加工要求 。 根據(jù) 機械制造技術基礎課 程設計 1（表 2，選用鑲齒套式面銑刀 ，刀片材料選用硬質(zhì)合金鋼，型號選用 質(zhì)合金刀具分為三類，其中 適合加工鑄鐵） ；根據(jù)機械制造工藝設計簡明手冊 3（表 選銑刀的規(guī)格尺寸為250d ， 20z 。 夾具選用專用夾具。 2. 確定切削用量 12 (1) 確定背吃刀量 粗銑時，為提高切削效率， 根據(jù)工件的加工余量來確定背吃刀量，除留下精加工余量外，一次走刀盡可能切除全部余量 。因為粗銑的余量為 一次走刀完成，所以選擇背吃刀量 。 (2) 確定進給量 根據(jù)切削用量簡明手冊 4（表 3表 3，選擇每齒進給量 0 /zf m m z。 (3) 初選 切削速度 根據(jù)切削用量簡明手冊 4（ 表 3，選擇切削速度 79 / m 。 3. 確定 銑刀的磨鈍標準及耐用度 根據(jù)切削用量簡明手冊 4（表 3取粗銑時 鑲齒套 式面銑刀 由表 3得刀具的耐用度 240 。 4. 確認機床主軸轉(zhuǎn)速 0 0 1 0 0 0 8 9 1 0 1 / m i 1 4 2 5 0s （ 5 按照 床說明書選取實有的機床主軸轉(zhuǎn)速 9 5 / m 3 1 5 / m i m m 故實際的切削速度為 3 . 1 4 9 5 2 5 0 7 4 . 6 / m i 0 0 1 0 0 0cc （ 5 實際每齒 進給量 為 315 0 . 1 6 6 /2 0 9 5m m （ 5 5. 校驗機床功率 切削功率為 5 0 . 9 0 . 7 4 05 0 . 9 0 . 7 42 . 8 1 02 . 8 1 0 1 1 . 5 0 . 1 6 6 2 0 2 . 5 2 0 9 5 4 . 1m p p f eP k a a a z （ 5 由機床說明書知， 床主電動機功率 取機床效率 ，則 / 4 . 1 / 0 . 7 5 5 . 4 8k W P （ 5 故機床功率夠用。 13 工序 030 半精銑銑支架底面 1. 選擇刀具 根據(jù) 機械制造技術基礎課程設計 1（表 2，選用鑲齒套式面銑刀 ，刀片材料選用硬質(zhì)合金鋼，型號選用 據(jù)機械制造工藝設計簡明手冊 3（ 選銑刀的規(guī)格尺寸為 250d ， 20z 。 夾具選用專用夾具。 2. 確定切削用量 (1) 確定背吃刀量 半精銑時的背吃刀量一般為 2 取背吃刀量等于加工余量，一次走刀完成，所以 背吃刀量 為 。 (2) 確定進給量 根據(jù)切削用量簡明手冊 4（表 3，選擇每齒進給量 0 zf m m z(表3精銑進給量的要求 )。 (3) 初選 切削速度 根據(jù)切削用量簡明手冊 4（ 表 3，選擇切削速度 49 / m 。 3. 確定 銑刀的磨鈍標準及耐用度 根據(jù)切削用量簡明手冊 4（表 3取粗銑時 鑲齒套式面銑刀 由表 3得刀具的耐用度 240 。 4. 確認機床主軸轉(zhuǎn)速 0 0 1 0 0 0 4 9 6 3 / m i 1 4 2 5 0s （ 5 按照 床 說 明 書 選 取 實 有 的 機 床 主 軸 轉(zhuǎn) 速 為6 0 / m , 7 5 0 / m i 故實際的切削速度為 3 . 1 4 6 0 2 5 0 4 7 . 1 / m i 0 0 1 0 0 0cc （ 5 實際每齒 進給量 為 750 0 . 6 2 5 /2 0 6 0m m （ 5 14 5. 校驗機床功率 切削功率為 5 0 . 9 0 . 7 4 05 0 . 9 0 . 7 42 . 8 1 02 . 8 1 0 1 1 . 0 0 . 6 2 5 2 0 2 . 5 2 0 6 0 4 . 8m p p f eP k a a a z （ 5 由機床說明書知， 床主電動機功率 取機床效率 ，則 / 4 . 8 / 0 . 7 5 6 . 4k W P （ 5 故機床功率夠用。 工序 050 粗銑 圓柱孔上端面 1. 選擇刀具 根據(jù) 機械制造技術基礎課程設計 1（表 2，選用鑲齒套式面銑刀 ，刀片材料選用硬質(zhì)合金鋼，型號選用 據(jù)機械制造工藝設計簡明手冊 3（ 選銑刀的規(guī)格尺寸為 100d ， 10z 。 夾具選用專用夾具。 2. 確定切削用量 (1) 確定背吃刀量 粗銑時，為提高切削效率， 根據(jù)工件的加工余量來確定背吃刀量，除留下精加工余量外，一次走刀盡可能切除全部余量 。因為粗銑的余量為 一次走刀完成，所以選擇背吃刀量 。 (2) 確定進給量 根據(jù)切削用量簡明手冊 4（表 3表 3，選擇每齒進給量 0 /zf m m z。 (3) 初選 切削速度 根據(jù)切削用量簡明手冊 4（ 表 3，選擇切削速度 98 / m 。 3. 確定 銑刀的磨鈍標準及耐用度 根據(jù)切削用量簡明手冊 4（表 3取粗銑時 鑲齒套式面銑刀 由表 3得刀具的耐用度 180 。 4. 確認機床主軸轉(zhuǎn)速5 1 0 0 0 1 0 0 0 9 8 2 5 0 / m i 1 4 1 2 5s （ 5 按照 床 說 明 書 選 取 實 有 的 機 床 主 軸 轉(zhuǎn) 速 為2 3 5 / m , 4 7 1 / m i 故實際的切削速度為 3 . 1 4 2 3 5 1 2 5 9 2 . 2 / m i 0 0 1 0 0 0cc （ 5 實際每齒 進給量 為 471 0 . 1 6 7 /1 2 2 3 5m m （ 5 5. 校驗機床功率 切削功率為 5 0 . 9 0 . 7 4 05 0 . 9 0 . 7 42 . 8 1 02 . 8 1 0 1 1 . 5 0 . 1 6 7 8 5 1 2 2 3 5 2 . 6m p p f eP k a a a z （ 5 由機床說明書知， 床主電動機功率 取機床效率 ，則 / 2 . 6 / 0 . 7 5 3 . 5k W P （ 5 故機床功率夠用。 工序 110 粗鏜肋板孔 1. 選擇 加工機床與刀具 根據(jù) 機械制造技術基礎課程設計 1（表 5選擇 式鏜床 。工作臺面尺寸 1 0 0 0 9 0 0m m m m ， 主軸最大行程 500電動機功率 根據(jù) 機械制造技術基礎課程設計 1（表 5，選用 機夾單刃鏜刀，刀 桿 材料選為高速鋼， 刀片 材料 選用 層硬質(zhì)合金 （ 適用于大部分鋼和鑄鐵材料的鏜削加工 ）， 選桿部直徑 7 2 5d g m m ，總長 1 6 2 0 0L k m m ，最小鏜孔直徑32D 。 夾具選用專用夾具。 2. 確定切削用量 (1) 確定背吃刀量 粗鏜 時，為提高切削效率， 根據(jù)工件的加工余量來確定背吃刀量，除留下精加工余量外，一次走刀盡可能切除全部余量。因為粗鏜 的余量為 次走刀完成， 16 所以選擇背吃刀量 。 (2) 確定進給量 根據(jù)切削用量簡明手冊 4（表 1，選擇 進給量 f mm r 。 (3) 初選 切削速度 根據(jù) 機械制造技術基礎課程設計 1（ 表 5，選擇切削速度 v m s 。 3. 確定 鏜刀的磨鈍標準及耐用度 查 機械制造技術基礎課程設計 1（表 3粗鏜時 單刃鏜刀 刀具的耐用度50 。 4. 確認機床主軸轉(zhuǎn)速 0 0 1 0 0 0 0 . 5 0 6 0 2 3 9 / m i 1 4 4 0s （ 5 按照 式鏜床 說 明書選取實有的機床主軸轉(zhuǎn)速為 2 5 0 / m 故實際的切削速度為 3 . 1 4 2 5 0 4 0 0 . 5 2 /1 0 0 0 6 0 1 0 0 0cc m m s （ 5 5. 校驗機床功率 切削功率為 5 0 . 9 0 . 7 4 05 0 . 9 0 . 7 42 . 8 1 02 . 8 1 0 1 1 . 5 0 . 1 6 6 2 0 2 . 5 2 0 9 5 4 . 1m p p f eP k a a a z （ 5 由機床說明書知， 床主電動機功率 取機床效率 ，則 / 4 . 1 / 0 . 7 5 5 . 4 8k W P （ 5 故機床功率夠用。 工序 130 鉆 8 孔 1. 選擇加工機床與刀具 根據(jù) 機械制造技術基礎課程設計 1（表 5選擇 式鉆床 。工作臺面尺寸 5 5 0 4 0 0m m m m ，主電動機功率 功率 根據(jù) 機械制造技術基礎課程設計 1（表 2，選用 高速鋼麻花鉆；再 根據(jù)機械制造技術基礎課程設計 1（表 5，選用高速鋼直柄麻花鉆 。 17 夾具選用專用夾具。 2. 確定切削用量 (1) 確定背吃刀量 背吃刀量 一般指工件上已加工表面和待加工表面間的垂直距離。 鉆孔時的背吃刀量為 / 2 4pa d m m。 (2) 確定進給量 根據(jù) 機械制造技術基礎課程設計 1（ 表 5，選擇 進給量 f mm r 。 (3) 初選 切削速度 根據(jù) 機械制造技術基礎課程設計 1（ 表 5，選擇切削速度 v m s 。 3. 確定 鉆頭的磨鈍標準及耐用 度 根據(jù)切削用量簡明手冊 4（表 2高速直柄麻花鉆的磨頓標準為 具的耐用度為 35 。 4. 確認機床主軸轉(zhuǎn)速 0 0 1 0 0 0 0 . 3 5 6 0 8 3 6 / m i 1 4 8s （ 5 按照 式鉆床 說明書選取實有的機床主軸轉(zhuǎn)速為 8 0 0 / m 故實際的切削速度 為 3 . 1 4 8 0 0 8 0 . 3 3 /1 0 0 0 6 0 1 0 0 0cc m s （ 5 5. 校驗機床功率 根據(jù)切削用量簡明手冊 4（表 2得 軸向力 1 . 0 0 . 84 2 0 8 0 . 4 1 1 6 1 4 . 3z F y d f k N （ 5 扭矩 2 . 0 0 . 80 . 2 0 6 8 0 . 4 1 6 . 3 3z M y d f k N m （ 5 切削功率為 6 . 3 3 0 . 3 5 0 . 0 0 93 0 3 0 8 0vP k （ 5 18 由機床說明書知， 床主電動機功率 取機床效率 ，則 / 0 . 0 0 9 / 0 . 7 5 0 . 0 1 2k W P （ 5 故機床功率夠用。 間定額的確定 工序 050 粗銑圓柱孔上端面 1. 基本時間根據(jù) 機械制造技術基礎課程設計 1（表 3 0 0 . 0 3 0 . 0 5 0 . 0 4 1 2 5 5C d m m ； 1 0 00 . 5 ( 1 3 ) 0 . 5 1 2 5 1 0 1 2 5 5 2 2 9 . 9l d C d C m m ； 2 3 5 4l m m4 7 1 / m i nM z v m m 故 得基本時間 2 5 7 8 4 0 . 6 5 m i l lT f （ 5 2. 輔助時間根據(jù) 機械制造技術基礎課程設計 1（表 3行估算 0 . 5 0 . 1 0 1 . 0 0 . 0 5 0 . 0 3 0 . 0 3 0 . 0 6 0 . 6 2 . 3 7 m i 故還可得作業(yè)時間 6 5 2 . 3 7 3 . 0 2 m i nB a T （ 5 3. 布置工作地時間 2 % 7 % 5 % 3 . 0 2 0 . 1 5 1 m i （ 5 4. 休息和生理需要時間 19 2 % 4 % 3 % 3 . 0 2 0 . 0 9 1 m i （ 5 5. 工時計算 0 . 6 5 2 . 3 7 0 . 1 5 1 0 . 0 9 1 3 . 2 6 m i nc a b s T T T （ 5 工序 090工 圓柱孔 60 8H 1. 粗鏜圓柱孔 (1) 基本時間根據(jù) 鏜削鑄件時主偏角 90r 。 還查得 f mm r ， ， 85l 由工序加工步驟可查得 2 5 0 / m 據(jù) 機械制造技術基礎課程設計 1（表 5 1 t a n 2 3 1 . 7 t a n 9 0 2 . 5 4 . 2a m m （ 5 當?shù)毒咧髌?90r 時有 2 2 3 2 . 5l m m故 得 基本時間 3+ 8 5 4 . 2 2 . 5 0 . 7 3 m i 5 2 5 0b l l l lT （ 5 (2) 輔助時間根據(jù) 機械制造技術基礎課程設計 1（表 3行估算 2 . 2 7 1 0 . 0 4 3 . 3 3 m i 故還可得作業(yè)時間 0 . 7 2 3 . 3 3 4 . 0 6 m i nB a T （ 5 (3) 布置工作地時間 2 % 7 % 5 % 4 . 0 6 0 . 6 0 9 m i （ 5 (4) 休息和生理需要時間 2 % 4 % 3 % 4 . 0 6 0 . 1 2 2 m i （ 5 (5) 工時計算 20 1 0 . 7 3 4 . 0 6 0 . 6 0 9 0 . 1 2 2 5 . 5 2 1 m i nc a b s T T T （ 5 2. 精鉸 圓柱孔 60 8H (1) 基本時間加工鑄鐵等脆性材料時鉸刀 的 主偏角r一般取 3 5 ，在此取 5 根據(jù) 機械制造技術基礎課程設計 1（表 3由 切削用量 簡明 手冊 4（表 可知背吃刀量 0 0 m m 。 可得1 0 . 5 7 + 2 = 2 . 5 7l m m，2 13l 據(jù) 機械制造技術基礎課程設計 1（ 表 5選用硬質(zhì)合金鉸刀， f mm r ； v m s ， 故 有 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 6 0 1 2 7 3 . 9 / m i 1 4 6s （ 5 根據(jù) 式鉆床 說明書選取實有的機床主軸轉(zhuǎn)速為 1 2 5 0 / m i 得 基本時間 5 2 . 5 7 1 3 0 . 0 5 m i 5 1 2 5 0b l l lT （ 5 (2) 輔助時間根據(jù) 機械制造技術基礎課程設計 1（表 3行估算 0 . 0 5 0 . 0 3 0 . 1 5 0 . 0 8 0 . 5 0 . 8 1 m i 故還可得作 業(yè)時間 0 . 8 1 0 . 0 8 0 . 8 6 m i nB a T （ 5 (3) 布置工作地時間 2 % 7 % 5 % 0 . 8 6 0 . 0 4 3 m i （ 5 (4) 休息和生理需要時間 2 % 4 % 3 % 0 . 8 6 0 . 0 2 6 m i （ 5 (5) 工時計算 2 0 . 0 5 0 . 8 1 0 . 0 4 3 0 . 0 2 6 0 . 9 2 9 m i nc a b s T T T （ 5 21 故整個工序的 時間定額為 12= + 5 . 5 2 1 0 . 9 2 9 6 . 4 5 m i T （ 5 工序 150 加工 6 裝配孔 1. 鉆 裝配孔 (1) 基本時間根據(jù)機械加工工藝師手冊 2（表 頂尖角 90 118 ，一般選用 118 ，故主偏角 0 . 5 1 1 8 5 9r ；還查得 0 /f m m r ， v m s 故有 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 6 0 1 3 1 7 . 8 / m i 1 4 5 . 8s （ 5 根據(jù) 式鉆床 說明書選取實有的機床主軸轉(zhuǎn)速為 1 2 5 0 / m i 據(jù) 機械制造技術基礎課程設計 1（表 5 1 / 2 c o t 1 2 2 . 9 c o t 5 9 1 . 5 3 . 2 4 m m ； 2 1 4 2l m m 故 得 基本時間 5 3 . 2 4 2 0 . 1 9 m i 1 3 1 2 5 0b l l lT （ 5 (2) 輔助時間根據(jù) 機械制造技術基礎課程設計 1（表 3行估算 2 . 3 7 0 . 1 0 . 0 4 0 . 5 1 . 9 3 m i 故還可得作業(yè)時間 1 9 1 . 9 3 2 . 1 2 m i nB a T （ 5 (3) 布置工作地時間 2 % 7 % 5 % 2 . 1 2 0 . 1 0 6 m i （ 5 (4) 休息和生理需要時間 22 2 % 4 % 3 % 2 . 1 2 0 . 0 6 4 m i （ 5 (5) 工時計算 1 0 . 1 9 1 . 9 3 0 . 1 0 6 0 . 0 6 4 2 . 2 9 m i nc a b s T T T （ 5 2. 精鉸 6 裝配孔 (1) 基本時間加工鑄鐵等脆性材料時鉸刀主偏角r一般取 3 5 ，在此取 5 根據(jù) 機械制造技術基礎課程設計 1（表 3得1 2 15l 據(jù)機械加工工藝師手冊 2（表 0 /f m m r ； v m s 故 有 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 6 0 1 2 7 3 . 9 / m i 1 4 6s （ 5 根據(jù) 式鉆床 說明書選取實有的機床主軸轉(zhuǎn)速為 1 2 5 0 / m i 故 得 基本時間 5 1 . 1 1 5 0 . 0 8 m i 4 1 2 5 0b l l lT （ 5 (2) 輔助時間根據(jù) 機械制造技術基礎課程設計 1（表 3行估算 0 . 0 5 0 . 0 3 0 . 1 5 0 . 0 8 0 . 5 0 . 8 1 m i 故還可得作業(yè)時間 8 1 0 . 0 8 0 . 8 9 m i nB a T （ 5 (3) 布置工作地時間 2 % 7 % 5 % 0 . 8 9 0 . 0 4 5 m i （ 5 (4) 休息和生理需要時間 2 % 4 % 3 % 0 . 8 9 0 . 0 2 7 m i （ 5 (5) 工時計算 2 0 . 0 8 0 . 8 1 0 . 0 4 5 0 . 0 2 7 0 . 9 6 2 m i nc a b s T T T （ 5 23 故整個工序的工時為 12= + 2 . 2 9 0 . 9 6 2 3 . 2 5 2 m i T （ 5 6 夾具的設計 機床夾具（簡稱夾具）是在機械加工中使用的一種工藝裝備，它的主要功能是實現(xiàn)對被加工工件的定位和夾緊。通過定位，使 各被加工工件在夾具中占有一個正確的加工位置；通過