注塑生產(chǎn)中的問題和對策僅供參考.ppt

1、注塑生產(chǎn)中的問題和對策,一、尺寸超差 1、尺寸超差的主要原因： 1）收縮性過大； 2）成型工藝條件波動； 3）模腔尺寸超差； 4）制品壁厚相差懸殊； 5）測量時和使用時溫度誤差。 2、成型條件沒有變化，發(fā)生尺寸超差。（焦點：收縮率誤差） 1）檢查原材料； 2）確認測量方法是否可靠； 3）待尺寸穩(wěn)定后，再測量：(48h,232C),3、夜間和白天生產(chǎn)的制品尺寸不同 1）成型周期不變； 2）修正成型工藝條件。 4、把模具換到其他注射機上（相同機種），盡管是同樣的成型條件，尺寸發(fā)生誤差。 1）重新調(diào)整工藝條件； 2）機器測量誤差。 5、生產(chǎn)當時尺寸合格的制品，交貨時尺寸超差。 1）尺寸測量方法未必統(tǒng)

2、一。 2）測量尺寸的季節(jié)不同，溫度變化。 3）“時效變化”：注射壓力過大，脫模力不均衡，殘余應(yīng)力、溫度、濕度變化，結(jié)晶趨向穩(wěn)定，存放變形。,6、多型 腔模具成型的各制品尺寸不一。 1）型腔尺寸。 2）澆口。 3）型腔數(shù)不宜過多。 7、縮癟引起尺寸超差： *高精度的厚壁件進行二次成型。 8、成型收縮率大的材料尺寸精度難以控制。 9、穩(wěn)定尺寸精度的成型條件。 1）提高注射壓力； 2）增加注射和保壓的時間； 3）提高注射速度； 4）增加模溫；,二、縮癟,1、主要原因 1）注射壓力不足，模具冷卻不充分。 2）壁太厚或壁厚不均。 3）收縮性太大，制品內(nèi)有氣泡。 2、制品壁厚不均勻引起縮癟。 1）加強筋背

3、面的縮癟。 2）凸臺。 3）圓角。 3、成型收縮率大的材料容易產(chǎn)生縮癟。 4、遠離澆口的部位發(fā)生縮癟。 1）壓降。 2）流動困難。 3）補料不足。,5、減少縮癟的條件 1）工藝方面： 降低料筒和模具溫度。提高注射壓力和注射速度。增加保壓時間和冷卻時間。增加注射料量。 2）選用含有（增強）填料的材料 3）模具方面： 縮短主流道，擴大澆口，合理分布冷卻水孔，裝飾掩蓋。 4）設(shè)備方面： 準確控制溫度、壓力、時間等工藝參數(shù)。 5）制品方面： 減少壁厚，使壁厚均勻，形狀簡單對稱。,三、充填不足的原因：,1、料溫太低。 13、潤滑劑不夠。 2、射膠壓力太低。 14、背壓不足。 3、射膠量不夠，或不足。 1

4、5、過膠圈、熔膠螺桿 4、澆口襯套與射嘴配合不正， 磨損。 塑料溢漏。 16、制品太薄。 5、注射時間太短。 6、注射速度太慢。 7、低壓調(diào)整不當。 8、模具溫度太低，不勻。 9、排氣不良。 10、射嘴溫度太低。 11、多型腔不平衡進料。 12、澆道、澆口太小。,四、產(chǎn)生飛邊的原因：,1、料溫太高。 2、模溫太高。 3、注射壓力太高。 4、注射速度太高。 5、鎖模力不夠。 6、注塑機精度差。 7、模具剛性不足。 8、模具配合不良：（間隙、異物、塑性變形、塌邊） 9、塑料粘度低。 10、注射時間過長。,五、產(chǎn)生熔接線的原因：,1、塑化不佳。 2、模具過低。 3、噴嘴溫度過低。 4、注射速度低。

5、5、注射壓力低。 6、脫模劑太多。 7、澆道、澆口過大或過小。 8、熔接線離澆道口太遠。 9、排氣不良。 10、熔膠量不足。 11、模內(nèi)有水分或油等雜質(zhì)。 12、澆口位置方式不正確。,六、脫模損傷的原因：,1、脫模斜度不夠。 2、模腔毛糙。 3、頂出速度太快。 4、便于制品脫模的成型條件： 1）降低注射壓力。 2）縮短注射時間和保壓時間。 3）降低模具溫度和料筒溫度。 4）減少加料量。,七、制品開裂的原因：,1、過渡填充。 2、金屬嵌件。 3、模溫太低。 4、脫模角太小。 5、脫模不平衡。 6、頂針不夠或位置不當。 7、局部真空。 8、脫模劑不足。 9、模具設(shè)計不良，殘余應(yīng)力。 10、測滑塊動

6、作之時間或位置不當。,八、翹曲變形的原因：,1、高溫頂出。 2、制品厚薄不均，形狀不對稱。 3、充填過多。 4、澆口進料不均衡。 5、頂針系統(tǒng)不均衡。 6、模溫不均勻。 7、加強筋使制品翹曲。 8、塑料溫度太低。 *改善翹曲變形的工藝條件： 1）調(diào)整成型條件減少殘余應(yīng)力。 2）提高料溫模溫，改善流動性。 3）降低注射壓力，延長冷卻時間。 4）減少型腔型芯的溫差。,九、龜裂,1、壓力過高，殘余應(yīng)力大。 2、頂出阻力大。 3、脫模力不均衡。 4、頂白。（0.01%硬脂酸鋅加入塑料）,十、銀絲,1、塑化不好；提高料溫，增加背壓，加快螺桿轉(zhuǎn)速。 2、模溫太低。 3、注射速度太快或太慢。 4、壓力太高或太低。 5、塑料不潔或滲有其它料。 6、澆口太小。 7、干燥不充分。 8、過熱分解。 9、模腔表面沾有油污和水份。,十一、燒焦,1、排氣不良。 2、噴嘴與澆口套之間積有過熱燒焦的塑料進入模腔。 3、料粒干燥不充分。 4、料筒內(nèi)有過熱死角。,十二、流痕,1、塑化不佳。 2、模溫太低。 3、冷卻不當。 4、噴嘴溫度不高。 *解決方法： 1）提高噴嘴溫和模溫。 2）防止噴射澆口。 3）提高塑化質(zhì)量。,十四、氣孔,1、充填不足或時間短。 2、制品斷面，筋或柱過厚。 3、注射壓力太低。 4、澆口太小。 5、注射速度太快。 6、水份太多。 7、過熱分解。 8、冷卻過急。