海爾冰箱蛋盒塑料模設計【CAD圖紙全套】

買文檔就送全套 紙 交流資料 14951605 最新最全優(yōu)秀畢業(yè)設計 含全套 紙和答辯論文 江蘇財經職業(yè)技術學院 綜合畢業(yè)實踐說明書（論文） 買文檔送全套圖紙 14951605 標 題： 海爾冰箱蛋盒塑料模設計 系 別： 機械與電子工程系 專 業(yè)： 09模具（ 2）班 學 號： 0911103207 姓 名： 高 潔 指導老師： 何玉林 2012 年 6 月 20 日 I 摘 要 隨著 現代工業(yè)發(fā)展的需要，塑料制品在工業(yè)、農業(yè)和日常生活等各個領域的應用越來越廣泛，質量要求也越來越高。在塑料制品的生產中，高質量的模具設計、先進的模具制造設備、合理的加工工藝、優(yōu)質的模具材料和現代化的成型設備等都是成形優(yōu)質塑件的重要條件。在日常生活中可以見到各種各樣的塑料制品，他豐富了我們的生活也方便了人們，例如水杯、瓶子等等，我們甚至說已經離不開塑料制品了。塑料的普及帶動了塑料模具的發(fā)展，隨著工業(yè)的繼續(xù)發(fā)展，塑料制品一定會在工業(yè)、農業(yè)、日常甚或中發(fā)揮越來越重要的作用！ 本課題的設計任務是一個海爾冰箱蛋盒塑料模 ，這類塑件隨處可見用于生活中所以比較熟悉，我將對其進行模具開發(fā)，包括對這個任務制作的一系列詳細過程，涉及塑件的工藝分析、塑件的體積和重量、塑件工藝參數的確定、注塑模具的設計、成型零件的結構設計等、并運用 制作模具的裝配圖以及各個零件圖。 關鍵詞 ： 注塑模具設計；結構設計； 一模四穴 ； 平衡式 ； 點澆口 錄 摘 要 . I 目 錄 . 言 . V 1 緒 論 . 1 具在加工工業(yè)中的地位 . 1 料成型技術的發(fā)展趨勢 . 1 計在學習模具制造中的作用 . 2 2 塑件的工藝分析 . 3 件成型工藝分析 . 3 料的成型特性與工藝參數 . 3 件的結構分析 . 4 件尺寸精度的分析 . 4 面質量的分析 . 5 3 注塑設備的選擇 . 6 算塑件體積 . 6 擇注射機 . 6 4 型腔數的確定 . 8 型面的選擇 . 8 腔數的確定 . 8 定型腔的排列方式 . 8 5 標準模架的選擇 . 10 6 澆注系統(tǒng)的 設計 . 11 流道的設計 . 11 流道的尺寸 . 11 流道襯套的形式 . 12 流道的設計 . 13 分流道的形狀及尺寸 . 13 流道的長度 . 14 流道的表面粗糙度 . 14 流道在分型面上的布置形式 . 14 口的設計 . 14 口類型的選擇 . 15 口位置的選擇 . 15 口的尺寸的確定 . 16 料穴設計 . 16 流道冷料穴 . 16 流道的冷料穴 . 17 7 排溢系統(tǒng)的設計 . 18 8 成型零件的設計 . 19 型零件的結構設計 . 19 模 . 19 模和型芯 . 19 型零件的工作尺寸 . 19 均收縮率 . 19 腔尺寸計算 . 19 芯尺寸計算 . 20 芯之間的中心距 . 21 具型腔側壁和底板厚度的計算 . 21 9 合模導向機構設計 . 21 柱的設計 . 21 套的設計 . 22 10 推出機構設計 . 23 11 各項參數校核 . 23 腔數量的確定和校核 . 23 射量校核 . 23 件在分型面上的投影面積與鎖模力校核 . 24 具與注射機安裝模具部分相關尺寸的校核 . 24 模行程的校核 . 25 12 模具總裝圖 . 26 結束語 . 27 致謝 . 28 參考 文獻 . 29 V 前 言 塑料成型工藝與模具設計的學習即將結束，課程設計是其中最后一個環(huán)節(jié)，是對以前所學的知識及所掌握的技能的綜合運用和檢驗。隨著我國經濟的迅速發(fā)展，采用模具的生產技術得到愈來愈廣泛的應用。 在完成本課程的學習之后，我熟練地掌握了模具設計、注塑原理等專業(yè)方面的知識，對塑料成型工藝有了一個系統(tǒng)、全面的理解，達到了學習的目的。經過上學期在幾家單位的生產實習與及本學期針對理論知識的系統(tǒng)學習，我對于注塑模具的設計步驟有了一個全新的認識 ，豐富了各種模具的結構和動作過程方面的知識，而對于模具的制造工藝更是實現了零的突破。在指導老師的協(xié)助下和在工廠師傅的講解下，同時在現場查閱了很多相關資料并親手拆裝了一些典型的模具實體，明確了模具的一般工作原理、制造、加工工藝。并在圖書館借閱了許多相關手冊和書籍，設計中，將充分利用和查閱各種資料，并與同學進行充分討論，盡最大努力搞好本次畢業(yè)設計。 在設計的過程中，將有一定的困難，但有指導老師的悉心指導和自己的努力，相信會完滿的完成畢業(yè)設計任務。由于學生水平有限，而且缺乏經驗，設計中不妥之處在所難免，肯 請各位老師指正。 1 1 緒 論 具在加工工業(yè)中的地位 模具是利用其特定形狀去成型具有一定的形狀和尺寸制品的工具。在各種材料加工工業(yè)中廣泛的使用著各種模具。例如金屬鑄造成型使用的砂型或壓鑄模具、金屬壓力加工使用的鍛壓模具、冷壓模具等各種模具。 對模具的全面要求是：能生產出在尺寸精度、外觀、物理性能等各方面都滿足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自動化操作簡便；從模具制造的角度，要求結構合理、制造容易、成本低廉。 模具影響著制品的質量。首先，模具型腔的形狀、尺寸、表面光潔度、分型面、 進澆口和排氣槽位置以及脫模方式等對制件的尺寸精度和形狀精度以及制件的物理性能、機械性能、電性能、內應力大小、各向同性性、外觀質量、表面光潔度、氣泡、凹痕、燒焦、銀紋等都有十分重要的影響。其次，在加工過程中，模具結構對操作難以程度影響很大。在大批量生產塑料制品時，應盡量減少開模、合模的過程和取制件過程中的手工勞動，為此，常采用自動開合模自動頂出機構，在全自動生產時還要保證制品能自動從模具中脫落。另外模具對制品的成本也有影響。當批量不大時，模具的費用在制件上的成本所占的比例將會很大，這時應盡可能的采用結構合理而 簡單的模具，以降低成本。 現代生產中，合理的加工工藝、高效的設備、先進的模具是必不可少是三項重要因素，尤其是模具對實現材料加工工藝要求、塑料制件的使用要求和造型設計起著重要的作用。高效的全自動設備也只有裝上能自動化生產的模具才有可能發(fā)揮其作用，產品的生產和更新都是以模具的制造和更新為前提的。由于制件品種和產量需求很大，對模具也提出了越來越高的要求。因此促進模具的不斷向前發(fā)展。 料成型技術的發(fā)展趨勢 近年來，模具增長十分迅速，高效率、自動化、大型、微型、精密、高壽命的模具在整個模具產量中所占的比重越 來越大。從模具設計和制造角度來看，模具的發(fā)展趨勢可分為以下幾個方面： （ 1） 加深理論研究 在模具設計中，對工藝原理的研究越來越深入，模具設計已經有經驗設計階段逐漸向理論技術設計各方面發(fā)展，使得產品的產量和質量都得到很大的提高。 （ 2） 高效率、自動化 2 大量采用各種高效率、自動化的模具結構。高速自動化的成型機械配合以先進的模具，對提高產品質量，提高生產率，降低成本起了很大的作用。 （ 3） 塑料制件的精密化、微型化和超大型化 由于產品應用的擴大，于是出現了各種大型、精密和高壽命的成型模具，為了滿足這些要求，研制了各種高強度、高硬度、 高耐磨性能且易加工、熱處理變形小、導熱性優(yōu)異的制模材料。 （ 4） 新材料、新技術、新工藝的研制、開發(fā)和運用 隨著塑料成型技術的不斷發(fā)展，模具新材料、模具加工新技術和模具新工藝方面的開發(fā)已成為當前工業(yè)生產和科研的主要任務之一。十多年來，國內外塑料成型行業(yè)在改進和提高模具設計與制造方面投入了大量資金和研究力量，取得了許多成果。 （ 5） 模具標準化 為了適應大規(guī)模成批生產塑料成型模具和縮短模具制造周期的需要，模具的標準化工作十分重要，目前我國模具標準化程度只達到 20%。 計在學習模具制造中的作用 通過對模具專業(yè)的學習，掌握了常用材料在各種成型過程中對模具的工藝要求，各種模具的結構特點及設計計算的方法，以達到能夠獨立設計一般模具的要求。在模具制造方面，掌握一般機械加工的知識，金屬材料的選擇和熱處理，了解模具結構的特點，根據不同情況選用模具加工新工藝。 課程設計能夠對以上各方面的要求加以靈活運用，綜合檢驗學習期間所學的知識。 3 2 塑件的工藝分析 件成型工藝分析 塑件名稱：冰箱蛋盒 生產批量：大批量 塑件材料： 聚苯乙烯（ 未注公差取 精度 錯誤 !未找到引用源。 圖 1 海爾冰箱蛋盒 零件圖 塑件外形尺寸： 160+ 95 +22 +7+形尺寸： 20+尺寸： 7+心距尺寸： 95+料的成型特性與工藝 參數 塑件的材料采用 聚苯乙烯（ 屬熱塑性塑料，該塑料具有如下的成型特性： 1. 無定形料、吸水率低、不易分解。相對分子量越大，機械強度越高。有優(yōu)良的電性能和一定的化學穩(wěn)定性。耐熱性低，熱變形溫度在 70，只能在不高的溫度下使用。 2. 透明度 高 玻璃化溫度高，性脆。 3. 有較高的熱膨脹系數，不宜有嵌件，否則會因兩者的熱膨脹系數相差太大而導致開裂，塑件壁厚應均勻。 4. 流動性和成型性優(yōu)良，成品率高，但易出現裂紋，成型塑件的脫模斜度不宜過小，但頂出要均勻。 5. 宜用高料溫、高模溫，低注 射壓力成型并延長注射時間，并防止縮孔及變形，降低內應力，但料溫過高，容易出現銀絲。 6. 因流動性好，模具設計中大多采用點澆口形式。 4 件的結構分析 1. 苯乙烯的一般制件壁厚為 圖紙上分析，該制件壁厚均勻，且符合最小壁厚要求。 2. 塑件型腔較大，有尺寸不等的孔，如 7、 8、 20、 21，它們均符合最小孔徑要求。 3. 因為聚苯乙烯熱穩(wěn)定性好、對壓力敏感、固化溫度和熱變形溫度高、比熱容較小，對熱流道澆注系統(tǒng)適應性強，所以設計模具時要設計成熱流道澆注系統(tǒng)。 結論：綜上 所述，該塑件可采用注射成型加工。 件尺寸精度的分析 該塑件要求外形美觀，無色透明，外表面沒有斑點及熔接痕，因為塑件原材料為聚苯乙烯，所以表面采用一般精度等級 4 級；該塑件為透明塑件，要求型腔與型芯的表面粗糙度相同，粗糙度可取 面質量的分析 該塑件要求無缺膠，臟污；無拉傷、拉裂、中心圈破裂；無銀絲；允許有小黑點12 個 ;無氣泡、氣紋；無明顯熔接痕；表面無擦傷、修傷；無手印、指紋；無明顯色差。 5 3 注塑設備的選擇 算塑件體積 通過 到塑件的凈重為 W=135g，查 資料得聚苯乙烯的密度為 以塑件的體積： V=W/=135g/()=擇注射機 1. 根據塑件形狀及尺寸采用一模 4 件的模具結構；根據生產經驗，注塑機的最大注射量是其允許最大注射量（額定注射量）的 80%，考慮外形尺寸及注射時所需的壓力情況，參考模具設計手冊初選螺桿式注射機： Y1000。 該注塑機的各參數如下表所示： 螺桿直徑 /5 鎖模力 /500 頂出行程/90 注射容量 /000 移模行程00 頂出力 /5 注射重量 /g 910 拉桿間距50550 定位孔徑/50 注射壓力 /18 最大模厚00 噴嘴移出量/0 注射速率 /(303 最小模厚/00 噴嘴球半徑/8 塑化能力/(125 合模方式 液壓 系統(tǒng)壓力/射方式 螺桿式 電動機功率/4 加熱功率/形尺寸(LWH)/(mmm) 量 /t 20 2. 塑件的注射工藝參數的確定 根據情況，聚苯乙烯的成型工藝參數可作如下選擇，在試模時可根據實際情況作適當的調整。 6 注射溫度：包括料筒溫度和噴嘴溫度。 料筒溫度： 1區(qū) 選用 210 2區(qū) 選用 220 3區(qū) 選用 190 4區(qū) 選用 180 噴嘴溫度：選用 55 注射壓力：選用 55射時間：選用 42s 保壓時間：選用 壓： 35卻時間：選用 103s 總周期： 255s 7 4 型腔數的確定 型面的選擇 分型面的形式由塑料 的具體情況而定，但大體上有平面式分型面、階梯式分型面、斜面式分型面、曲面式分型面、綜合式分型面。 分型面是分開模具，取出制品的面。注射模具有一個分型面和多個分型面的模具。分型面的形狀有平面、曲面等。分型面設計的是否恰當，直接關系到模具制造、制件質量的。一般分型面與注射機開模方向相垂直的平面。 根據分型面選擇原則，本設計采用如圖所示分型面： 錯誤 !未找到引用源。 圖 2 分型面 腔數的確定 型腔數的確定有多種方法，本題采用注射機的最大注射量來確定它的數目。其公式如下： 12m 式中： 注射機允許的最大注射量 /m 單個制品的體積 /m 澆注系統(tǒng)所需塑料的總體積 /般取塑件體積的 K注塑機最大注塑量的利用率，一般取 計算： n=以上的計算可知，可采用一模四腔的模具結構 定型腔的排列方式 本塑件在注射時采用一模 4件，即模具需要四個型腔。綜合考慮澆注系統(tǒng)、模具結構的復雜程度等因素，擬采用下圖所示的型腔排列方式。 錯誤 !未找到引用源。 圖 3 型腔排列方式 8 5 標準模架的選擇 1. 塑件采用點澆口注射成型， 一模 4 件， 根據其結構形式，采用雙分型面結構： 錯誤 !未找到引用源。 圖 4 雙分型面注射模 設計采用加熱流道設計。由于是多型腔加熱流道，在這里采用內加熱式。將加熱器安裝在流道中央部位，流道中的塑料熔體阻止加熱器直接向分流板或模具本身散熱，所以能大幅度降低加熱能量損失并相應提高加熱效率。 9 6 澆注系統(tǒng)的設計 流道的設計 主流道是塑料熔體進入模具型腔時經過的部分，它將注射機的噴嘴注出的塑料熔體導入分流道或型腔。其形狀為圓錐形，便于熔體順利地向前流動，開模時主流 道凝料又能順利拉出來。主流道的尺寸直接影響到塑料熔體的流動速度和填充時間。由于主流道要與高溫塑料和噴嘴反復接觸和碰撞，通常不直接開在定模板上，而是將它單獨設計成主流道襯套鑲入定模板內。 流道的尺寸 錯誤 !未找到引用源。 圖 5 主流道 1）半錐角 一般在 2 6內選取，主流道帶錐度是為了在模具打開時使主流道凝料容易脫離定模。本設計選取錐度為 =4。 2）主流道徑向尺寸的小端（與噴嘴連接的一端）直徑 d 應大于噴嘴口 0d 孔徑 。當主流道與噴嘴同軸度有偏差時，可以防止主流道凝料不易從定模一側拉下來。 D= 0d +（ 1） =3+ 3）凹球面半徑2 2 ，可以；保證注射過程中噴嘴與模具緊密接觸，防止兩球面之間產生間隙而使容體充入這間隙中，妨礙主流道凝料順利從定模上拉出。 2R 21(1 =18+1=19）主流道內壁的表面粗糙度下，主流道的長度 L 一般根據模板的厚度而定，為了減少壓力損失和物料損耗。應盡可能減少主流道的長度，一般控制在60內。此處取 L=55 5）主流道大端直徑 D=d+2/2) 10 = 主流道襯套的形式 將主流道開設在一個專用零件主流道襯套上而不是直接加工在定模板上的方法較好，因為主流道的表面粗糙度和硬度要求一般都比定模板高，可以選用較好的鋼材。損壞后也容易更換，一般選用 10制作，淬火硬度為 50 55襯套的形式 如下圖： 錯誤 !未找到引用源。 圖 6 主流道襯套 流道的設計 分流道是指主流道與模具型腔澆口之間的一段流道，用于一模多腔和一腔多澆口（用于較大或形狀復雜的塑料件）的情況，將從主流道流來的容體分配至各個型腔或同一型腔各處，起著對容體的分流和轉向作用。 流道的形狀及尺寸 分流道截面形狀可以是圓形、半圓形、矩形梯形和 下圖所視，圓形和正方形截面流道的比表面積最?。鞯辣砻娣e與體積之比值稱為比表面積），塑料容體的溫度下少，阻力亦小，流 道的效率最高。但加工較困難，而且正方形截面不易脫模，圓形分流道要求開設在分形面兩側，對稱、分布加工難度大，所以實際生產中常用截面形狀為梯形、半圓形及 錯誤 !未找到引用源。 圖 7 分流道截面形式 本設計選用分流道截面為梯形的截面形式。如下圖： 錯誤 !未找到引用源。 圖 8 梯形截面形式 分流道的尺寸由塑料品種，塑件的大小和流道的長短確定。一般采用下面的經驗公式可確定其截面尺寸， B= m H=2B/3 式中： B梯形的大底邊寬度， m塑件質量， g； 11 L分流道的長度， H梯形高度 此式計算： B= 60135 = 分流道的 長度 分流道要盡可能短，且少彎折，便于注射成型過程中最經濟的使用原料和注塑機能耗，減少壓力損失和熱量損失。 流道的表面粗糙度 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因而分流道的內表面粗糙度 不要求很低，一般取 1.6 m 左右即可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固 定，從而與中心部位的熔體之間產生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。 流道在分型面上的布置形式 在多型腔模具中分流道的布置中有平衡式和非平衡式。平衡式布置是指分流道到各型腔澆口的長度、斷面形狀、尺寸都相等的布置形式。它要求各對應部分的尺寸相等，這種布置可實現均衡送料和同時充滿型腔的目的，使成型的塑件力學性能基本一致。但是這種布置使分流道較長。本設計中采用平衡式 “X”形布置。 口的設計 澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔之間的一段細短通道（除了直接澆口外），它是澆注系 統(tǒng)的關鍵部分。 當塑料熔體通過澆口時，剪切速率增高，同時熔體的內摩擦加劇，使料流的溫度升高，黏度降低，提高流動性能，有利于充型，但是澆口尺寸過小會使壓力增大，凝料加快，補縮困難，甚至形成噴射現象，影響塑件質量。 口類型的選擇 點澆口前后兩端存在較大的壓力差，能有效地增大塑料熔體的剪切速率并產生較大 12 的剪切熱，從而導致熔體的表觀粘度下降，流動性增加，利于填充，因而對于薄壁塑件等表觀粘度剪切速率變化而敏感改變的塑料成型有利。 采用點澆口成型塑件，去除澆口后殘留地痕跡小，易取得澆注系統(tǒng)的平衡， 也利于自動化操作。 本設計采用點澆口的結構形式 口位置的選擇 澆口的位置選擇，應遵循如下原則： （ 1） 避免制件上產生噴射等缺陷，盡量縮短流動距離 ； （ 2） 澆口應開設在塑件截面最厚處； （ 3） 有利于塑件熔體流動； （ 4） 有利于型腔排氣； （ 5） 考慮塑件使用時的載荷狀況； （ 6） 減少或避免塑件的熔接痕； （ 7） 考慮分子取向對塑件性能的影響； （ 8） 考慮澆口位置和數目對塑件成型尺寸的影響； （ 9） 防止將型芯或嵌件擠歪變形。 下圖為本設計塑所選的澆口位置 錯誤 !未找到引用源。 圖 9 澆口位置 口的尺寸的確定 點澆口的截面為圓形，直徑 用直徑是 澆口直徑也可用下面的經驗公式計算： 4 2) 式中 d點澆口直徑 塑件在澆口處的壁厚 A型腔表面積 計算得 d=13 料穴設計 冷料穴位于主流道正對面的動模板上，或處于分流道末端。其作用是捕集料流前鋒的 “冷料 ”，防止 “冷料 ”進入型腔而影響塑件質量，開模時又能將主流道的凝料拉出。冷料穴的直徑應大于主流道大端直徑，長度約為主流道大端直徑。 流道冷料穴 錯誤 !未找到引用源。 錯誤 !未找到引用源。 圖 10 常用冷料穴與拉料桿形式 1 主流道； 2冷料穴； 3拉料桿； 4推桿； 5脫模板 ； 6推塊 (a)Z 形推料桿的冷料穴；（ b）倒錐孔冷料穴；（ c）圓環(huán)槽冷料穴；（ d）圓頭形冷料穴；（ e）菌頭形冷料穴；（ f）圓錐頭形冷料穴； 圖（ a） （ c）是底部帶推桿的冷料穴；（ d） （ f）是底部帶拉料桿的冷料穴。 本設計采用圖（ b）倒錐孔冷料穴。 流道的冷料穴 本設計的分流道的冷料穴是在端部加長了 3 1. 5作為分流道的冷料穴。 14 7 排溢系統(tǒng)的設計 塑料熔體在填充模具的型腔過程中同時要排出型腔及流道原有的空氣，除此之外，塑 料熔體會產生微量的分解氣體，這些氣體必須及時排出，否則，被壓縮的氣體會產生高溫，會引起塑件局部炭化燒焦，或使塑件產生氣泡，或使塑件熔接不良而引起強度下降，甚至充填不滿等。 一般有以下幾種排氣方式； (1)排氣槽排氣 對于大中型塑件的模具，通常在分型面上的凹模一邊開設排氣槽，排氣槽的位置以處于熔體流動末端好，聚苯乙烯分型面上的排氣槽深度 h= (2)分型面排氣 對于小型模具可利用分型面間隙排氣，但分型面必須位于熔體流動末端。 (3)利用型心、頂桿、鑲拼件等的間隙排氣 15 8 成型零件的 設計 直接與塑料接觸構成塑件形狀的零件稱為成型零件，其中構成塑料外形的成型零件稱為凹模，構成塑件內部形狀的成型零件稱為凸模（或型芯）。由于凹、凸模件直接與高溫，高壓的塑料接觸，并且在脫模時反復與塑料摩擦，因此，要求凹、凸模件具有足夠的強度、剛度、硬度、耐磨性、耐腐蝕性以及足夠低的表面粗糙度。 型零件的結構設計 模 因為組合式凹模簡化了復雜凹模的加工工藝，減少了熱處理變形，拼合處有間隙利于排氣，便于模具檢修，節(jié)省貴重模具鋼等優(yōu)點；所以本設計采用組合式凹模，同時為了保證組合式型腔尺寸精度和裝 配的牢固，減少塑件上的鑲拼痕跡，對于鑲塊的尺寸、形狀位置公差要求較高，組合結構必須牢靠，鑲塊的機械加工性能要好。 模和型芯 凸模和型芯都是成型塑件內表面的零件；凸模一般是指成型塑件中較大的、主要內形零件；型芯一般是指成型塑件上較小控槽的零件。為此，本設計采取最常用的設計方法，即通孔凸肩式；該種設計中，凸模用的臺肩和模板連接，再用墊板螺釘緊固，連接牢固可靠。 小型芯結構：小型芯是用于成型塑件上的小孔和槽；小型芯單獨制造，再鑲嵌到模板中。本設計中，因蛋盒塑件上有孔就需要這樣的小型芯。 型零件 的工作尺寸 均收縮率 S=()根據公式凹模的內形尺寸 ： D=(ds+s)+s/3 (5) 式中 D 腔 型腔內形尺寸 ( 塑件外徑基本尺寸 (即塑件的實際外形尺寸； s 為塑件公差，成型零件精度等級取 4 級； 塑料平均收縮率 (%)，此處取 所以型腔尺寸如下： 16 160+160=02=(95+95=0)型腔的深度尺寸： 型腔深度的尺寸計算： H=()+s/3 式中 h 腔 凸模 /型芯高度尺寸 ( 塑件內形深度基本尺寸 (即塑件的實際內形深度尺寸； s 、 x 、 m 含義如（ 1）式中。 22+22=+ 芯尺寸計算 1） 型芯徑向尺寸的計算： 根據公式： = d 凸 =(s) 式中 d 凸 凸模 /型芯外形尺寸 ( 塑件內形基本尺寸 (即塑件的實際內形尺寸； s 、 x 、 m 含義如（ 1）式中。 由于該塑料的收縮率不大為 故只需在型腔尺寸比較大的考慮其收縮率，在尺寸小的地方不用考慮由收縮率引起的尺寸偏差。 所以型芯的尺寸如下： 大孔 21+21=小孔 8+8=芯 157+157=02=(92+92=0）型芯的深度尺寸計算： H 芯 =() 式中 h 腔 凸模 /型芯高度尺寸 ( 塑件內形深度基本尺寸 (即塑件的實際內形深度尺寸； s 、 x 、 m 含義如（ 1）式中。 H 芯 =(118+118=17 芯之間的中心距 通孔中心距尺寸的計算： 950+950 =0 模具型腔側壁和 底板厚度的計算 塑料模具型腔在成型過程中收到熔體的高壓作用，應具有足夠的強度和剛度；型腔側壁和底板厚度過小，可能因強度不夠而產生塑性變形甚至破壞，也可能因剛