第11章壓鑄模技術要求與設計程序

1、課程名：壓鑄模設計 書名：壓鑄工藝與模具設計 2013年年4月月 李成凱李成凱 復習回顧： 1.壓鑄模材料 2.模具使用壽命 第11章 壓鑄模技術要求與設計程序 11.1 壓鑄模技術要求 11.2 壓鑄模設計程序 第11章 壓鑄模技術要求與設計程序 11.1 壓鑄模技術要求 1.壓鑄模裝配圖上的技術要求 模具的最大外形尺寸(長寬高)。 選用壓鑄機的型號。 選用壓室的內徑、比壓或噴嘴直徑。 最小開模行程。 推出機構的推出行程。 所選用的壓鑄材料。 模具有關附件的規(guī)格、數(shù)量和工作程序。 特殊機構的動作過程。 2.壓鑄模外形和安裝部位的技術要求 各模板的邊緣均應倒角C2，安裝面應光滑平移，不應有突出

2、的螺釘 頭、銷釘、毛刺和擊傷等痕跡。 在模具非工作表面上醒日的地方打上明顯的標記，包括以下內容： 產品代號、模具編號、制造日期、模具制造廠家名稱或代號。 在定模、動模上分別設有吊裝螺釘孔，質量較大的零件(25kg)也應 設置起吊螺孔。 模具安裝部位的有關尺寸應符合所選用壓鑄機的相關對應尺寸，且 裝拆方便，壓室的安裝孔徑和深度必須嚴格檢查。 分型面上除導套孔、斜銷孔外，所有模具制造過程中的工藝孔、螺 釘孔都應堵塞，并且與分型面平齊。 3.總體裝配精度的技術要求 模具分型面對定、動模座板安裝平面的平行度， 導柱、導套對定、動模座板安裝面的垂直度， 在分型面上，定模、動模鑲塊平面應分別與定模、動模

3、套板齊平，可允許略高，但控制在0.050.10mm范圍內。 推桿、復位桿應分別與分型面平齊，推桿允許突出分型 面，但不大于0.1mm。復位桿允許低于分型面，但不大于 0.05mm。 模具所有活動部件應保證位置準確，動作可靠，不得有 卡滯和歪斜現(xiàn)象。相對固定的零件不得相對竄動。 流道的轉接處應光滑連接，鑲拼處應緊密，未注脫模 斜度不小于5，表面粗糙度Ra0.4。 滑塊運動應平穩(wěn)，合模后滑塊與楔緊塊應壓緊，接觸 面積不小于34，開模后定位準確、可靠。 合模后分型面應緊密貼合，局部間隙不大于 0.05mm(排氣槽除外)。 冷卻水路應暢通，不應有滲漏現(xiàn)象，進水口和出水口 應有明顯標記。 所有成型表面粗

4、糙度Ra0.4，所有表面不允許有擊 傷、擦傷和微裂紋。 4.壓鑄模結構零件的公差與配合 壓鑄模是在高溫下進行工作的，因此在選擇壓鑄模零 件的配合公差時，不僅要求在室溫下達到一定的裝配精度， 而且要求在工作溫度下保證各部分結構尺寸穩(wěn)定、動作可 靠。尤其是與金屬液直接接觸的零件部位，在充填過程中 受到高壓、高速和熱交變應力，與其他零件配合間隙容易 產生變化.影響壓鑄的正常進行。配合間隙的變化除了與 溫度有關以外，還與模具零件的材料、形狀、體積、工作 部位受熱程度以及加工裝配后實際的配合性質有關。因此， 壓鑄模零件在工作時的配合狀態(tài)十分復雜。 5.壓鑄模結構零件的形位公差和表面粗糙度 形位公差是零件

5、表面形狀和位置的偏差。成型工作零 件的成型部位和其他所有結構件的基準部位形位公差的偏 差范圍，一般均要求在尺寸的公差范圍內，在圖樣上不再 另加標注。 11.2 壓鑄模設計程序 壓鑄模設計程序隨設計人員的技術熟練程度和習慣不 同而異，一般程序如下所述。 1.對壓鑄件進行結構分析 在設計壓鑄模前，首先對壓鑄件進行結構分析，在可 能的情況下，使壓鑄件更加符合壓鑄工藝要求。 2.選擇分型面及澆注系統(tǒng) 根據選擇分型面的基本原則合理選擇分型面的位置， 并根據鑄件的結構特點合理選擇澆注系統(tǒng)，使鑄件具有最 佳的壓鑄成型條件、最長的模具壽命和最好的模具機械加 工性能。 3.型腔數(shù)目的確定 4.澆注、溢流與排氣系

6、統(tǒng)的設計 5.選擇壓鑄機型號 根據鑄件的形狀、尺寸及工廠實際壓鑄機的擁有情況， 選定壓鑄機的型號規(guī)格。 6.成型零件設計 7.結構零件設計 8.確定壓鑄模結構（5條） 在確定壓鑄模結構時，應考慮下列情況。 模具中各零件應有足夠的剛性，以承受鎖模力和金屬液 充填時的脹型力，且不產生變形。所有與金屬液接觸的部 位，均應選擇耐熱模具鋼。 盡量防止金屬液正面沖擊或沖刷型芯，避免流道流人處 受到沖蝕。當上述情況不可避免時，受沖蝕部分應做成鑲 塊式，以便經常更換；也可采用較大的內流道截面來保持 模具的熱平衡，以提高模具壽命。 合理選擇模具鑲塊的組合形式，避免銳角、尖劈，以適 應熱處理的要求。推桿與型芯孔應與鑲塊的邊緣保持一定 的距離，以免減弱鑲塊的強度。模具易損部分也應考慮用 鑲拼結構，以便更換。 成型處有拼接后容易在鑄件上留下拼接痕，拼接痕的位 置應考慮鑄件的美觀和使用性能。 模具的尺寸大小應與選擇的壓鑄機相對應。