NJ09-07QC匯報(bào)材料提高NSE曲軸動(dòng)平衡合格率優(yōu)秀質(zhì)量管理小組.ppt

提高NSE曲軸動(dòng)平衡合格率,-“NSE曲軸”QC小組,前言,NSE發(fā)動(dòng)機(jī)是“上南合作”后,上海汽車自主研發(fā)的發(fā)動(dòng)機(jī)，曲軸是發(fā)動(dòng)機(jī)中作高速定軸轉(zhuǎn)動(dòng)的重要零件。曲軸的動(dòng)平衡就是為了調(diào)整處于不平衡狀態(tài)運(yùn)動(dòng)曲軸的質(zhì)量分布,使它成為平衡狀態(tài),以提高發(fā)動(dòng)機(jī)的性能而采取的工藝措施.,NSE曲軸生產(chǎn)線投產(chǎn)以后,連續(xù)幾個(gè)月曲軸動(dòng)平衡時(shí),發(fā)現(xiàn)曲軸動(dòng)平衡合格率不高,產(chǎn)生部分廢品,造成浪費(fèi),降低生產(chǎn)線的JPH,影響產(chǎn)品效益.,為了提高產(chǎn)品質(zhì)量,消除浪費(fèi),減少無效勞動(dòng),提高生產(chǎn)線的JPH.QC小組成員針對(duì)曲軸動(dòng)平衡合格率不高現(xiàn)象進(jìn)行深入分析研究,將提高NSE曲軸動(dòng)平衡合格率作為小組活動(dòng)的攻關(guān)課題,1.5L曲軸,小組概況,選題理由,公司目標(biāo),提高產(chǎn)品質(zhì)量,減少廢品、降低成本。提高經(jīng)濟(jì)效益,質(zhì)量現(xiàn)狀,NSE曲軸線1.5L曲軸動(dòng)平衡合格率每月82%左右,造成廢品率具高不下,浪費(fèi)刀具,輔料.浪費(fèi)工時(shí),造成的危害,造成損失:由于動(dòng)平衡合格率不高,按單班300計(jì)算,損失費(fèi)(300X16%X40+其它=2070元),選定課題,提高NSE曲軸動(dòng)平衡合格率,選題理由,制表人:柏立志日期:2009年10月25日,2009年7-10月NSE曲軸動(dòng)平衡合格率統(tǒng)計(jì),活動(dòng)計(jì)劃,調(diào)查1:,QC小組對(duì)NSE曲軸線SQP后1.5L曲軸和N4曲軸線1.4L曲軸線2009年7-10月份動(dòng)平衡合格率進(jìn)行統(tǒng)計(jì):,結(jié)論:通過對(duì)折線圖分析得出2009年7-10月NSE曲軸線1.5L曲軸動(dòng)平衡合格率平均只有82%,遠(yuǎn)低于N4曲軸線1.4L曲軸動(dòng)平衡合格率,為了降低廢品,提高產(chǎn)品質(zhì)量,需對(duì)1.5L曲軸動(dòng)平衡合格率不高的原因進(jìn)一步分析調(diào)查.,調(diào)查2:,2009年11月,QC小組對(duì)NSE1.5L曲軸動(dòng)平衡不合格工件的原因進(jìn)行分析,統(tǒng)計(jì),可行性分析,NSE發(fā)動(dòng)機(jī)是上汽乘用車重點(diǎn)項(xiàng)目:NSE曲軸動(dòng)平衡是曲軸生產(chǎn)線的重要工序,需定期分析動(dòng)平衡合格率。QC小組對(duì)NSE曲軸生產(chǎn)線動(dòng)平衡合格率進(jìn)行調(diào)查,可行性分析,頻率數(shù),累積百分?jǐn)?shù),結(jié)論:由排列圖得出曲軸初始不平衡量較大,是曲軸動(dòng)平衡合格率不高的主要癥結(jié).,可行性分析,可行性分析,QC小組成員于2009年11月28日召開專題會(huì)議,對(duì)本次攻關(guān)活動(dòng)進(jìn)行可行性分析,結(jié)果如下:,設(shè)備分析:設(shè)備采用帶有CAB950先進(jìn)測(cè)量系統(tǒng)的SCHENCK全自動(dòng)動(dòng)平衡機(jī),同時(shí)配備上海申克的手動(dòng)返修平衡機(jī),理論上曲軸動(dòng)平衡合格率是可以保證的。,工藝分析:采用鉆曲軸幾何中心孔(中心孔為R圓弧),與動(dòng)平衡機(jī)有數(shù)據(jù)校正接口,可以優(yōu)化動(dòng)平衡初始不平衡量。,同行業(yè)水平:南京N4曲軸生產(chǎn)線1.4L和1.8L動(dòng)平衡合格率目前為96%,上海大眾1.4L曲軸線生產(chǎn)曲軸目前動(dòng)平衡合格率為97.5%,人力資源:有豐富經(jīng)驗(yàn)的工程師,操作工,機(jī)械調(diào)試人員,有充分的人員保障,將1.5L曲軸動(dòng)平衡合格率提高到98%,QC小組成員認(rèn)為是完全可能的,歷史水平:。NSE曲軸(1.5L)2009年10月200根批次曲軸動(dòng)平衡合格率達(dá)到95%,確定目標(biāo),2009年11月28日召開專題會(huì)議,確定了此次質(zhì)量攻關(guān)目標(biāo),在4個(gè)月內(nèi)將NSE曲軸(1.5L)動(dòng)平衡合格率由目前的82%提高到98%以上.,現(xiàn)狀,目標(biāo),原因分析,物料,曲軸初始不平衡量較大,毛坯錯(cuò)模,平衡塊尺寸偏大,余量不均勻,毛坯補(bǔ)縮不好,造成組織縮松缺陷,摸具和殼模磨損,鉆中心孔位置調(diào)整方法不正確,動(dòng)平衡前軸向加工余量不均勻,環(huán)境,毛坯鑄造時(shí)控制不好,毛坯成型不好，軸頸尺寸超差,機(jī)床支撐軸瓦和工件上油物沒有及時(shí)清理,照明亮度不夠,設(shè)備,驅(qū)動(dòng)皮帶張力調(diào)整不正確,標(biāo)準(zhǔn)曲軸偏差,機(jī)床測(cè)量精度標(biāo)定不準(zhǔn)確,機(jī)床壓塊磨損,人員,工藝執(zhí)行不好,方法,設(shè)計(jì)有缺陷,造成45平衡塊偏重,中心孔調(diào)整方法沒掌握,數(shù)據(jù)較少,判斷調(diào)整中心孔位置錯(cuò)誤,確定要因,要因論證(一),要因論證(二),要因論證(三),要因論證(四),確定要因,要因論證(五),要因論證(六),確定要因,要因論證(七),要因論證(八),確定要因,確定要因,要因論證九),要因論證(十),要因論證(十一),制定對(duì)策,經(jīng)上分析,要因論證一、八為要因,實(shí)施對(duì)策,實(shí)施一:,毛坯錯(cuò)模，4、5平衡塊尺寸偏大余量不均勻,實(shí)施時(shí)間：2010年1月,實(shí)施地點(diǎn);NSE曲軸車間、毛坯供應(yīng)商處,實(shí)施者：柏立志、周明,實(shí)施方案：,加強(qiáng)毛坯檢查,曲軸動(dòng)平衡,對(duì)曲軸動(dòng)平衡進(jìn)行分析,進(jìn)行實(shí)驗(yàn),與毛坯供應(yīng)商討論,提出4、5平衡塊更改方案,殼型鑄造工藝參數(shù)優(yōu)化,1,2,3,4,5,1,加強(qiáng)毛坯檢：,實(shí)施對(duì)策,我們對(duì)2009年9-12月，毛坯檢查情況進(jìn)行統(tǒng)計(jì)，1.5L曲軸毛坯錯(cuò)模0.8mm(毛坯圖紙要求),4、5平衡塊半徑77mm(毛坯圖紙平衡塊最大半徑)的毛坯占每月供貨毛坯的百分比進(jìn)行統(tǒng)計(jì):,2,對(duì)1.5L曲軸動(dòng)平衡進(jìn)行分析：可進(jìn)行平衡的曲軸;要求曲軸不平衡量:分布中心偏心距0.8mm。4、5平衡塊半徑77mm的曲軸進(jìn)行跟蹤，90%初始不平衡量160克厘米。QC小組討論,提出減小4、5平衡塊半徑實(shí)驗(yàn)。,上料操作工對(duì)1.5L曲軸毛坯檢查頻次由原來1/50件.提高到1/15件,控制不合格件流入生產(chǎn)線,實(shí)施過程：,實(shí)施對(duì)策,3,進(jìn)行實(shí)驗(yàn);我們選取10根4、5平衡塊半徑77mm的曲軸,將平衡塊半徑減小0.5mm(用車床加工),R變?yōu)?6.5mm(4、5平衡塊),10根曲軸進(jìn)行動(dòng)平衡時(shí),初始不平衡量全部160克.,實(shí)施對(duì)策,4,提出4、5平衡塊更改方案：QC小組成員在毛坯廠家，將我們實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)提供給毛坯廠家，與廠家技術(shù)人員討論，決定對(duì)殼型磨具進(jìn)行修改，4、5平衡塊減小0.5mm,修改部位,5,殼型鑄造工藝參數(shù)優(yōu)化：QC小組成員首先對(duì)工藝流程和毛坯廠家技術(shù)人員進(jìn)行討論:工藝流程如下;,模具準(zhǔn)備,制殼,模殼粘接,輸送,送入澆注箱,加蓋,加鐵丸,震實(shí),砂箱輸送,澆注,冷卻,翻箱落砂,清理,檢驗(yàn),入庫,實(shí)施對(duì)策,并對(duì)影響曲軸毛坯錯(cuò)模,余量不均勻的工藝參數(shù)進(jìn)行優(yōu)化:為了避免殼模張開,加鐵丸震實(shí)時(shí)間由20秒提高到25秒(2)改變余量不均勻,收縮率0.8%降低0.6%,降低波動(dòng)范圍(3)澆注時(shí)間8秒改為9秒,澆注溫度由1430度改為1400度(4)入庫前對(duì)曲軸飛邊進(jìn)行打磨.,效果自測(cè)：,通過措施一整改后毛坯合格率達(dá)到100%,動(dòng)平衡初始不平衡量大幅降低.最終使動(dòng)平衡合格率穩(wěn)步提高,實(shí)施對(duì)策,實(shí)施二:鉆中心孔位置調(diào)整不正確,實(shí)施時(shí)間：2010年2月,實(shí)施地點(diǎn);NSE曲軸車間,實(shí)施者：柏立志、陳祥南、許安,實(shí)施方案：,現(xiàn)場(chǎng)培訓(xùn),制定流程,數(shù)據(jù)分析,調(diào)整中心孔,實(shí)施對(duì)策,實(shí)施過程：現(xiàn)場(chǎng)培訓(xùn)QC小組成員根據(jù)公司“提高質(zhì)量，降低成本要求”對(duì)操作工進(jìn)行動(dòng)平衡理論培訓(xùn)，尤其對(duì)鉆中心機(jī)床和動(dòng)平衡機(jī)床數(shù)據(jù)校正接口方面進(jìn)行培訓(xùn)，講解動(dòng)平衡機(jī)的測(cè)量系統(tǒng)CAB950及系統(tǒng)帶有的CDM（中心孔數(shù)據(jù)管理）軟件。強(qiáng)調(diào)鉆中孔機(jī)床和動(dòng)平衡機(jī)加工時(shí)曲軸姿態(tài)不同，并進(jìn)行考試，全部合格,1,鉆中心孔加工時(shí)曲軸姿態(tài)第一連桿頸朝下,動(dòng)平衡時(shí)，曲軸姿態(tài)，第一連桿頸朝上,動(dòng)平衡數(shù)據(jù)校正原理圖,實(shí)施對(duì)策,2,制定流程,采集數(shù)據(jù)標(biāo)準(zhǔn)（250）,分析CDM軟件,確定調(diào)整數(shù)據(jù),中心孔機(jī)床輸入X、Y,檢查輸入坐標(biāo)正確性,3,數(shù)據(jù)分析通過對(duì)措施一整改后，曲軸動(dòng)平衡CDM分析(3月第二周加工曲軸圖)：,圖中左下角V1、HI的數(shù)據(jù)就是OP10銑端面，鉆中心孔大頭端需要調(diào)整的Y，X坐標(biāo)，V2、H2就是小頭端需要調(diào)整的數(shù)據(jù)、，將V1=0.39mm、HI=0.09mm、V2=-0.065mm、H2=-0.087mm數(shù)據(jù)輸入ETXE-TAR銑端面、鉆中心孔設(shè)備中心孔調(diào)整界面,實(shí)施對(duì)策,4,調(diào)整中心孔將V1=0.39mm、HI=0.09mm帶入鉆中心調(diào)整界面(大頭端),轉(zhuǎn)換成X、Y坐標(biāo)（由于動(dòng)平衡曲軸和鉆中心孔曲軸姿態(tài)不同，相位相反。Y=-0.39.X=-0.09,將V2=-0.065mm、H2=-0.087mm帶入鉆中心調(diào)整界面(小頭端),轉(zhuǎn)換成Y=0.065、X=0.087坐標(biāo),原理與大頭端相同,實(shí)施對(duì)策,效果自測(cè)QC小組通過以上整改進(jìn)一步減小動(dòng)平衡初始不平衡量,99%初始不平衡量99160克厘米,4月上旬90%曲軸動(dòng)平衡初始不平衡量在95克厘米左右,動(dòng)平衡合格率已達(dá)98%.,更改前中心連線的位置,更改后中心連線的位置,效果檢查,1、目標(biāo)檢查QC小組2010年2月對(duì)NSE曲軸線動(dòng)平衡合格率進(jìn)行統(tǒng)計(jì)已達(dá)98%,活動(dòng)前平衡塊上去重孔,活動(dòng)后平衡塊上去重孔,效果檢查,2、目標(biāo)檢查,活動(dòng)后QC小組對(duì)曲軸動(dòng)平衡不合格的原因進(jìn)行重新排列,活動(dòng)后曲軸動(dòng)平衡初始不平衡量較大已不是主要癥結(jié),需二次平衡所導(dǎo)致的不合格上升為主要癥結(jié)。,效果檢查,3、經(jīng)濟(jì)效益,1、改進(jìn)后料廢由18%減低到2%，按單班300臺(tái)計(jì)算，單班降低費(fèi)用：300X16%X40（刀輔費(fèi)用+其它）=2020(元)2、改進(jìn)動(dòng)平衡的JPH由原來30提高到40。,鞏固措施,1.QC小組定期與毛坯廠家進(jìn)行交流，進(jìn)一步提高曲軸毛坯質(zhì)量，使毛坯狀態(tài)趨于穩(wěn)定。2、將制定的中心孔調(diào)整流程，編入SOS標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)單3、曲軸線進(jìn)行1.3L和1.6L曲軸新品加工時(shí),繼續(xù)將此經(jīng)驗(yàn)推廣和運(yùn)用,使較短時(shí)間提高曲軸動(dòng)平衡合格率,QC小組成員在3月和4月上旬，產(chǎn)能高時(shí)進(jìn)行了繼續(xù)跟蹤，證明QC小組成果保持良好,總結(jié)及下一步打算,通過本次QC小組活動(dòng)，NSE曲軸動(dòng)平衡合格率提高到98%，達(dá)到了小組年初制定的目標(biāo)，圓滿完成了公司提高質(zhì)量,消除