SelectedPCB沖孔質量與疵病對策

1、Important t覆銅板厚度（ mm ） 14 孔距與孔徑： 如果設計的孔與板邊的距離或孔之間的距離接近材料厚度，這往往是很麻煩的事。應該 盡可能避開這種設計，但是，當孔距離必須小時，則應盡可能制造質量好的模具。凸凹 模和卸料板之間的間隙要嚴格，而且要使卸料板在凸模開始沖入之前就已有足夠的力壓 住代沖板（現(xiàn)在常用帶預壓力的液壓脫料系統(tǒng)，不過我對多家單面板廠的沖壓部調查發(fā) 現(xiàn)老式模用彈性膠做預壓力的廠家無一例外沒有得到應有重視，有 80% 的模在修模過程 中不上或少上預壓力彈性膠，應引起沖壓部門的足夠重視） 。如果孔距過小，即使是最好 的模具，孔間也會產生裂紋。如果不允許孔間有裂紋，則應重新

2、安排工序，把沖孔工序 放在覆銅層壓板蝕刻之前。銅箔的增強作用有利于消除裂紋。 （大多數(shù)環(huán)氧 -玻璃布層壓 板材是可以沖孔的，但只適用于非金屬化孔的環(huán)氧 -玻璃布層壓板材）。 15 紙基層壓材料的預熱： 如果將紙基層壓材料加熱到 90 度 F，則其沖孔工藝過程就會順利得多。這一點，甚至對 于通常稱之為冷沖型板或 PC 級板來說也是如此，但不得把板材加熱到碎裂的程度，那么 就會有一些沖屑一類的殘留物排不出來。過度加熱的材料沖屑常常會把凹?？锥滤蓝?廢品。把排屑孔做成錐度，則有利于減少堵塞現(xiàn)象。但有效的解決途徑還是在略低的溫 度下沖孔。（在任何時候對環(huán)氧 -玻璃布層壓板材都不得加熱沖孔或落料） 。

3、 16 沖裁力的計算： 沖床的噸位取決于沖床每一沖程必須沖制的工作量。覆銅層壓板的供應商可以給出用戶 所采用板材的抗剪強度。通常，紙基層壓板約為 120RR 磅/平方英寸，而環(huán)氧 -玻璃布層 壓板材為 20RR0 磅/平方英寸。沖掉部分的總周長乘以板材厚度就可得出模具沖剪面積。 如果所有尺寸均用英寸表示，則沖剪面積為平方英寸。 沖裁力的計算： P 沖=1.3ST 0 式中： S沖裁周長 T板材厚度 0 板材的抗剪強度 17 模具安裝注意事項： 1）根據(jù)設計沖模所需的沖裁力及沖模大小與閉合高度，選取合適的沖床型號。 2）首先應啟動沖床，認真檢查剎車，及保護裝置應完好，離合器以及沖床操作機構的運

4、行是否正常，滑塊是否有連沖現(xiàn)象。如發(fā)現(xiàn)有不正?，F(xiàn)象時，應排除故障后再進行沖模 安裝。 3）檢查調整沖床閉合高度與代裝模等高（實際上應高于一高度以免裝模時碰擊，代安裝 完成后再調節(jié)沖孔深度） ；檢查模柄直徑是否與沖頭滑空相符，如模柄小，需在模柄上加 適當?shù)拈_口套筒。 4）沖模下面的墊塊必須平直，等高、合理安放。原則上是在不阻塞落料的性況下，盡量 把墊塊向沖模中心靠擾。 5）壓板、壓板螺絲、墊鐵等必須根據(jù)沖模大小、沖模噸位來選取螺絲必須擰緊，防止沖 模在工作時滑動造成意外事故。 6）安裝壓板時，螺帽、螺栓頭部應與導套下口保持一定距離，以免上模下降時碰擊而損 壞沖床或沖模。 PCB沖孔質量與疵病對策

5、 （二） 中國 PCB 技術網(wǎng) 二沖孔疵病與對策 Important & Selected Documents Important & Selected Documents 2.1.毛刺 產生原因: 凹、凸模間隙過小，造成在凸模和凹模兩側產生裂紋而不重合，斷面兩端發(fā)生兩次擠壓 剪切. 凹、凸模間隙過大，當凸模下降時，裂紋發(fā)生晚，像撕裂那樣完成剪切，造成裂紋不重 合。 刃口磨損或出現(xiàn)圓角與倒角，刃口未起到楔子的分割作用，整個斷面產生不規(guī)則的撕裂 解決方法: 合理選擇凹、凸模的沖裁間隙。這樣的沖裁剪切介于擠壓和拉伸之間，當凸模切入材料 時 ,刃口部形成楔子 ,使板材產生近于直線形的重合裂紋。 及時

6、對凹、凸模刃口所產生的圓角或倒角進行整修。 確保凹、凸模的垂直同心度，使配合間隙均勻。 確保模具安裝垂直平穩(wěn)。 22.銅箔面孔口周圍凸起 產生原因 : 凹、凸模沖裁間隙過小，且凸模刃口變鈍。當凸模入被預熱而軟化的印制板時，板材就 在凸模周圍產生向外，向上的擠壓移動。 凸模刃口端有錐度。當凸模不斷進入板材后，孔口周圍凸起的現(xiàn)象就會隨著凸模錐度的 增加而增加。 解決方法: 被沖裁應超過原設計厚度的百分之二十；否則更換板材或重新設計沖模。 沖裁應有足夠的壓料力，用以克服沖孔時材料移動的反擠力； 孔口銅泊向上翻起 產生原因 : 由于反沖，使銅箔拉入凹、凸模的沖裁間隙中。 銅箔與基材的結合力差 ，當凸模

7、從被從被沖的印制板孔中拔出時 ，銅箔隨凸模向上提拉。 凸模刃口端有倒錐，鼓脹變形，當凸模從被沖印制板的孔中拔出時，銅箔隨凸模向上提 拉 解決方法 : 采用正沖。 更換凸模。 凸模與卸料板的配合間隙不能大，應采用滑配合。 基板面孔口周圍分層泛白 產生原因 凹、凸模沖裁間隙不適當或凹模式刃口變鈍。沖孔時，被沖板材難以在凹模式刃口處形 成剪切裂口。 基板沖裁性能差或沒有在沖裁前預熱。 壓料力小。 凹模刃口下部漏料孔堵塞或漏料阻力大，產生膨脹分層。 解決方法: 合理擴大凹，凸模沖裁間隙； 及時修復變鈍的凹模刃口； 增加壓料力； 調整基板預熱溫度； 擴大或鉸光漏料孔 25. 孔壁傾斜和偏位 : Impo

8、rtant & Selected Documents Important & Selected Documents 產生原因 凸模剛性較差，定心不穩(wěn)，傾斜沖入工件。 凸模安裝傾斜或與卸料板的配合間隙太大，卸料板對凸模起不到精密導向作用； 凹、凸模的配合間隙不均勻。間隙小的一邊，凸模徑向受力大，向間隙大的一邊滑移； 4）.凹、凸模式裝配同心度差；推料板與凹、凸模外形偏位；推料板與凹模配合精度太差 （指復合沖裁時）。 解決方法: 合理選擇凸模的材料；提高凸模剛性、強度、硬度和不直度。 提高凸模與凹模的加工同心度和裝配同心度。 提高凸模與卸料板的配合精度，確保精密導向。 確保導柱、導套的加工精度和裝

9、配精度；減少推料板外形與凹模的配合間隙，并使推料 板的外形和凹凸外形一致。 26.斷面粗糙 產生原因 凹、凸模沖裁間隙太大；凹模刃口磨損嚴重。 沖床的沖裁力不足，且不平穩(wěn)。 3）. 板材沖裁性能差。例如，基材含膠量過高、基材、老 化、層壓結合力低等。 解決方法 選擇適當?shù)陌?、凸模沖裁間隙。 及時修整凹模刃口。 選用沖裁性能較好的基材并嚴格按工藝要求控制預熱溫度和時間； 27.孔之孔與間裂紋 產生原因 孔壁太薄，沖孔時的徑向擠壓力超過印制板基材的孔壁強度。 相鄰很近的兩孔不是同時沖出，后沖的孔當凸模進入板材時，由于孔壁太薄而被擠裂 解決方法 印制板上的孔距設計要合理，孔壁不應小于基板厚度。 相鄰

10、較近的孔應便用一副模具同時沖出。 3）. 把相鄰很近的兩個凸模，做成相差 0.5mm 的不同長度，使小面積范圍內較集中的沖裁力瞬時分散。 28.外形鼓脹 產生原因 模具設計不合理。對外形尺寸較大的印制板，如采用凹模內無推料板的下落料時，被沖 印制板在自重的情況下，總是向凹模式孔內彎曲。加之，凸模下沖時，氣流對工件有一 股沖擊波，使工件中心更為下曲，而靠近凹模刃口處向下彎曲量很小，造成外形鼓脹。 外形落料的凹模變形，出現(xiàn)長邊處產生鼓脹。 解決方法 印制板的外形尺寸大于 200mm 時，宜采用上落料結構的模具沖外形。如采用下落料的 模具結構時，則一定要在凹模內裝一塊具有彈性托料力的推料板，使印制板

11、不變形。 增加凹模的壁厚，或選用具有足夠的抗彎、抗張強度的材料造模具。 盡量減少凹模的熱處理變形。對幾何形狀復雜的凹模，可采用選熱處理淬硬，后用線切 割加工的辦法來克服變形。 29.廢料上跳： （有時部份廢料在沖孔時不是向下掉，而是向上跳；有的進入工件孔內，還需人工 清除；有的跳在下模上面，影響沖裁工作正常進行） 。 產生原因 銅箔與基材的粘合力差，沖孔時廢料上的銅箔容易脫落，隨著凸模退出凹模時，進入被 Important & Selected Documents Important & Selected Documents 沖孔內。 凹模間隙過大，且漏料不暢通，當凸模退出凹模卸料時，廢料隨之上跳。 3). 凹?？子械?錐，沖孔廢料難以下落，反而隨著凸模退出凹模時向上跳。 解決方法 加強對基板材料的進廠檢驗。 減小凹、凸模的間隙，擴大漏料孔。 及時修整凹?？椎牡瑰F。 210.廢料堵塞 產生原因 凹模刃口太高、廢料積存太多。 凹模漏料孔太小或刃口部有倒錐以及孔壁太粗糙。 下墊板和下模座上的漏料孔與凹?？椎耐亩炔?，孔的對接有如階。 漏料孔太大，廢料易在孔內作不規(guī)則堆集；相鄰兩漏料孔成內切時也易堵塞。 下墊板上無導料孔，當廢料從凹模孔內落下時，不能順利的進入下面的漏料孔 解決方法 降低凹模刃口，在 0.2mm 之間可減少廢料積存的個數(shù)。 當凹模孔 0.2mm,漏料孔最好做成圓錐