注塑成型之料管溫度.doc

注塑成型之料管溫度注塑成型料管溫度指設(shè)定注意事項(xiàng)： 1、是為使滯留于料管及螺 桿內(nèi)之冷硬樹脂熔融，以利螺桿之轉(zhuǎn)動。 2、熔膠溫度=料管溫度+機(jī)械熱能 所以料管溫度的設(shè)定應(yīng)比該材料所能承受的溫度要低。 3、料管溫度設(shè)定通常分為 4 段控制(大機(jī)臺更多)，最好能配合螺桿的進(jìn)料段、壓 縮段及計(jì)量段，另外再加上噴嘴分別給予不同的溫度設(shè)定控制，由于熔膠溫度才是絕對的條件，而料管溫度是相對的。所以應(yīng)根據(jù)料流的狀況來設(shè)定料管溫度。 注塑成型之模具溫度在模具設(shè)計(jì)及成型工程的條件設(shè)定上，重要的是不僅維持適合的溫度，還要能讓其均勻分布。不均勻的模溫分布，會導(dǎo)致不均一的收縮和內(nèi)應(yīng)力，因而使成形品易產(chǎn)生變形和翹曲。 模溫的高低會影響塑料在模腔內(nèi)硬化的速度，太低會使充填較困難以及未適當(dāng)?shù)氖湛s(或再結(jié)晶)即硬化，使得成型品有較多的充填和熱應(yīng)力之殘留；太高則容易出現(xiàn)毛邊及需要較長的冷卻時間。 提高模溫可以獲致以下的效果： 1.增加成形品結(jié)晶度及較均勻的結(jié)構(gòu)。 2.使成形收縮較充分，后收縮減少。 3.提高成形品的強(qiáng)度和耐熱性。 4.減少內(nèi)應(yīng)力殘留、分子配向及變形。 5.減少充填時的流動阻抗，降低壓力損失。 6.使成形品外觀光澤較低。 7.增加成形品發(fā)生毛邊的機(jī)會。 8.增加近澆口部位和減少遠(yuǎn)澆口部位凹陷的機(jī)會。 9.減少結(jié)合線明顯的程度。 10.增加冷卻的時間。注塑成型之保壓壓力保持壓力的設(shè)定是為使樹脂在冷卻的過程中不致產(chǎn)生回流，且能繼續(xù)補(bǔ)充因樹脂冷卻收縮而不足的空間，而得到最佳的模具復(fù)制效果。保持壓力設(shè)定過高，易造成毛邊、過度充填澆口附近的應(yīng)力集中等不良現(xiàn)象，保持壓力設(shè)定過低，又易造成收縮太大、尺寸不安定等現(xiàn)象。 保持壓力必須伴隨保壓切換點(diǎn)及保壓時間設(shè)定方為有效。保壓不足時會導(dǎo)致：1.凹陷；2.氣泡；3.收縮率增加；4.成形品尺寸變小；5.尺寸的波動性變大； 6.由于熔膠回流導(dǎo)致內(nèi)層配向。過大的保壓則會造成： 1.注道(Sprue)區(qū)域的應(yīng)力； 2.脫模困難； 3.外皮層的拉伸應(yīng)力。保壓時間階段逐次降低保壓可（多段保壓）： 1.減少翹曲、降低從 澆口到末端的成形品區(qū)域之收縮變異； 2.減少內(nèi)應(yīng)力； 3. 減少能源損耗。注塑成型之射出速度射出速度之設(shè)定是控制熔膠充填模具之時間及流動模式，他是流動過程中之最重要條件。射出速度的調(diào)整正確與否對產(chǎn)品外觀品質(zhì)有絕對的支配。 射出速度設(shè)定的基本原則是配合塑料在模穴內(nèi)流動時，按其流動所形成之?dāng)嗝娲笮砩担⑶易袷芈炻M量快確認(rèn)外觀有無瑕疵的要領(lǐng)。 使塑料流動時，溫度降低較慢，流動容易。 壓力損失較小，模穴內(nèi)壓力分布差異減少。 增加成品表面光澤，降低結(jié)合線明顯程度及提高其強(qiáng)度；但也增加表面流痕、氣痕和毛邊的機(jī)會。 減少充填時 ，肉薄部位較易充填， 但肉厚部位可能易于凹陷的現(xiàn)象 增加塑料分子結(jié)構(gòu)的均勻性或結(jié)晶度。 初期慢速充填的效果 減少噴痕及澆口部位的焦痕、霧點(diǎn)等瑕疵。 可使多模穴成形較易獲得流動平衡。 末期減速充填的效果 增加氣體逃逸的機(jī)會及避免對其產(chǎn)生絕熱壓縮，可減少流路末端的短射或燒焦。 保壓的切換較準(zhǔn)確，避免模腔內(nèi)壓太高或過度充填；當(dāng)然成形品質(zhì)精度及變形量也能較穩(wěn)定.注塑成型成品粘模解決方法故障原因處理方法填料過飽降低射脫壓力，時間，速度及射膠量射膠壓力太高降低射膠壓力射膠量過多減小射膠量射膠時間太長減小射膠間時料溫太高降低料溫進(jìn)料不均使部分過飽變更溢口大小或位置模具溫度過高或過低調(diào)整模溫及兩側(cè)相對溫度模內(nèi)有脫模倒角修模具除去倒角模具表面不光滑打磨模具脫模造成真空開?；蝽敵鰷p慢，或模具加進(jìn)氣設(shè)備注塑周期太短加強(qiáng)冷卻脫模劑不足略為增加脫模劑用量注塑成型澆道（水口）粘模解決方法故障原因處理方法射膠壓力太高降低射膠壓力塑料溫度過高降低塑料溫度澆道過大修改模具澆道冷卻不夠延長冷卻時間或降低冷卻溫度澆道脫模角不夠修改模具增加角度