畢業(yè)設(shè)計106中南林業(yè)科技大學(xué)板材彎曲數(shù)值模擬設(shè)計

中南林業(yè)科技大學(xué) 畢 業(yè) 論 文 2007 年 6 月 前 言 有限單元法是隨著 電子計算機(jī) 的發(fā)展而迅速發(fā)展起來的一種現(xiàn)代計算方法。它是 50 年 代首先在連續(xù)體力學(xué)領(lǐng)域 -飛機(jī)結(jié)構(gòu)靜、動態(tài)特性分析中應(yīng)用的一種有效的數(shù)值分析方法，隨后很快廣泛的應(yīng)用于求解熱傳導(dǎo)、電磁場、流體力學(xué)等連續(xù)性問題。 有限元法最初被稱為矩陣近似方法，應(yīng)用于航空器的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度計算，并由于其方便性、實用性和有效性而引起從事力學(xué)研究的科學(xué)家的濃厚興趣。經(jīng)過短短數(shù)十年的努力，隨著計算機(jī)技術(shù)的快速發(fā)展和普及，有限元方法迅速從結(jié)構(gòu)工程強(qiáng)度分析計算擴(kuò)展到幾乎所有的科學(xué)技術(shù)領(lǐng)域，成為一種豐富多彩、應(yīng)用廣泛并且實用高效的數(shù)值分析方法。 將有限元分析應(yīng)用于沖壓工藝的模具設(shè)計中，可以避免 僅憑經(jīng)驗和試制這種 傳統(tǒng)的模具設(shè)計方法所帶來的弊端，可以節(jié)省昂貴的模具試驗費用，指導(dǎo)模具設(shè)計制造，縮短產(chǎn)品更新周期。 本次畢業(yè)設(shè)計就是應(yīng)用有限元分析軟件 ANSYS 對 板材 的彎曲過程進(jìn)行模擬仿真，對 板材 彎曲后的應(yīng)力和變形情況進(jìn)行 計算分析并 查找面板彎曲后最大應(yīng)力和最大變形的發(fā)生點，通過方案對比 得出模具結(jié)構(gòu)的最佳工藝參數(shù) 即最佳的凸 、 凹間隙 ，優(yōu)化模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計。 這次設(shè)計是在參閱了大量文獻(xiàn)并在張艷君導(dǎo)師的輔導(dǎo)下完成的。 由于 本人 設(shè)計 經(jīng)驗不足， 所學(xué)知識 有限，錯誤之處在所難免，敬請各位老師批評指正，以便完善。 編 者 目 錄 中文摘要 1 英文摘要 2 1 緒論 1.1 CAE技術(shù) 1.2 有限單元法 1.3 ANSYS軟件 1.4 本章小結(jié) 2 金屬工藝數(shù)值模擬 2.1 基本概念 2.2 基本原理 2.3 作用 2.4 本章小結(jié) 3 彎曲工藝機(jī)理分析 3.1 板料彎曲變形分析 3.2 板料回彈的機(jī)理分析 3.3 本章小結(jié) 4 參數(shù)計算及方案確定 4.1 問題描述 4.2 門面板成形工藝過程 4.3 計算過程 4.4 方案確定 4.5 本章小結(jié) 5 ANSYS建模簡化 5.1 模型的簡化與分析 5.2 板料彎曲過程的簡化 5.3 本 章小結(jié) 6 彎曲工藝的 ANSYS 分 析 6.1 前處理操作 6.2 求解操作 6.3 后處理操作 6.4 本章小結(jié) 7 結(jié)果與誤差分析 7.1 面板的回彈分析 7.2 面板的應(yīng)力分析 7.3 本章小結(jié) 結(jié) 語 致 謝 參考文獻(xiàn) 中 文 摘 要 本設(shè)計是采用 有限元分析軟件 ANSYS， 對 板 材 彎曲 成形過程進(jìn)行 模擬 仿真 ，根據(jù)理論間隙值范圍調(diào)整凸、凹模 單邊 間隙，分析 回彈和 應(yīng)力 集中區(qū)。通過分析比較得到較理想的間隙值，從而達(dá)到優(yōu)化設(shè)計的效果。通過準(zhǔn)確地模擬出模具與板 料之間的動態(tài)接觸，在全面分析板料與模具接觸邊界動態(tài)變化的基礎(chǔ)上 ，結(jié)合ANSYS軟件給出了模型的幾何描述、接觸算法選擇、接觸摩擦模型的建 立等具體方法。通過具體應(yīng)用實例分析，證明了這些方法應(yīng)用于板料彎曲 成形分析的可行性，而其變形 規(guī)律具有一定的典型性。研究這 類彎曲件 的成形規(guī)律，不僅對這類件成形工藝參數(shù)和工藝步 驟的確定是至關(guān)重要的，同時也是進(jìn)一步認(rèn)識復(fù)雜件成形規(guī)律的基礎(chǔ)。 應(yīng)用 ANSYS軟件對 板材 彎曲 成形 過程 進(jìn)行有限元分析 并優(yōu)化設(shè)計， 可以避免 許多由 傳統(tǒng)的模具設(shè)計方法所 導(dǎo)致的設(shè)計缺陷 ，提高成品率和生產(chǎn)效率。 關(guān)鍵詞 有限元 ANSYS 彎曲 模擬仿真 間隙 回彈 應(yīng)力 規(guī)律 外 文 摘 要 Title Gate Kneading Board Curving Forming Value Simulation Abstract This design uses finite element analysis software ANSYS, carries on the simulation simulation to the sheet curving forming process, according to theory gap value range adjustment raised, concave mold unilateral gap, analysis snapping back and stress concentration area. Obtains the ideal gap value through the analysis comparison, thus achieves the optimized design the effect. Through simulates between the mold and the sheet dynamic contact accurately, contacts the boundary dynamic change in the comprehensive analysis sheet and the mold in the foundation, unified the ANSYS software to give the model geometry description, the contact algorithm choice, the contact friction model establishment and so on the concrete method. Through the concrete application example analysis, had proven these methods apply in the sheet curving forming analysis feasibility， But its distortion rule has certain typical nature. Studies this kind of curving formed rule, not only to this kind of formed craft parameter and the craft step determination is very important, simultaneously also is further knows the duplicate miscellaneous items forming rule the foundation. Visits the kneading board curving forming process using the ANSYS software to the refrigerator to carry on the finite element analysis and to optimize the design, may avoid many the design flaw which causes by the traditional mold design method, enhances the rate of finished products and the production efficiency. Keywords Finite element ANSYS curving simulation gap snapping back stress rule 1.緒 論 1.1 CAE 技術(shù) 1.1.1 CAE 的概念與分類 CAE 是計算機(jī)輔助工程 (Computer-Aided Engineering)的英文簡稱，隨著計算技術(shù)的發(fā)展，企業(yè)可以建立產(chǎn)品的數(shù)字樣機(jī)，并模擬產(chǎn)品及零件的工況，對零件和產(chǎn)品進(jìn)行工程校驗、有限元分析和計算機(jī)仿真。在產(chǎn)品開發(fā)階段，企業(yè)應(yīng)用CAE 能有效地對零件和產(chǎn)品進(jìn)行仿真檢測，確定產(chǎn)品和零件的相關(guān)技術(shù)參數(shù)，發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品缺陷、優(yōu)化產(chǎn)品設(shè)計，并極大降低產(chǎn)品開發(fā)成本。在產(chǎn)品維護(hù)檢修階段能分析產(chǎn)品故障原因，分析質(zhì)量因素等。 有限元分析在 CAE 中運用 最廣，有限單元法的基本思想是將物體（即連續(xù)的求解域）離散成有限個簡單單元的組合，用這些單元的集合來模擬或逼近原來的物體，從而將一個連續(xù)的無限自由度問題簡化為離散的有限自由度問題。物體被離散后，通過對其中各個單元進(jìn)行單元分析，最終得到對整個物體的分析結(jié)構(gòu)。隨著單元數(shù)目的增加，解的近似程度將不斷增大和逼近真實情況。 如圖 1-1 所示為現(xiàn)行 CAE 軟件的結(jié)構(gòu)示意圖 : CAE 軟件可分為專用與通用兩類，前者主要是針對特定類型的工程或產(chǎn)品所開發(fā)的用于產(chǎn)品性能分析，預(yù)測和優(yōu)化的軟件， 它以在某個領(lǐng)域中的應(yīng)用深入而見長，如美國 ETA 公司的汽車專用 CAE軟件 LS/YNA3D及 ETA/FEMB 等。通用型軟件 可對多種類型工程和產(chǎn)品的物理力學(xué)性能進(jìn)行分析、模擬、預(yù)測、評價利優(yōu)化 ， 以實現(xiàn)產(chǎn)品創(chuàng)新的軟件， 它以覆蓋的應(yīng)用范圍廣而著稱， 如 ANSYS、 NASTRAN、MARC等 。 CAE軟件的主要價值在于：在設(shè)計階段，通過對工程和產(chǎn)品進(jìn)行加工、性能和安全可靠性的模擬，可以及早發(fā)現(xiàn)設(shè)計缺陷，并預(yù)測工程產(chǎn)品的可靠性與實用性，為工程實施、產(chǎn)品創(chuàng)新提供技術(shù)保障。 CAE 技術(shù)的發(fā)展動力 是 CAD/CAM 技術(shù)水平和應(yīng)用水平的提高， CAE 技術(shù)的發(fā)展條件是計算機(jī) 及圖形顯示設(shè)備的推出， CAE 軟件 的理論基礎(chǔ)是有限元、邊界元法等現(xiàn)代計算力學(xué)方法，其核心內(nèi) 容是計算機(jī)模擬和仿真。 1.1.2 CAE 的作用與發(fā)展 美國上市公司 Moldflow 公司是專業(yè)從事注塑成型 CAE 軟件和咨詢公司，自1976 年發(fā)行了世界上第一套流動分析軟件以來，一直主導(dǎo)塑料成型 CAE 軟件市場。近幾年，在汽車、家電、電子通訊、化工和日用品等領(lǐng)域得到了廣泛應(yīng)用。 利用 CAE 技術(shù)可以在模具加工前，在計算機(jī)上對整個注塑成型過程進(jìn)行模擬分析，準(zhǔn)確預(yù)測熔體的填充、保壓、冷卻情況，以及制品中的應(yīng)力分布、分子和纖 維取向分布、制品的收縮和翹曲變形等情況，以便設(shè)計者能盡早發(fā)現(xiàn)問題，及時修改制件和模具設(shè)計，而不是等到試模以后再返修模具。這不僅是對傳統(tǒng)模具設(shè)計方法的一次突破，而且對減少甚至避免模具返修報廢、提高制品質(zhì)量和降低成本等，都有著重大的技術(shù)經(jīng)濟(jì)意義。 塑料模具的設(shè)計不但要采用 CAD 技術(shù)，而且還要采用 CAE 技術(shù)。這是發(fā)展的必然趨勢。注塑成型分兩個階段，即開發(fā) /設(shè)計階段（包括產(chǎn)品設(shè)計、模具設(shè)計和模具制造）和生產(chǎn)階段（包括購買材料、試模和成型）。傳統(tǒng)的注塑方法是在正式生產(chǎn)前，由于設(shè)計人員憑經(jīng)驗與直覺設(shè)計模具，模具 裝配完畢后，通常需要幾次試模，發(fā)現(xiàn)問題后，不僅需要重新設(shè)置工藝參數(shù)，甚至還需要修改塑料制品和模具設(shè)計，這勢必增加生產(chǎn)成本，延長產(chǎn)品開發(fā)周期。采用 CAE 技術(shù)，可以完全代替試模， CAE 技術(shù)提供了從制品設(shè)計到生產(chǎn)的完整解決方案，在模具制造之前，預(yù)測塑料熔體在型腔中的整個成型過程，幫助研判潛在的問題，有效地防止問題發(fā)生，大大縮短了開發(fā)周期，降低生產(chǎn)成本。 近年來， CAE 技術(shù)在注塑成型領(lǐng)域中的重要性日益增大，采用 CAE 技術(shù)可以全面解決注塑成型過程中出現(xiàn)的問題。 CAE 分析技術(shù)能成功地應(yīng)用于三組不同的生產(chǎn)過程，即制品設(shè)計 、模具設(shè)計和注塑成型。 制品設(shè)計 制品設(shè)計者能用流動分析解決下列問題： (1) 制品能否全部注滿 這一古老的問題仍為許多制品設(shè)計人員所注目，尤其是大型制件，如蓋子、容器和家具等。 (2) 制件實際最小壁厚 如能使用薄壁制件，就能大大降低制件的材料成本。減小壁厚還可大大降低制件的循環(huán)時間，從而提高生產(chǎn)效率，降低塑件成本。 (3)澆口位置是否合適 采用 CAE 分析可使產(chǎn)品設(shè)計者在設(shè)計時具有充分的選擇澆口位置的余地，確保設(shè)計的審美特性。 模具設(shè)計和制造 CAE 分析可在以下諸方面輔助設(shè)計者和制造者，以得到 良好的模具設(shè)計： (1) 良好的充填形式 對于任何的注塑成型來說，最重要的是控制充填的方式，以使塑件的成型可靠、經(jīng)濟(jì)。單向充填是一種好的注塑方式，它可以提高塑件內(nèi)部分子單向和穩(wěn)定的取向性。這種填充形式有助于避免因不同的分子取向所導(dǎo)致的翹曲變形。 (2)最佳澆口位置與澆口數(shù)量 為了對充填方式進(jìn)行控制，模具設(shè)計者必須選擇能夠?qū)崿F(xiàn)這種控制的澆口位置和數(shù)量， CAE 分析可使設(shè)計者有多種澆口位置的選擇方案并對其影響作出評價。 (3)流道系統(tǒng)的優(yōu)化設(shè)計 實際的模具設(shè)計往往要反復(fù)權(quán)衡各種因素，盡量使設(shè)計方案盡善盡美 。通過流動分析，可以幫助設(shè)計者設(shè)計出壓力平衡、溫度平衡或者壓力、溫度均平衡的流道系統(tǒng)，還可對流道內(nèi)剪切速率和摩擦熱進(jìn)行評估，如此，便可避免材料的降解和型腔內(nèi)過高的熔體溫度。 (4)冷卻系統(tǒng)的優(yōu)化設(shè)計 通過分析冷卻系統(tǒng)對流動過程的影響，優(yōu)化冷卻管路的布局和工作條件，從而產(chǎn)生均勻的冷卻，并由此縮短成型周期，減少產(chǎn)品成型后的內(nèi)應(yīng)力。 (5)減小反修成本 提高模具一次試模成功的可能性是 CAE 分析的一大優(yōu)點。反復(fù)地試模、修模要耗損大量的時間和金錢。此外，未經(jīng)反復(fù)修模的模具，其壽命也較長。 注塑成型 注塑者可 望在制件成本、質(zhì)量和可加工性方面得到 CAE 技術(shù)的幫助： (1) 更加寬廣更加穩(wěn)定的加工 “裕度 ” 流動分析對熔體溫度、模具溫度和注射速度等主要注塑加工參數(shù)提出一個目標(biāo)趨勢，通過流動分析，注塑者便可估定各個加工參數(shù)的正確值，并確定其變動范圍。會同模具設(shè)計者一起，他們可以結(jié)合使用最經(jīng)濟(jì)的加工設(shè)備，設(shè)定最佳的模具方案。 (2) 減小塑件應(yīng)力和翹曲 選擇最好的加工參數(shù)使塑件殘余應(yīng)力最小。殘余應(yīng)力通常使塑件在成型后出現(xiàn)翹曲變形，甚至發(fā)生失效。 (3) 省料和減少過量充模 流道和型腔的設(shè)計采用平衡流動，有助于減少 材料的使用和消除因局部過量注射所造成的翹曲變形。 (4)最小的流道尺寸和回用料成本 流動分析有助于選定最佳的流道尺寸。以減少澆道部分塑料的冷卻時間，從而縮短整個注射成型的時間，以及減少變成回收料或者廢料的澆道部分塑料的體積。 1.2 有限單元法 1.2.1 基本概念與發(fā)展 有限單元法 是應(yīng)用數(shù)值分析技術(shù) 并借助于電子計算機(jī)的高速 、 大容量的功能把復(fù)雜的工程結(jié)構(gòu)的強(qiáng)度 、 剛度及動態(tài)特性分析計算問題轉(zhuǎn)化為概念淺顯 、 容易掌握 、 適應(yīng)范圍廣泛和精確度高的一種分析計算方法 。其 基本概念 是 用較簡單的問題 代替復(fù)雜問題后再求解。 它將求解 域看成是有許多稱為有限元的小的互連子域組成，對每一單元假定一個合適的（較簡單）的近似解，然后推導(dǎo)求解這個域總的滿足條件（如結(jié)構(gòu)的平衡條件）從而得到問題的 解。這個解不是準(zhǔn)確解，而是近似解 。由于大多數(shù)實際問題難以得到準(zhǔn)確解而有限元不僅計算精度高而且能適應(yīng)各種復(fù)雜形狀 ， 因而成為行之有效 的 工程分析手段。 有限單元法最初是在二十世紀(jì)五十年代作為處理力學(xué)問題的方法出現(xiàn)的， 在1945 至 1955 這十年間發(fā)展起來的結(jié)構(gòu)分析矩陣（位移）法 可以說是他的雛形。1956 年 Turner Clough 把剛價位移（直接剛度法）應(yīng)用到彈性力 學(xué) 平面問題中去，他們 把結(jié)構(gòu)劃分成一個個三角形和矩形的“單元”。與矩陣法不同的是， 矩陣分析法中每一結(jié)構(gòu)件的力與位移的關(guān)系是精確推導(dǎo)出來的，而有限元法的解則是利用每一單元中近似的位移函數(shù)。 初期的有限 （ 單元 ） 法是建立在虛功的原理上。 1963-1964年 Besseling、 Melosh和 Jones等人證明了有限元法是基于變分原理的里茲（ Ritz）法的另一種形式 ，確認(rèn)了有限元法是處理連續(xù)介質(zhì)問題的一種普遍方法，擴(kuò)大了有限元法的應(yīng)用范圍。 從 20 世紀(jì) 60 年代后期開始，進(jìn)一步利用加權(quán)余量法，主要是伽遼金法（ Galerkin）法，來確定單元特性和建立有限元求解方程，使之應(yīng)用于已知問題的微分方程和邊界條件 、 但變分的泛函尚未找到或根本不 存在的情況，進(jìn)一步擴(kuò)大了有限元法的應(yīng)用領(lǐng)域。 四十年來，有限單元法蓬勃發(fā)展， 其應(yīng)用已由 彈性力學(xué)平面問題擴(kuò)展到空間問題 、板殼問題 ， 由靜力平衡問題擴(kuò)展到穩(wěn)定問題、 動力問題和波動問題。分析的對象從彈性材料擴(kuò)展到流體力學(xué) 、 滲流與固結(jié)理論 、熱傳導(dǎo)與熱應(yīng)力問題、磁場問題以及建筑聲學(xué)與噪 音問題。不僅涉及穩(wěn)態(tài)場問題 ，還涵蓋材料非線性、幾何非線性、 時間維 問題 和斷裂力學(xué)等。已出現(xiàn)多種新單元（ 先后有等參元、高次元、不協(xié) 調(diào)元、雜交元、樣條元、邊界元、罰單元、 半解析的有限條等 不同單元 ）和求解方法（如半帶寬于變帶寬消去法、超矩陣法、波前法、子結(jié)構(gòu)法、 子空間迭代法等） 。能解決各種復(fù)雜耦合問題的軟件和軟件系統(tǒng)不斷涌現(xiàn)。對網(wǎng)格自動剖分和網(wǎng)格自適應(yīng)過程的研究，大大加強(qiáng)了有限元法的解題能力，使有限單元法逐漸趨于成熟。 1.2.2 基本原理 對結(jié)構(gòu)系統(tǒng)進(jìn)行 應(yīng)力分析時，系統(tǒng)中各點的位移是主要的位置量。 一旦知道了這些位移，就不難計算應(yīng)變和應(yīng)力了。有限單元法的基本思想 是：用一些已知函數(shù)（通常是多項式 ）和物體上預(yù)定點處的位移來表示物體的位移或變形 。把這些選為系統(tǒng)的有限單元網(wǎng)格點稱之為節(jié)點 ，其位移稱為節(jié)點位移。一旦求得了節(jié)點位移，系統(tǒng)中其他的位移就可以求得。 有限元法的求解基本步驟如下： （ 1） 結(jié)構(gòu)離散化 結(jié)構(gòu)離散化過程就是將分析的結(jié)構(gòu)劃分成有限個單元體，并在單元體的指定點設(shè)置節(jié)點。把相鄰的單元體在節(jié)點處連接起來組成單元 的集合體。離散后的結(jié)構(gòu)，單元之間主要靠節(jié)點相連接。 （ 2） 單元特性分析 由于結(jié)構(gòu)離散化，剖分后的單元，可以選擇一個簡單 的函數(shù)，近似地表示每個單元上任一點的真實位移，即單元內(nèi)任一點位移是坐標(biāo)的函數(shù)，這樣可以采用變分原理或虛功方程建立 起作用于單元上的節(jié)點力和節(jié)點位移之間的關(guān)系式： ( ) ) ( ) e e eKF 式中： ()eK 稱為單元剛度矩陣，它是由結(jié)構(gòu)材料性能及單元的幾何特性所決定的，一旦材料和單元的幾何尺寸確定， ()eK 就是已知的； ()e 是節(jié)點位移；()eF 是節(jié)點力，使單元與單 元之間相互作用力。 （ 3） 整體分析 單元特性分析 僅能得到單元的局部信息，所有的單元是通過節(jié)點連接組成整體的。將各個單元的方程，按照保持節(jié)點位移連續(xù)性的原則，把所有單元 的方程組合起來，形成整體平衡方程： KF 式中： K 為整體剛度矩陣，它是由所有單元的剛度矩陣組集而成的，且只與單元尺寸及材料特性有關(guān)； 是節(jié)點位 移向量，取決于節(jié)點數(shù)和每個節(jié)點的自由度； F 是作用在結(jié)構(gòu)上的外力。上述方程還應(yīng)考慮幾何邊界條件，做適當(dāng)?shù)男薷暮螅摲匠滩庞形ㄒ坏慕狻?（ 4） 求解未知節(jié)點的位移和計算單元應(yīng)力 用組集而成的平衡 方程應(yīng)用數(shù)值解法得到各個節(jié)點的位移值，再根據(jù)應(yīng)力與位移的關(guān)系式，求出應(yīng)力。 1.3 ANSYS 軟件 1.3.1 ANSYS 軟件概述 ANSYS 軟件是由總部設(shè)在 美國賓夕法尼亞州匹茲堡的世界 CAE 行業(yè)著名的 ANSYS 公司開發(fā)研究的大型 CAE 仿真分析軟件，是融結(jié)構(gòu) 、 熱 、 流 體 、 電磁 、 聲學(xué)于一體的大型通用有限元分析軟件，廣泛應(yīng)用于鐵道 、 石油化工 、 航空航天 、 機(jī)械制造 、 土木工程 、 地礦 、 汽車 、 日用家電等一般工業(yè)及科學(xué)研究。 ANSYS 軟件的功能更加強(qiáng)大，使用便利。 ANSYS 提供的虛擬樣機(jī)設(shè)計法 ,使用戶減少了昂貴費時的物理樣機(jī) ,在一個連續(xù)的 、 相互協(xié)作的工程設(shè)計中，分析用于整個產(chǎn)品開發(fā)過程 ,并且工作人員之間像一個團(tuán)隊一樣相互協(xié)作。 ANSYS分析模擬工具易于使用 ， 支持多種工作平臺 ， 并在異種結(jié)構(gòu)平臺上數(shù)據(jù)百分之百兼容 ， 提供了 多場耦合的分析功能。同時該軟件提供了一個個不斷改進(jìn)的功能清單，包括： 結(jié)構(gòu)高度非線性分析 、 電磁分析 、 計算流體動力學(xué)分析 、 設(shè)計優(yōu)化 、接觸分析 、 自適應(yīng)網(wǎng)格劃分 、 大應(yīng)變 /有限轉(zhuǎn)動功能以及利用 ANSYS 參數(shù)設(shè)計語言（ APDL）的擴(kuò)展宏命令功能。基于 Motif 的菜單系統(tǒng)使用戶能夠通過對話框 、 下拉式菜單和子菜單進(jìn)行數(shù)據(jù)輸入和功能選擇， 為用戶使用 ANSYS 提供“導(dǎo)航”。在結(jié)構(gòu)分析中， ANSYS 可以進(jìn)行線性及非線性結(jié)構(gòu)靜力分析 、 線性及非線性結(jié)構(gòu)動力分析 、 線性及非線性屈曲分析 、 斷裂力學(xué)分析 、 復(fù)合材料分析 、 疲勞分析及壽命估算 、 超彈性材料分析 等。 ANSYS 軟件具有強(qiáng)大的幫助功能，幫助系統(tǒng)包括所有 的 ANSYS 命令解釋所有的圖形用戶界面解釋和 ANSYS 系統(tǒng)分析指南 。該軟件可浮動運行于從 PC機(jī) 、 NT 工作站 、 UNIX 工作站直至巨型機(jī)的各類計算機(jī)及操作系統(tǒng)中，還可與許多先進(jìn) CAD 軟件如 Pro/Engineer、 Nastran、 Alogor、 I DEAS 和 AutoCAD 等共享數(shù)據(jù)。 利用 ANSYS 的數(shù)據(jù)接口，可精確地將在 CAD 系統(tǒng)下生成的幾何數(shù)據(jù)傳入 ANSYS，這樣可以節(jié)省用戶在建模過程中所花費的大量時間，極大地提高了工作效率。 1.3.2 ANSYS 軟件功能 ANSYS 軟件含有多種有限元分析的能力，包括從簡單 線性靜態(tài)分析到復(fù)雜非線性動態(tài)分析。一個典型的 ANSYS 分析過程為：創(chuàng)建有限元模型 、 施加載荷進(jìn)行求解和查看分析結(jié)果。對應(yīng)軟件結(jié)構(gòu)的三個程序模塊：前處理模塊（ PREP7），分析求解模塊（ SOLUTION）和后處理模塊（ POST1 和 POST26）。前處理模塊為一個強(qiáng)大的實體建模和網(wǎng)格劃分的工具，通過這個模塊用戶可以建立自己想要的工程有限元模型。分析求解模塊即是已建立好的模型在一定的載荷和邊界條件下進(jìn)行有限元計算，求解平衡微分方程，進(jìn)行結(jié)構(gòu)分析 、 流體動力分析 、 聲場分析 、 電磁場分析 、 壓電分析和多物理場的耦合分析等。 后 處理模塊是對計算結(jié)果加以處理，將結(jié)果以等值線 、 梯度 、 矢量 粒子流及云圖等圖形方式顯示出來。也可以用圖表曲線的方式輸出。 1 前處理模塊（ PREP7） （ 1） 參數(shù)定義 ANSYS 程序在進(jìn)行結(jié)構(gòu)建模的過程中 ， 首先要對所有被檢模型的材料進(jìn)行參數(shù)定義 。 包括定義使用單位制 ， 定義所使用單元的類型 ， 定義單元的實參數(shù) ，定義材料的特性以及使用材料庫文件等 。在單位制的制定中， ANSYS 并沒有為分析指定固定的系統(tǒng)單位。除了磁場分析之外，還可以使用任意一種單位制，只要保證輸入的所有數(shù)據(jù)都是使用同一單位制里的單位即可。單元類型的定義是結(jié)構(gòu)進(jìn)行 網(wǎng)格劃分的必要前提。材料的特性是針對每一種材料的性質(zhì)參數(shù)，例如在對材料進(jìn)行線性分析的過程中，首先要知道這種材料的彈性模量和泊松比。在一個分析過程中 ， 可能有多個材料特性組，每一組材料特性有一個材料參考號，ANSYS 通過獨特的參考號碼來識別每一個材料特性組。對于每一有限元單元分析，盡管可以分別定義材料特性， ANSYS 程序允許用戶將一材料特性設(shè)置存儲進(jìn)一個檔案材料庫文件。然后，在多個分析中取出該設(shè)置重復(fù)使用，這樣可以大大提高工作效率。 （ 2） 實體建模 在實體建模過程中， ANSYS 程序提供了兩種方法：從高級到低級的建模 與從低級到高級的建模。對于一個有限元模型，圖元的等級從低到高分別是：點 、線 、 面和體。當(dāng)用戶直接構(gòu)建高級圖元時，程序自動定義相關(guān)的低級圖元（面 、線和關(guān)鍵點）。此外，用戶也可以先定義點 、 線 、 面，然后由所定義的圖元生成體。無論用戶采用哪種方式進(jìn)行建模，都需要進(jìn)行布爾操作來組合結(jié)構(gòu)數(shù)據(jù)。 （ 3） 網(wǎng)格劃分 ANSYS 系統(tǒng)的網(wǎng)格劃分功能十分強(qiáng)大，使用起來便捷。 延伸劃分是將一個二維網(wǎng)格延伸成一個三維網(wǎng)格單元。映像網(wǎng)格劃分是將一個幾何模型分解成幾部分，然后選擇合適的單元屬性和網(wǎng)格控制，分別加以劃分生成映像網(wǎng)格。 ANSYS程序 提供了 六面體 、 四面體和三角形的映像網(wǎng)格劃分。自由劃分是由 ANSYS 程序的網(wǎng)格自由劃分器來實現(xiàn)的，通過這種劃分可以避免不同組件在裝配過程中不匹配帶來的問題。自適應(yīng)網(wǎng)格劃分是在生成了具有邊界條件 的實體模型后，用戶指示程序自動產(chǎn)生有限元網(wǎng)格，分析估計網(wǎng)格的離散誤差，然后重新定義網(wǎng)格大小 、 再次分析計算并估計網(wǎng)格的離散誤差，直至誤差低于用戶定義誤差的值或者達(dá)到用戶定義的求解次數(shù)。 2 分析求解模塊 (SOLUTION) 該程序模塊用以完成對已生成的有限元模型的力學(xué)分析和有限元求解 。在此階段，用戶可以定義分析 、 類型分析選項載 荷數(shù)據(jù)和載荷步選項。 （ 1） 定義分析類型和分析選項 用戶可以根據(jù)所施加載荷條件和所要計算的相應(yīng)來選擇分析類型。例如，要計算固有頻率和模態(tài)，就必須選擇模態(tài)分析。在 ANSYS 程序中，可以 進(jìn)行下列類型的分析：靜態(tài)（或穩(wěn)態(tài)） 、 瞬態(tài) 、 調(diào)諧 、 模態(tài) 、 譜 、 撓度和子結(jié)構(gòu)。分析選項允許用戶自定義分析類型。 （ 2） 載荷 一般的載荷 應(yīng)該包括邊界條件（約束 、 支承或邊界場的參數(shù)）和其他外部或內(nèi)部作用載荷。在 ANSYS 程序中，載荷分為六類： 自由度（ DOF） 約束 ； 力； 表面分布載荷； 體積載荷； 慣性載荷； 耦合場載荷。 必須清楚與載荷相關(guān)的兩個術(shù)語：載荷步和子步。 載荷步僅僅只可求得解的載荷配置。例如，在結(jié)構(gòu)分析中，可以將風(fēng)荷載施加于第一個載荷步，第二個載荷步施加重力等。載荷步也用于對一個瞬態(tài)載荷歷程曲線分段。 子步 是指一個載荷步中增加的步長。主要是為了瞬態(tài)分析或非線性分析中提高分析精度和收斂。子步也稱為時間步， 代表一段時間。 （ 3） 指定荷載步 荷載步選項是用于更改荷載步，如子步 數(shù)、荷載步的結(jié)束時間和輸出控制。根據(jù)所作分析的類型，荷載步選項可有可無。 ANSYS 提供的結(jié)構(gòu)分析類型有如下幾種： 結(jié)構(gòu)靜力分析 用來求解外荷載引起的位移、應(yīng)力和力。靜力分析很適合求解慣性和阻尼對結(jié)構(gòu)的影響并不顯著的問題。 ANSYS 程序中的靜力分析不僅可以進(jìn)行線性分析，而且可以進(jìn)行非線性分析，例如塑性、蠕變、膨脹、大變形、大應(yīng)變及接觸問題的分析。 結(jié)構(gòu)動力分析 結(jié)構(gòu)動力分析是用來求解隨時間變化的荷載對結(jié)構(gòu)或者部件的影響。相對于靜態(tài)分析，動力 分析則要考慮隨時間變化的力荷載以及 阻尼和慣性的 影響，如旋轉(zhuǎn)機(jī)械產(chǎn)生的 交變力，爆炸產(chǎn)生的沖擊力 等。 ANSYS 可以進(jìn)行的結(jié)構(gòu)動力分析類型有：瞬態(tài)動力分析 、 模態(tài)分析譜響應(yīng)分析及隨機(jī)振動響應(yīng)分析。 結(jié)構(gòu)屈曲分析 屈曲分析是用來確定結(jié)構(gòu) 失穩(wěn)的載荷大小以及在特定的載荷下結(jié)構(gòu)是否 失穩(wěn)的問題。 ANSYS 中的穩(wěn)定性分析主要分為線性分析和非線性分析兩種。 結(jié)構(gòu)非線性分析 結(jié)構(gòu)的非線性問題分為材料非線性幾何非線性和單元非線性三種。在ANSYS 程序中，可以求解靜態(tài)和瞬態(tài)的非線性問題。 3后處理模塊（ POST1 和 POST26） 完成計算以后，可以通過后處理器查看結(jié)果。 ANSYS 程序的后處理包含兩個 部分：通用后處理模塊（ POST1）和時間歷程后處理模塊（ POST26）。通過程序的菜單操作，可以很方便地獲得求解的計算結(jié)果。結(jié)構(gòu)文件的輸出形式有圖形顯示和數(shù)據(jù)列表顯示兩種。 （ 1） 通用后處理模塊（ POST1） 通過后處理器可以用于查看整個模塊或選定的部分模塊的某一子步（時間步）的結(jié)果?？梢垣@得等值線顯示 、 變形形狀以及檢查和解釋分析的結(jié)果和列表。POST1 也提供了很多其他的功能， 包括誤差估計 、 載荷工況組合 、 結(jié)果數(shù)據(jù)的計算和路徑操作等。 （ 2） 時間歷程后處理模塊（ POST26） POST26 顆用于查看模型的特定點在所有時間 步內(nèi)的結(jié)果。可獲得結(jié)果數(shù)據(jù)對時間（或頻率）關(guān)系的圖形曲線以及列表。如繪制位移 時間列表，應(yīng)力 應(yīng)變曲線等。另外， POST26 還具有其他功能：可以進(jìn)行曲線的代數(shù)運算，變量之間可以進(jìn)行加減乘除運算以產(chǎn)生新的曲線； 也可以取絕對值平方根對數(shù)指數(shù)以及求最大值和最小值等；也可以做曲線的微積分運算；還能夠從時間歷程結(jié)果中生成譜響應(yīng)。 1.4 本章小結(jié) 本章主要介紹了有限單元法的基本思想及其術(shù)語， CAE 技術(shù)的發(fā)展現(xiàn)狀和ANSYS 軟件的功能 、 應(yīng)用等。 2 金屬成形工藝數(shù)值模擬 2.1 基本概念 材料 成形工藝數(shù)值模 擬 是這樣的一個過程，在這個過程中人們使用專用的計算機(jī)軟件讓計算機(jī)對整個成形過程的各中物理量的變化進(jìn)行數(shù)值計算，預(yù)測出成形過程中工程師們所關(guān)心的各種有用的技術(shù)信息，并將最終的計算結(jié)果以各種圖畫或動畫的形式直觀生動地顯示在計算機(jī)的屏幕上。從屏幕上人們可以看到工件的詳細(xì)變形過程，以及各種物理量隨空間和時間的變化。 如果 工藝 、 模具或坯 料設(shè)計不當(dāng)，還可以看到由此所產(chǎn)生的各種成形缺陷，如開裂 、 折疊 、 過燒與回彈等等。 做一次工藝數(shù)值模擬，就相當(dāng)于在計算機(jī)上做了一次虛擬的工藝試驗。與實際工藝試驗相比，它的優(yōu)勢是成本低周期短，所 得到的技術(shù)信息更多更全，而且全是定量化的數(shù)據(jù)。如果發(fā)現(xiàn)模擬出的工件具有某些缺陷，可以根據(jù)自己的經(jīng)驗找出產(chǎn)生缺陷的原因，然后對工藝 、 模具或 配料進(jìn)行修改。將修改后的數(shù)據(jù)進(jìn)行第二次工藝模擬， 如此反復(fù)直至工藝成功。目前金屬成形工藝數(shù)值模擬 技術(shù)已經(jīng)基本成熟，并在工業(yè)中發(fā)揮了巨大的作用。在世界很多著名的公司中， 金屬成形工藝數(shù)值模擬 已經(jīng)成為生產(chǎn)中一個不可缺少的工序。 2.2 基本原理 金屬成形過程是工件的一個彈（粘）塑性 變形過程，有時在這個過程中還伴有明顯的溫度和微觀組織變化。從物理的角度看，無論這個過程多麼復(fù)雜，這個過 程總可以通過一組微分方程以及相應(yīng)的邊界條件和初始條件表示出來。這組微分方程以及邊界條件和初始條件可以根據(jù)固體力學(xué) 、 熱力學(xué)和材料科學(xué)的基礎(chǔ)理論建立起來。通常，這組微分方程 的基本未知量是工件各 點的位移 、 溫度和一些用于描述微觀組織的物理量。例如，對于普通的沖壓過程， 由于溫度的影響和微觀組織的變化可以忽略，因此基本的未知量只是工件各點的位移。如果我們可以得到這組微分方程的解，那麼，可以根據(jù)相關(guān)學(xué)科的基礎(chǔ)理論和基本規(guī)律，又所得到的基本未知量計算出其他物理量（例如應(yīng)力 、 應(yīng)變 、 載荷等）隨空間和時間的變化。由于金屬成形過程 的復(fù)雜性，這組微分方程具有極強(qiáng)的物理的和幾何的非線性，因此得到這組微分方程的理論解釋非常困難的。 直到七十年代， 隨著計算機(jī)技術(shù)和數(shù)值計算方法特別是有限元方法的迅速發(fā)展才使得有可能通過數(shù)值計算的方法來求解這組微分方程，從而逐步建立了 金屬成形工藝數(shù)值模擬 技術(shù)。用計算機(jī)語言編寫的求解這組微分方程并由基本未知量計算其他物理量全部計算過程的文件就是我們常說的 金屬成形工藝數(shù)值模擬 軟件。 2.3 作用 金屬成形工藝數(shù)值模擬 可以預(yù)測出工件變形的詳細(xì)過程 ， 并定量地給出工程師們所關(guān)心的與變形有關(guān)的各種物理量在工件或磨具上的空間分 布以及隨時間的變化。通常這些物理量包括：工件與模具的幾何外形位移 、 速度 、 彈塑形應(yīng)變 、應(yīng)變率 、應(yīng)力、載荷等。 對于熱鍛，還包括溫度以及微觀組織（例如：再結(jié)晶體積分?jǐn)?shù)和晶粒度）。如果工件為疏松材料，還包括材料密度。根據(jù)上述各物理量的計算結(jié)果我們可以判斷出工件是否存在成形缺陷。 例如，對于沖壓工藝，可以從工件外形判斷是否起皺，對比成形極限圖還可以看到那些位置可能開裂。回彈計算結(jié)果直接給出工件各處的相對回彈量。 對于鍛造工藝，可以從工外形判斷是否有折疊，工件是否已經(jīng)充滿模具型腔。從溫度分布可以判斷工件溫升是否太高，甚至出 現(xiàn)過燒。對比破裂準(zhǔn)則可以看到工件那些位置可能開裂。如果發(fā)現(xiàn)成形后的工件出現(xiàn)某些缺陷，可能是模具 /坯料或者工藝的某些參數(shù)有問題，您可以根據(jù)您的經(jīng)驗對工藝參數(shù)以及模具和坯料進(jìn)行修改，然后再進(jìn)行工藝模擬，看那些缺陷是否已經(jīng)去掉。如此反復(fù)修改工藝反復(fù)模擬直到工件沒有缺陷為止。實際上您在計算機(jī)上進(jìn)行了一次工藝優(yōu)化。這就是說，通過 金屬成形工藝數(shù)值模擬 ，您可以進(jìn)行工藝設(shè)計并最終得到一個經(jīng)過優(yōu)化的成形工藝。 2.4 本章小結(jié) 本章主要介紹了 金屬成形工藝數(shù)值模擬 的基本概念 、 原理和作用。 3 彎曲工藝機(jī)理 分析 3.1 板料彎曲變形 分析 3.1.1 板料彎曲變形 的特點 為了簡化問題，我們對彎曲變形的理論分析只討論在純彎矩作用下的彎曲。并采用圓柱坐標(biāo)系，板厚方向為徑向，即 方向；板條縱向為切向，即 方向；板條的寬度的方向為軸向，即 B方向。 在彎矩作用下，板條將發(fā)生曲率半徑和角度的變化，如圖 3-1所示，觀察彎曲前后網(wǎng)格和斷面的變化，可看出彎曲變形的一般特點。 （一） 變形區(qū)的變形特點 圖 3-1 彎曲前后網(wǎng)格的變化 根據(jù)上面的網(wǎng)格變化圖，可以認(rèn)為彎曲變形僅限于彎曲中心角 內(nèi)的扇形區(qū)，而直邊的變形可以忽略。在變形區(qū)， 板條上的直線段 aa 與 bb 被彎曲成圓弧段 與 。由于 bb ， aa ，所以，在板料遠(yuǎn)離彎曲中心的外區(qū)，在切向因受拉而伸長了，而在靠近彎曲中心的內(nèi)區(qū)，在切向因受壓縮而縮短了。并且，切向變形沿板厚的分布是不均勻的，外表層與內(nèi)表層的變形很大，由于表層至變形中性層，伸長與縮短都是逐漸減小的。變形中性層就是 受拉與受壓的分界層， 在板料彎曲過程 中既不伸長也不縮短， 其切向應(yīng)變?yōu)?=0。變形中性層并不與板厚的幾何中心層相重合，而向曲率中心方向移動，并隨著相對半徑 r/t 的減小，移動的距離將增大。 （二）截面的畸變 彎曲變形后，截面不保持原來的矩形，而發(fā)生畸變現(xiàn)象。這種現(xiàn)象在 B3t 對于 B3t 的寬板彎曲，在板寬方向上由于材料的相互牽制作用而使得變形不容易發(fā)生，彎曲后界面基本上保持矩形，可以認(rèn)為截面不發(fā)生畸變，如圖 3-2b。但是，正由于板寬方向上的材料的相互牽制作用，使得板料上的變形區(qū)域在板料中間與板料中間的應(yīng)力分布是不均勻的，即板料仍然有發(fā)生畸變的傾向。 （三）變形區(qū)板料厚度變薄 在彎曲過程中，以變形中性層為界，外區(qū)切向受拉而使板厚變薄，內(nèi)區(qū)切向受壓而使板厚增厚。由于變形中性層的內(nèi)移，切向受拉的面積將大于受壓的面積 ，因此外區(qū)板厚的減薄量要大于內(nèi)區(qū)板厚的增厚量。結(jié)果使得彎曲后的變形區(qū)板料變薄。這種現(xiàn)象在相對彎曲半徑較小的情況下更為明顯。 （四）彎曲后板料長度增加 由于彎曲時板料變薄現(xiàn)象，根據(jù)體積不變的原則，板料會變長，對于相對彎曲半徑越小的厚彎曲件，其增長量越明顯，薄板變形不明顯。 3.1.2 彎曲變形區(qū)的應(yīng)力與應(yīng)變狀態(tài) 由于彎曲變形的特點可以很容易地確定變形區(qū)的應(yīng)變狀態(tài)。再按應(yīng)力與應(yīng)變的對應(yīng)關(guān)系，便可以確定相應(yīng)的應(yīng)力狀態(tài)，參看圖 3-3。 B3t 內(nèi)區(qū) 外區(qū) 圖 3-3 彎曲時 的 力應(yīng)變狀態(tài) 無論是窄板彎曲還是寬板彎曲，變形區(qū)的應(yīng)力與應(yīng)變狀態(tài)沿著切向和徑向具有相同的特點，而 沿板寬方向兩者的應(yīng)力與應(yīng)變有較大的不同。詳述如下： 在切向：外區(qū)受拉，應(yīng)力與應(yīng)變均為正值，即 0、 0；而內(nèi)區(qū)受壓，則 0。按體積不變的原則，從寬板彎曲中很容易證明這一點。而外區(qū)與 內(nèi)區(qū)的徑向應(yīng)力均為壓 應(yīng) 力， 0。對于寬板，在板寬方向基本不變形。因此，無論外區(qū)還是內(nèi)區(qū)，板寬方向的應(yīng)變可視為零， B=0。對于窄板彎曲產(chǎn)生的截面畸變，可以看出寬板彎曲時外區(qū)材料收縮受阻礙而產(chǎn)生拉應(yīng)力， B0，而內(nèi)區(qū)材料伸長受阻礙而產(chǎn)生壓應(yīng)力， B200 時，便處于彈 -塑性彎曲階段，如果把材料看成線性硬化的彈 -塑性材料，其切向應(yīng)力沿板厚方向如圖 3-4b 所示。 圖 3-4 彎曲切向應(yīng)力分布圖 a)彈性彎曲 b)彈 -塑性彎曲 c)純塑性彎曲 d)無硬化的 e)冪函數(shù)硬化的 f)應(yīng)變分布 （三） 全塑形彎曲階段 當(dāng)相對彎曲半徑 r/trmin，符合要求且屬于大半徑彎曲。 （ 2） 彎曲件展開尺寸計算 由門面板成形工藝過程可知，在該道彎曲工序以前有“切邊沖孔”，“拉深 壓形”和“修邊”三道工序，所以這個“展開寬度”應(yīng)指“修邊”以后的板料寬度，而不是把整個面板展平后的寬度，而且該彎曲件可以看成是底部為固定曲面的 U形彎曲件，如圖 4-2 示。圖中的 R2.5mm 和 R10mm 兩段弧需要按手冊上的公式進(jìn)行計算。 圖 4-2 冰箱門面板寬度方向的簡圖 查模具設(shè)計與制造簡明手冊（以后簡稱“模具簡明手冊”）表 1-122，得單個弧長 計算公式為： 180180RL（ 4-1） R 彎曲件中性層的彎曲半徑， R=r+Kt，其中的 r 為彎曲件內(nèi)弧半徑。 K為彎曲件的中性層系數(shù)， 其值可 由模具簡明手冊附表 1 查得。所以 R2.5 的?。?r=2.5-0.5=2.0mm , K=0.488， R=r+Kt=2+0.4770.5 =2.438mm ； R10 的?。?r=10-0.5=9.5mm ， K=0.488 ；R=9.5+0.4880.5=9.744mm。 為彎曲角度，取 90。 所以： R2.5mm 弧長展開后的長度為： mmL 828.3180 90180438.2 （ 4-2） R10 弧長展開后的長度為： mmL 3.15180 90180744.9 （ 4-3） 查模具簡明手冊 表 1-122 得彎曲件展開長度計算公式： 直弧 LLL （ 4-4） =3.8282+15.32+（ 560-102） +（ 60.9-10-0.5） 2+(13.5-0.5) 2 =705.056mm； 取 L=705mm； 即彎曲前的面板如圖 4-3 示，圖中的 L4=L=705mm， L3=560mm，所以直角邊的長度為： mmLL 5.722 56070521 （ 4-5） 圖 4-3 冰箱門面板彎曲前的尺寸簡圖 （ 3） 彈復(fù) 角 的確定 當(dāng)相對彎曲半徑較大時（ r/t10） , 彈復(fù)角的數(shù)值可用如下公式計算： 00(1 8 0 )rK t o式中： K 為簡化系數(shù) ，0r為工件的圓 角半徑，0為工件的彎曲角度 。 查沖壓工藝手冊表 3 8 可知 08F 鋼的簡化系數(shù) K 值為 0.0032，故半徑為 10mm 的彎曲件回彈角為： 100 . 0 0 3 2 (1 8 0 9 0 ) 5 . 7 60 . 0 5 o o o（ 4）凸凹模圓角半徑的選取 考慮到回彈，凸模的角度為： 5 . 7 6 8 3 . 2 4 o o o 凸模圓角半徑為：0010 9 . 4 0101 0 . 0 0 3 210 . 5rr m mrKt 凸由板厚 t=0.5mm2mm,得凹模圓角半徑 r凹=(3 6)t=1.5 3mm，這里取r凹 =2mm。 （ 5） 凸凹模 的 間隙 查模具簡明手冊的表 1 125得彎曲模具的間隙系數(shù) n為 0 0.2，得摸具的單邊間隙為： Z=t(1+n)=0.5 0.6mm （ 6）凸模的深度計算 一對轉(zhuǎn)動凹模在整形彎曲前的工作階段，其工作原理與普通的帶底的 U 形彎曲模具的工作原理相似，因此在計算凹模深度深度時查 U 形件的相關(guān)參數(shù)就可以了。如圖 4-4 和 4-5 所示的兩幅圖分別是轉(zhuǎn)動凹模簡圖和 U 形彎曲模具簡圖。 圖 4-4 凹模簡圖 圖 4-5 U 形彎曲模簡圖 圖 4-5 中的 L 是指工件的直邊長度，根據(jù)公式 (4-5)查沖壓模具 表 3-16，得轉(zhuǎn)動凹模的直邊深度 L0=20mm 轉(zhuǎn)動凹模的總深度可在 L0 的基礎(chǔ)上加上一個凹模圓角半徑 R，即總深度為20+10=30mm。 （ 7）凸凹模的寬度計算 由于彎曲件有“回彈”現(xiàn)象，所以凹模和凸模在設(shè)計時均應(yīng)考慮回彈，最后設(shè)計出來的凸、