成品酸貯罐、液硫貯罐焊接方案.doc

中華人民共和國國家標準規(guī)范用表（GB50319-2000） A2施工組織設計（方案）報審表工程名稱：云南磷化集團50萬噸/年MDCP(835)項目80萬噸/年硫酸裝置（C標段）建設工程 編號：JGH2致： 昆明建設咨詢監(jiān)理有限公司 (監(jiān)理單位)我方已根據(jù)施工合同的有關規(guī)定完成了成品酸貯罐及液硫貯罐焊接工藝的編制，并經(jīng)我單位上級技術負責人審核批準，請予以審查。附： 施工組織設計（說明、圖表） / 份 施工方案（說明、圖表） 1 份承包單位（章）： 項目經(jīng)理 ： 日 期 ：2011-1-14專業(yè)監(jiān)理工程師審核意見： 專業(yè)監(jiān)理工程師 日 期 總監(jiān)理工程師審核意見： 項目監(jiān)理機構 總監(jiān)理工程師 日 期 云南磷化集團50萬噸/年MDCP(835)項目80萬噸/年硫酸裝置（C標段）建設工程成品酸貯罐及液硫貯罐焊接工藝批 準： 審 核： 編 制： 云南建工安裝股份有限公司二0一一 年 元月目 錄一、罐體焊接概況二 、執(zhí)行規(guī)范及標準三、焊接準備3.1焊前準備3.2焊接材料的選用四、罐體焊接方法和工藝 4.1成品酸貯罐底板及液硫貯罐底板焊接 4.2成品酸貯罐及液硫貯罐頂蓋焊接4.3成品酸貯罐及液硫貯罐壁板焊接五、焊接技術措施六、焊接質(zhì)量檢驗及返修七、焊接施工安全一、罐體焊接概況云南磷化集團50萬噸/年MDCP(835)項目80萬噸/年硫酸裝置（C標段）建設工程由我方負責制作、安裝的成品酸貯罐共計2個，這2個貯罐結構形式完全一樣，均為平底自承式拱頂圓形貯罐，本罐體凈重206.9t(材質(zhì)：Q235=46.6t Q345=160.26t),板厚:8-16mm,內(nèi)徑為：25000mm,壁板高12.488m(含拱頂高15.867)；液硫貯罐的制作、安裝共1個,總重279.245t, (材質(zhì)：Q235=90.384t Q345=188.9t),板厚:8-22mm,內(nèi)徑為：25000mm,壁板高14.8m(含拱頂高18.203t),這3個罐體制作與安裝，關鍵在于罐體底板、壁板、頂蓋的焊接，為了保證焊接質(zhì)量，確保順利施工，特編制下述焊接工藝。二 、執(zhí)行規(guī)范及標準1.1鋼制焊接常壓容器 NB/T47003.1-2009；1.2立式圓筒形鋼制焊接貯罐施工及驗收規(guī)范 GB50128-2005；1.3立式圓筒形鋼制焊接油罐設計規(guī)范GB50341-2003；1.4鋼結構工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB502052001；1.5壓力容器無損檢測JB473094；1.6鋼制焊制常壓容器JB/T473519971.7鋼制化工容器結構設計規(guī)定HG20583-1998；1.8鋼制化工容器制造技術要求HG20584-1998；三、焊接準備3.1焊前準備（1）根據(jù)焊接方式、焊接位置確定執(zhí)證上崗焊工并進行技術交底；（2）現(xiàn)場配置完善的焊接設備、焊條烘干設備清根設備；（3）施工現(xiàn)場設立二級庫、專人保管、發(fā)放、烘烤及回收焊接材料，做到材料有驗收、發(fā)料應準確；回收標識清楚、帳卡相符，以保證產(chǎn)品的可追溯性。杜絕混裝、混放、無明確標識及材料無材質(zhì)證明文件現(xiàn)象。（4）焊件的切割和坡口加工采用氧-乙炔焰加工，采用熱加工坡口后，必須用磨光機除去坡口表面的氧化層熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并將凹凸不平處打磨平整。（5） 焊件組對前必須將坡口及其兩側(cè)表面50范圍內(nèi)的油、漆、垢、銹、毛刺、氧化層等清楚干凈，且不得有裂紋、夾渣等缺陷。（6） 焊件組對時應墊置牢固，并應采取措施防止焊接過程中產(chǎn)生附加應力和變形。3.1焊接材料的選用焊接方法鋼號焊接材料備注手工焊Q235AE4303Q345BE5015Co2氣體保護焊Q235AH08A氣體純度99.7含水率0.05Q345BH08Mn2Si（JM70 1.2mm ）四、罐體焊接方法和工藝 4.1成品酸貯罐底板及液硫貯罐底板焊接（1）成品酸貯罐底板焊接成品酸貯罐底板采用帶墊板的對接接頭時，墊板應與對接的兩塊底板貼緊，并點焊固定，其縫隙不應大于1mm，底板的長焊縫與工字鋼梁垂直安裝，底板安裝時，按底板排版圖的標示，先進行中心中幅板的定位，然后將中幅板鋪成長條狀，檢驗合格后點焊固定,以罐底板中心軸線為基準同時向兩側(cè)進行邊環(huán)板鋪設。底板對接焊縫見圖一。 圖 一 底板的焊接選用CO2氣體保護焊，焊絲1.2mm，材質(zhì)H08MnSiA，應采用收縮變形最小的焊接工藝及焊接順序進行，先焊短焊縫，由中心向兩側(cè)施焊，后焊長焊縫，中心向兩側(cè)施焊，初層焊道應采用分段退焊法或跳焊法，焊接順序見圖二，焊接焊層見圖三，底板齒狀粗線條所示焊縫的兩側(cè)用方絲桿鎖緊，不點焊，待罐體壁板焊接完成后再施焊。罐體底圈壁板與底板角焊縫由數(shù)名焊工從罐內(nèi)外沿同一方向進行分段焊接，齒狀焊縫在罐體壁板和罐底角焊縫完成后方可施焊完成，罐體底板焊接完成后，一般采用罐底板抽真空的方法進行焊縫檢漏，真空箱底部用橡膠泥進行密封，其試驗負壓不得低于53kPa,無滲透為合格。（2）液硫貯罐底板焊接液硫貯罐底板由12的低碳鋼條形板對接而成，外圈由弓形邊緣板對接而成，底板的焊接選用CO2氣體保護焊，焊絲1.2mm，材質(zhì)H08MnSiA，先焊短焊縫，后焊長焊縫，分別中心向兩側(cè)施焊，再焊邊環(huán)板的對接焊縫，中幅板與邊環(huán)板的對接焊縫不點焊，底板邊環(huán)縱焊縫YDZ-X兩側(cè)先用方絲桿鎖緊，待罐體壁板焊接完成后再施焊，初層焊道應采用分段退焊法或跳焊法，罐體底板焊接完成后，一般采用罐底板抽真空的方法進行焊縫檢漏，真空箱底部用橡膠泥進行密封，其試驗負壓不得低于53kPa,無滲透為合格。焊接順序見圖四。 4.2成品酸貯罐及液硫貯罐頂蓋焊接罐頂蓋呈球狀，分為中心板和30塊扇形大板。因受材距的限制，扇形大板需在胎模具上由幾塊板拼焊而成。頂板焊縫為搭接形式（搭接長度50mm）。胎模具呈倒置的球面，將待拼裝的頂板吊入模具內(nèi)，用壓梁壓緊，先拼焊成扇形大板，然后再裝上縱環(huán)向加勁肋條，并進行焊接。弓形大板的焊接采用CO2氣體保護焊。焊后的扇形大板待完全冷卻后，松開壓梁，從胎模具上拆下。頂蓋的安裝是在罐壁上段第1帶壁板已安裝焊接的條件下進行的，頂蓋安裝時，先將中心板安裝定位在罐體中部的中心平衡柱頂端上，中心板的標高應比原拱高增加50mm，調(diào)整固定后，采用對稱吊裝的方法，將4塊扇形大板安裝成“十”字狀，再依次將各區(qū)域內(nèi)的扇形大板安裝到位。搭接縫的裝配采用卡夾具連接，點焊固定。已安裝的頂蓋的焊接程序為：先焊接扇形大板間的縱向焊縫，頂板外壁搭接焊縫采用CO2氣體保護焊遵行由上向下進行焊接，頂板內(nèi)壁焊縫為滿焊，焊接方法同上。再焊接中心板與各扇形大板內(nèi)沿間的環(huán)縫，后焊接扇形大板外沿與罐壁環(huán)形角鋼圈間的環(huán)縫?？v向縫施焊時宜由多名焊工采用跳焊法對稱同時焊接；外沿環(huán)縫施焊時宜由多名焊工均布，同時沿同一方向焊接。頂蓋經(jīng)緯向加強筋板遵循圖紙焊接（每300mm焊150mm）。頂蓋的搭接焊見圖五。4.3成品酸貯罐及液硫貯罐壁板焊接第1帶壁板裝配完畢后進行豎縫焊接，焊接方法采用CO2氣體保護焊，先內(nèi)后外，內(nèi)部采用CO2氣體保護焊，外部采用手工電弧焊，應先焊接壁板內(nèi)側(cè)的兩道封底焊，然后采用碳弧氣刨對焊縫反面進行挑根，刨后應用角向磨光機將刨槽內(nèi)的滲碳層和雜物打磨干凈，內(nèi)部焊縫預留蓋面層待外部焊縫施焊完成后再進行施焊，第1帶壁板裝配焊接后，應再次進行檢驗，合格后進行第2帶壁板的裝配。裝配時將第2帶壁板按排版圖的標示，逐塊緊貼在第1帶壁板的外壁上，并進行壁板豎縫的裝配，裝配的方法，外壁用卡夾具連接，點焊固定，調(diào)整口暫不裝配。壁板環(huán)縫的焊接，采用CO2氣體保護焊，焊接程序：先焊內(nèi)壁的兩道封底焊，然后反面進行挑根，挑根方法同前。焊完內(nèi)壁的全部焊縫后，再移至罐內(nèi)焊完余下的焊縫。成品酸罐及液硫貯罐壁板環(huán)縫焊接由多名焊工均勻分布同時沿同一方向進行施焊。壁板其余各帶焊接方法同前，壁板立焊縫及環(huán)焊縫詳圖見圖六。五、焊接技術措施 （1）減少焊接應力及焊接變形由于爐體焊接其板較厚，焊接中易產(chǎn)生焊接變形及應力，故焊接時應對所有焊縫嚴格執(zhí)行“分段分層退焊及對稱焊接法”焊接，其一般規(guī)定如下： 立縫的焊接。一般是將立縫沿全長分成相等的三大段，每段500-600mm，在每大段內(nèi)又進行逐層向分小段焊接， 環(huán)縫的焊接。根據(jù)焊工人數(shù)（一般為4人）把整個圓周焊縫分成相應焊區(qū)，而每個焊區(qū)又分成長500-600mm的分段。焊接由中間的分段開始，并在各焊區(qū)同時內(nèi)外兩面輪流進行焊接。 每條焊縫應一次連續(xù)焊完，如不能完成時應作好焊縫保溫、防銹措施。 （2）焊前清理及焊縫層間清理焊前應采用角磨機將坡口表面清理干凈，露出金屬光澤面，在焊接每層（道）焊縫前，應將焊道表面清理干凈，如發(fā)現(xiàn)夾渣，氣孔和裂紋等缺陷時，必須將缺陷清除再焊。經(jīng)目視檢查確認無缺陷后方可再進行焊接。焊層（道）及焊根的清理應盡量采用角磨機進行，如采用碳弧氣刨進行時，應在碳弧氣刨后將表面用角磨機打磨出金屬光澤，避免焊縫滲碳。（3）環(huán)境條件現(xiàn)場采用CO2氣體保護焊進行焊接時，應根據(jù)焊接位置、形式制作一些簡易有效的防風裝置，經(jīng)現(xiàn)場焊接技術負責人確認后，方可進行施焊。施焊部位應設置防雨措施，嚴禁雨天施焊。六、焊接質(zhì)量檢驗及返修（1）焊前檢驗。焊縫組對點固應由正式施焊焊工進行，其坡口尺寸及對口間隙應滿足相應焊接指導書（或焊接工藝卡）要求，焊工有權對不符合要求的組對焊縫拒絕點焊。 （2）焊接中間檢驗。焊工應對焊層（道）進行自檢，當發(fā)現(xiàn)有缺陷時應確認清理干凈后方可進行下一層（道）焊縫的焊接。（3）焊縫的表面及熱影響區(qū)不得有裂紋、氣孔、夾渣、弧坑和未焊滿等缺陷。（4）對接焊縫的咬邊深度不得大于0.5mm,咬邊的連續(xù)長度不得大于100mm,焊縫兩側(cè)咬邊的總長度不得超過該焊縫長度的10%。（5）從事無損檢測的人員必須有質(zhì)量技術監(jiān)督機構頒發(fā)的與其工作相適應的資格證書，底圈壁板10mm,每條縱縫任取300mm進行射線檢測，壁板厚度（10mm25mm）應從每條縱縫中任取2個300mm進行射線檢測，板厚25mm的壁板環(huán)縫在最初焊接的3m內(nèi)的任意位置任取300mm進行射線檢測，以后的焊接過程中在每60m焊縫及尾數(shù)內(nèi)任取300mm進行射線檢測；板厚10mm的壁板所有T字縫應進行射線檢測，除T字縫可用超聲波檢測替代射線檢測，但其中20%的部位應采用射線檢測進行復驗；罐壁與底板連接的內(nèi)側(cè)焊縫應做100%滲透探傷試驗，總體試驗后再次探傷。（6）對焊后經(jīng)無損檢測不合格的焊縫，第一次返修應由現(xiàn)場焊接技術負責人制定返修方案后實施；第二次返修應經(jīng)項目技術負責人批準后方可實施，第三次返修應經(jīng)公司總工程師批準后方可實施。七、焊接施工安全1、焊接施工前熟悉施工設計圖紙及有關資料，領會有關設計意圖及圖紙