品質(zhì)異常處理方法及案例 分析201X01ppt課件

品質(zhì)異常處理方法及案例分析,2020/4/27,.,一、如何進行品質(zhì)管控二、異常處理思路及方法三、具體異常分析改善報告案例分享,目錄,2020/4/27,.,如何進行品質(zhì)管控,制程（生產(chǎn)過程）產(chǎn)品質(zhì)量以預防控制為主；就是要把質(zhì)量管理從以事后把關(guān)為主轉(zhuǎn)到事前預先控制為主的軌道上來，將預防與把關(guān)相結(jié)合，對影響產(chǎn)品質(zhì)量的每個環(huán)節(jié)實施有效的質(zhì)量管控,使產(chǎn)品生產(chǎn)的全過程處于嚴格控制之下，達到穩(wěn)定、可靠優(yōu)質(zhì)的目的。,如何進行品質(zhì)管控,前期（試產(chǎn)）,中期（生產(chǎn)過程）,后期（成品）,FMEAQCP異常匯總清單,首件記錄表IQPC巡檢記錄表SPC異常反饋單ESD及5S稽核記錄表,OQC產(chǎn)品檢驗報告產(chǎn)品信賴性檢驗報告產(chǎn)品送檢記錄表OQC異常反饋單樣品檢驗記錄表,品質(zhì)輸入：,2020/4/27,.,異常處理思路方法,描述問題使用5W2H，確保問題被描述準確、簡潔、便于相關(guān)人員理解并及時高效處理問題。When:什么時間發(fā)生的問題？Where：問題在那里發(fā)生（工位）？What：發(fā)生什么問題？Who:什么產(chǎn)品發(fā)生了問題？Why：為什么發(fā)生？Howmany：不良數(shù)量，不良率？Howmuch：損失多少費用？分析問題從4M1D著手，運用腦力激蕩、發(fā)散思維、魚骨頭、排除法、5why法等找到異常發(fā)生的根本原因。Man：人員是否有培訓，重點工位是否有資格培訓。Machine：設備是否有保養(yǎng)并記錄，是否在有效校驗期內(nèi)，測試程式是否與測試SOP一致Material：材料規(guī)格是否與BOM表內(nèi)描述一致（料號、廠商、周期、有效期、參數(shù)）Method：作業(yè)方式是否防呆，是有對產(chǎn)品造成不良風險Design：公差是否合理，零件選擇是否適當、測試系統(tǒng)是否能覆蓋產(chǎn)產(chǎn)品某些性能等。解決問題要從已經(jīng)生產(chǎn)的成品、正在生產(chǎn)半成品、還未生產(chǎn)的產(chǎn)品三方面處理，確保全面徹底改善，避免顧此失彼，相同不良重復發(fā)生，造成客戶反復抱怨，費時費力。成品：要考慮客戶庫存，工廠內(nèi)部庫存及在途品是否需要返工，報廢，退貨，讓步接受，半成品：要考慮是否需要封存隔離返工還是報廢，不良品隔離范圍是否全面，標識是否準確，清晰可辨認。后續(xù)生產(chǎn)品：建立lessonlearn，他山之石可以攻玉，后續(xù)生產(chǎn)避免類似異常再發(fā)生。,.,一、問題描述,1月6日，深圳A客戶反饋Cable線刮傷5PCS，刮傷長度約14-16mm，規(guī)格要求10mm，線材料號：1001-0050-01，PO:201701001,具體信息及不良圖片如下：,Cable刮傷不良分析改善報告,2020/4/27,.,Cable刮傷不良分析改善報告,二、圍堵措施,1.客戶端庫存5000PCS,返工SOP待客戶確認后派人去客戶倉庫返工。2.封存工廠內(nèi)部庫存3000PCS并貼好標識，按照返工SOP執(zhí)行返工，產(chǎn)線半成品繼續(xù)生產(chǎn)時IPQC重點稽核，OQC加嚴檢查。3.無在途品，無需處理。,.,三、原因分析,通過從人員、機器、材料、方法、環(huán)境因素逐項分析，可判定由于作業(yè)方法不當（使用魔術(shù)貼扎線），導致cable線材刮傷，分析過程如下：,Cable刮傷不良分析改善報告,.,根本原因：,線材在周轉(zhuǎn)時使用魔術(shù)貼將線扎成一把，周轉(zhuǎn)過程中因魔術(shù)貼上的齒較硬，而線材外皮材質(zhì)較軟，所以在相互摩擦時將cable線外皮刮傷,不良原因驗證：取10把用魔術(shù)貼扎好的線材，先進行全檢無外觀問題后，再堆放在一起，然后模擬周轉(zhuǎn)拿線方式滑動魔術(shù)貼后，全檢發(fā)現(xiàn)其中有2把線材中的2PCS已經(jīng)被刮傷，證明不良的產(chǎn)生原因成立。,Cable刮傷不良分析改善報告,.,流出原因：,制程作業(yè)流程為：-拆魔術(shù)貼-電氣測試-繞線并裝OPP-外觀檢查-包裝；因外觀檢查在裝OPP之后，當刮傷的位置在繞線的內(nèi)測時，就會造成檢驗人員無法檢驗到，導致不良流出。,流出原因驗證：,取10PCS線材刮傷的不良品做好標示（標示位置只有測試人員了解），混入到50PCS良品中，然后經(jīng)過繞線并裝OPP-成品外觀檢查工站，測試人員發(fā)現(xiàn)檢驗人員只檢查出其中的8PCS不良品，有2PCS已經(jīng)漏到包裝工站，證明不良流出原因成立。,Cable刮傷不良分析改善報告,.,四、改善措施,1.取消魔術(shù)貼扎線，改用PE膜包線，因PE膜很薄很軟，可以避免在周轉(zhuǎn)過程中炸傷線材，變更前：使用魔術(shù)貼扎線，變更后：使用PE膜包線，對策導入時間：1月8日，責任人：生產(chǎn)/王,改善前魔術(shù)貼會刮傷線材,改善后PE膜不會刮傷線材,2.在繞線工位之前，增加線材外觀全檢工位，然后在繞線后在檢查外觀一次，避免刮傷不良漏檢驗出。變更作業(yè)流程前：-拆魔術(shù)貼-電氣測試-繞線并裝OPP-外觀檢查-包裝變更作業(yè)流程后：-拆魔術(shù)貼-電氣測試-外觀檢查（1）-繞線并裝OPP-外觀檢查（2）-包裝。切入日期：1月8日，責任人：IE/張,Cable刮傷不良分析改善報告,.,五、改善效果驗證及跟進3批次改善效果：,1.取10把外觀完全OK線材，使用PE膜進行包線后，然后模擬周轉(zhuǎn)拿線方式，無規(guī)律的一把把抽出線材，未發(fā)現(xiàn)線材刮傷不良，證明對策有效。2.連續(xù)追蹤三批改善效果，未發(fā)現(xiàn)刮傷不良，改善效果良好。,Cable刮傷不良分析改善報告,cable刮傷不良趨勢,2020/4/27,.,Cable刮傷不良分析改善報告,六、標準