電渣焊施工工藝

1、電渣焊施工工藝標準（-303）1 適用范圍 本標準適用于建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接工程中，箱形構(gòu)件壁板厚度大于或等于10mm的碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼采用電渣焊的施工。電渣焊不得用于調(diào)質(zhì)鋼、焊縫承受拉應力和直接承受動荷載的結(jié)構(gòu)件。2 施工準備2.1 材料2.1.1 鋼材：建筑鋼結(jié)構(gòu)用鋼材的選用應符合設計圖的要求，進口鋼材產(chǎn)品的質(zhì)量應符合設計和合同規(guī)定標準的要求。進廠后，應按現(xiàn)行國家標準鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范gb 50205的要求分檢驗批進行檢查驗收。碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼，應符合現(xiàn)行國家及行業(yè)標準碳素結(jié)構(gòu)鋼 gb 700、優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼gb/t 699、低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼gb/t 159

2、1、厚度方向性能鋼板gb/t 5313、建筑結(jié)構(gòu)用鋼板gb/t 19879規(guī)定。表2.1.1 常用鋼材分類類 別 號 鋼 材 強 度 級 別 q215、q235 q295、q345 q420、q390 ivq460注：國內(nèi)新材料和國外鋼材按其化學成分、力學性能和焊接性能歸入相應級別 建筑鋼結(jié)構(gòu)用鋼材，應具有質(zhì)量合格證明文件或檢驗報告；其化學成分、力學性能和其它質(zhì)量要求必須符合國家現(xiàn)行標準規(guī)定。當采用其它鋼材替代設計選用的材料時，必須經(jīng)原設計單位同意。對屬于下列情況之一的鋼材應進行抽樣復驗其復驗結(jié)果應符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標準和設計要求：（1）國外進口鋼材；（2）鋼材混批；（3）板厚等于或大于40mm

3、，且設計有z 向性能要求的厚板；（4）建筑結(jié)構(gòu)安全等級為一級，大跨度鋼結(jié)構(gòu)中主要受力構(gòu)件所采用的鋼材；（5）設計有復驗要求的鋼材；（6）對質(zhì)量有疑義的鋼材。12鋼板厚度及允許偏差應符合其產(chǎn)品標準的要求。型鋼的規(guī)格尺寸及允許偏差符合其產(chǎn)品標準的要求。鋼材的表面外觀質(zhì)量除應符合國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定外，尚應符合下列規(guī)定：（1）當鋼材的表面有銹蝕麻點或劃痕等缺陷時其深度不得大于該鋼材厚度負允許偏差值的1/2；（2）鋼材表面的銹蝕等級應符合現(xiàn)行國家標準涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級gb 8923 規(guī)定的c 級及c 級以上；（3）鋼材端邊或斷口處不應有分層夾渣等缺陷。2.1.2 焊接材料：焊接材料的品

4、種、規(guī)格、性能等應符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標準和設計要求。進廠后，應按現(xiàn)行國家標準鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范gb 50205的要求分檢驗批進行檢查驗收。焊絲和焊劑應符合現(xiàn)行國家標準埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑gb/t 5293、熔化焊用鋼絲gb/t 14957、氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲gb/t 8110、低合金鋼埋弧焊用焊絲和焊劑gb/t 12470的規(guī)定。焊接材料應具產(chǎn)品合格證明文件或檢驗報告；其化學成分、力學性能和其它質(zhì)量要求必須符合國家現(xiàn)行標準規(guī)定。當采用其它焊接材料替代設計選用的材料時，必須經(jīng)原設計單位同意。大型、重型及特殊鋼結(jié)構(gòu)的主要焊縫采用的焊接填充材料，應按生產(chǎn)批號進行復驗。復驗應由

5、國家技術質(zhì)量監(jiān)督部門認可的質(zhì)量監(jiān)督檢測機構(gòu)進行，復驗結(jié)果應符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標準和設計要求。2.1.3 焊接輔助材料：引、熄弧銅塊，碎絲切丸，耐火泥，嵌條等。2.1.4 胎架：平臺支架等。2.2 機具設備2.2.1 機械設備：電源箱、焊接變壓器（熔嘴電渣焊）、直流焊接電源（絲極電渣焊）、專用電渣焊送絲機頭（熔嘴電渣焊）、門架式成套電渣焊機、40鉆床、焊劑烘箱、焊條烘箱、空氣壓縮機、碳弧氣刨機、電加熱自動溫控儀、手工焊機、co2 氣體保護焊機和送絲機、行車或吊車等。2.2.2 工具：火焰烤槍、手割炬、氣管、打磨機、磨片、盤絲機、大力鉗、尖嘴鉗、螺絲刀、扳手套筒、老虎鉗、導電嘴、焊絲盤、焊劑桶、焊劑

6、分量小筒、小榔頭、字模鋼印、水冷板、水管、千斤頂、焊接面罩、焊接槍把、焊條保溫筒、碳刨鉗、插頭、接線板、圓鋼棒、鉆頭、白玻璃、黑玻璃、起重翻身吊具、鋼絲繩、卸扣、手推車等。2.2.3 量具：水準儀、卷尺、焊縫量規(guī)、接觸式或紅外、激光測溫儀等。2.2.4 無損檢查設備：放大鏡、磁粉探傷儀、模擬或數(shù)字式超聲波探傷儀、探頭、超聲波標準對比試塊等。2.3 作業(yè)條件2.3.1 按被焊接頭和結(jié)構(gòu)，選定滿足和適合電渣焊作業(yè)的場地。2.3.2 準備電渣焊焊接專用平臺胎架，平臺胎架檢查測平。2.3.3 按鋼結(jié)構(gòu)施工詳圖和鋼結(jié)構(gòu)焊接工藝方案要求，準備引、熄弧銅塊，碎絲切丸，耐火泥，嵌條等焊接輔助材料。2.3.4

7、焊條、焊絲、焊劑等焊接材料，根據(jù)材質(zhì)、種類、規(guī)格分類堆放在焊材干燥室，焊條不得有銹蝕、破損、臟物，焊絲不得有銹蝕、油污，焊劑不得混有雜物，埋弧焊焊劑、定位打底修補用焊條按焊接工藝要求烘干保溫后，按規(guī)定領用，埋弧焊絲盤卷，按焊接工藝規(guī)定領用。2.3.5 按被焊接頭和結(jié)構(gòu)，布置施工現(xiàn)場焊接設備，定位、打底、修補焊接用手工焊機和co2 氣體保護焊機配置到位，用于焊接預熱、保溫、后熱的火焰烤槍、電加熱自動溫控儀配置到位。2.3.6 電源容量合理及接地可靠，熟悉防火設備的位置和使用方法。2.3.7 按鋼結(jié)構(gòu)施工詳圖、鋼結(jié)構(gòu)制作工藝要領、鋼結(jié)構(gòu)焊接工藝方案和施工作業(yè)文件，材料下料切割后，電渣焊襯墊板端銑，

8、在專用平臺上進行電渣焊隔板組對，箱形構(gòu)件組對，箱形構(gòu)件縱縫打底焊接，并經(jīng)工序檢驗合格，質(zhì)檢員簽字同意轉(zhuǎn)移至電渣焊工序。2.3.8 焊接作業(yè)環(huán)境2.3.8.1 焊接作業(yè)區(qū)的相對濕度不得大于90%；2.3.8.2 當焊件表面潮濕或有冰雪覆蓋時，應采取加熱去濕除潮措施；2.3.8.3 焊接作業(yè)區(qū)環(huán)境溫度低于0時，應將構(gòu)件焊接區(qū)各方向大于或等于二倍鋼板厚度且不小于100mm范圍內(nèi)的母材，加熱到20以上后方可施焊，且在焊接過程中均不應低于這一溫度，并由焊接技術責任人員制訂出作業(yè)方案經(jīng)認可后方可實施，作業(yè)方案應保證焊工操作技能不受環(huán)境低溫的影響，同時對構(gòu)件采取必要的保溫措施；2.3.8.4 焊接作業(yè)區(qū)環(huán)境

9、超出2.3.8.3款規(guī)定但必須焊接時，應對焊接作業(yè)區(qū)設置防護棚并由施工企業(yè)制訂出具體方案，連同低溫焊接工藝參數(shù)、措施報監(jiān)理工程師確認后方可實施。2.3.9 室外電渣焊施工作業(yè)，僅適用于單管熔嘴電渣焊，室外移動式簡易焊接房要能防風、防雨、防雷電，需有漏電、觸電防護。2.4 技術準備2.4.1 單位資質(zhì)和體系：應具有國家認可的企業(yè)資質(zhì)和焊接質(zhì)量管理體系。2.4.2 人員資質(zhì)：焊接技術責任人員、焊接質(zhì)檢人員、無損探傷人員、焊工與焊接操作工、焊接輔助人員，應滿足國家現(xiàn)行行業(yè)標準建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術規(guī)程jgj 81的要求。2.4.3 焊材選配與準備：焊絲、焊劑等焊接材料與母材的匹配，應符合設計要求及現(xiàn)行國

10、家行業(yè)標準建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術規(guī)程jgj81 的規(guī)定，焊劑在使用前應按其產(chǎn)品說明書及焊接工藝文件的規(guī)定進行烘焙和存放。表2.4.3-1 常用單管熔嘴電渣焊接材料的選配鋼材焊絲焊劑焊管備注q235q345h08mnah08mna+si（jw-3）h08mnmoa、h10mn2hj360（國產(chǎn)）xth.ses-ix通過焊接工藝評定試驗確定表2.4.3-2 常用絲極電渣焊接材料的選配鋼材焊絲焊劑導絲管備注q235q345jm-56jw-9jf-600歐粹通過焊接工藝評定試驗確定2.4.4 焊接工藝評定試驗：焊接工藝評定試驗應按現(xiàn)行國家行業(yè)標準建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術規(guī)程jgj81 的規(guī)定實施，由具有國家技術

11、質(zhì)量監(jiān)督部門認證資質(zhì)的檢測單位進行檢測試驗。凡符合以下情況之一者，應在鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件制作之前進行焊接工藝評定：（1） 國內(nèi)首次應用于鋼結(jié)構(gòu)工程的鋼材（包括鋼材牌號與標準相符但微合金強化元素的類別不同和供貨狀態(tài)不同，或國外鋼號國內(nèi)生產(chǎn)）；（2）國內(nèi)首次應用于鋼結(jié)構(gòu)工程的焊接材料；（3）設計規(guī)定的鋼材類別、焊接材料、焊接方法、接頭形式、焊接位置、焊后熱處理制度以及施工單位所采用的焊接工藝參數(shù)、預熱后熱措施等各種參數(shù)的組合條件為施工企業(yè)首次采用。特殊結(jié)構(gòu)或采用屈服強度等級超過390mpa的鋼材、新鋼種、特厚材料及焊接新工藝的鋼結(jié)構(gòu)工程的焊接制作企業(yè)應具備焊接工藝試驗室和相應的試驗人員。 鋼結(jié)構(gòu)工程中選用

12、的新材料必須經(jīng)過新產(chǎn)品鑒定。鋼材應由生產(chǎn)廠提供焊接性資料、指導性焊接工藝、熱加工和熱處理工藝參數(shù)、相應鋼材的焊接接頭性能數(shù)據(jù)等資料；焊接材料應由生產(chǎn)廠提供貯存及焊前烘焙參數(shù)規(guī)定、熔敷金屬成分、性能鑒定資料及指導性施焊參數(shù)，經(jīng)專家論證、評審和焊接工藝評定合格后，方可在工程中采用。 2.4.5 編制焊接工藝方案，設計焊接支承胎架并驗算其強度、剛度、穩(wěn)定性，審核報批，做好技術交底。焊接工藝文件應符合下列要求：2.4.5.1 施工前應由焊接技術責任人員根據(jù)焊接工藝評定結(jié)果編制焊接工藝文件，并向有關操作人員進行技術交底，施工中應嚴格遵守工藝文件的規(guī)定。2.4.5.2 焊接工藝文件應包括下列內(nèi)容：（1）焊

13、接方法或焊接方法的組合；（2）母材的牌號、厚度及其它相關尺寸； （3）焊接材料型號、規(guī)格； （4）焊接接頭形式、坡口形狀及尺寸允許偏差； （5）夾具、定位焊、襯墊的要求； （6）焊接電流、焊接電壓、焊接速度、焊接層次、清根要求、焊接順序等焊接工藝參數(shù)規(guī)定； （7）預熱溫度及層間溫度范圍； （8）后熱、焊后消除應力處理工藝； （9）檢驗方法及合格標準； （10）其它必要的規(guī)定。 2.4.6 常用單管熔嘴電渣焊接參數(shù)可參考表2.4.6-1、常用單絲極電渣焊接參數(shù)可參考表2.4.6-2。表2.4.6-1 常用單管熔嘴電渣焊接參數(shù)（熔嘴直徑12）壁板厚t1(mm)墊板厚t3(mm)電流(a)電壓(v)

14、送絲速度(m/min)焊絲直徑坡口間隙a隔板厚度t2(mm)20-1002563020%3810%5.240%2.425620-4430-1003069020%4010%3.440%3.225645-72表2.4.6-2 常用單絲極電渣焊接參數(shù)（焊絲直徑1.6）壁板厚t1(mm)墊板厚t3(mm)電流(a)電壓(v)送絲速度(m/min)有無擺動坡口間隙a隔板厚度t2(mm)191938042-439.5無25252538042-439.0無25252838044-459.0有 2s2525221938043-449.0無25252238044-459.0無25252538045-469.0無

15、25253238045-469.0有 2s2525322238046-478.5無25252538046-488.5無25252838046-478.5有 2s25323238048-498.5有 3s25324038048-498.5有 3s2532361838046-478.5無20252538048-498.5無25253638048-498.5有 3s2532厚板及雙絲電渣焊工藝參數(shù)，需參考設備廠家推薦參數(shù)，并通過焊接工藝評定試驗確定。2.4.7 電渣焊隔板的裝配工藝要求（方法一：電渣焊隔板裝配后銑邊）：2.4.7.1 隔板下料切割，手工焊部位的坡口按圖紙或焊接工藝進行切割，鉆孔、矯正

16、后，采用靠模裝配手工焊和電渣焊襯墊板，裝配時每邊加放銑削余量4mm，具體見下圖2.4.7，焊接按焊接工藝要求進行；1，避免漏渣手工焊襯墊板 注：a、b為圖紙尺寸加板厚調(diào)整值b+8 電渣焊襯墊板a+8 滿焊 間斷焊圖2.4.7 電渣焊隔板的裝配示意2.4.7.2 隔板焊接后，四周進行銑邊并去除毛刺，對于斜置隔板銑邊時，必須按斜度設置；2.4.7.3 隔板加工后的精度應滿足：（1） 四條邊互相垂直，不垂直度1.0mm。（2） 對角線偏差1.5mm。（3） 外形尺寸+1+2mm，不允許出現(xiàn)負偏差。2.4.8 電渣焊隔板的裝配工藝要求（方法二：襯墊板先銑邊，后裝配隔板）：2.4.8.1 隔板下料切割，

17、襯墊板先銑邊，在專用組裝平臺上裝配電渣焊隔板，組裝精度滿足第2.4.7.3要求。2.4.9 定位焊：2.4.9.1 定位焊必須由持相應合格證的焊工施焊，所采用焊接材料及焊接工藝要求應與正式焊縫的要求相同。定位焊預熱溫度應高于正式施焊預熱溫度；2.4.9.2 定位焊縫距設計焊縫端部10mm以上，鋼襯墊的定位焊宜在接頭坡口內(nèi)焊接。定位焊縫的焊接應避免在焊縫的起始、結(jié)束和拐角處施焊，弧坑應填滿，嚴禁在焊接區(qū)以外的母材上引弧和熄??；2.4.9.3 定位焊焊縫應與最終焊縫有相同的質(zhì)量要求，定位焊縫不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷，定位焊焊縫有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷時，必須清除后重新焊接當最后進行埋弧焊時，弧

18、坑、氣孔可不必清除；對于開裂的定位焊縫，必須先查明原因，再清除開裂焊縫，并在保證桿件尺寸正確的條件下補充定位焊；不熔入最終焊縫的定位焊縫必須清除，清除時不得使母材產(chǎn)生缺口或切槽；2.4.9.4 定位焊焊縫厚度不宜超過設計焊縫厚度的2/3，不宜小于4mm；定位焊尺寸、間距見表2.4.9，應填滿弧坑。表2.4.9 定位焊尺寸和間距母材厚度定位焊焊縫長度( mm )焊縫間距( mm )手工焊自動、半自動( mm )t 4050-6060-70300-4002.4.10 焊劑烘焙和使用：焊接材料在使用前應按材料說明書或表2.4.10規(guī)定的溫度和時間要求進行烘焙和儲存：表2.4.10 常用焊劑烘焙和儲存

19、條件焊劑類型使用前烘焙溫度（）使用前烘焙時間（小時）使用前存放條件（）容許在大氣中暴露時間（小時）熔煉型堿性燒結(jié)型30035022.5120204焊劑的使用：焊工應按工程要求對應所施焊接頭的母材材質(zhì)，按工藝規(guī)定從保管室領取合格的焊材。焊接過程中必須蓋好筒蓋，嚴禁外露受潮，當發(fā)現(xiàn)焊材受潮，須立即回庫重新烘焙。2.4.11 切割與焊接接頭表面要求：2.4.11.1 焊接坡口可用火焰切割或機械方法加工。當采用火焰切割時，切割面質(zhì)量應符合國家現(xiàn)行標準熱切割、氣割質(zhì)量和尺寸偏差(zbj-59002.3)的相應規(guī)定，缺棱為13mm時，應修磨平整，缺棱超過3mm時，應用直徑不超過3.2mm的低氫型焊條補焊，

20、并修磨平整，當采用機械方法加工坡口時，加工表面不應有臺階；2.4.11.2 施焊前，焊工應檢查焊接部位的組裝和表面清理的質(zhì)量，焊接拼制件待焊金屬表面的軋制鐵鱗應用砂輪打磨清除，施焊部位及其附近30mm50mm范圍內(nèi)的氧化皮、渣皮、水份、油污、鐵銹和毛刺等雜物必須去除，不符合要求時，應修磨補焊合格后方能施焊；2.4.11.3 嚴禁在接頭間隙中填塞焊條頭、鐵塊等雜物。2.4.12 引熄弧、焊接襯墊板：2.4.12.1 不得在焊縫以外的母材上打火、引?。?.4.12.2 焊接襯墊板，其材質(zhì)應和被焊母材相同；2.4.12.3 焊接完成后，應用火焰切割去除引入和引出端，并修磨平整。2.4.13 預熱方法

21、應符合下列規(guī)定2.4.13.1 焊前預熱宜采用電加熱器、火焰加熱器等加熱，并采用專用的測溫儀器測量；2.4.13.2 預熱的加熱區(qū)域應在焊接坡口兩側(cè)，寬度應各為焊件施焊處厚度的1.5倍以上，且不小于100mm；預熱溫度宜在焊件反面測量，測溫點應在離電弧經(jīng)過前的焊接點各方向不小于75mm處；當用火焰加熱器預熱時正面測溫應在加熱停止后進行；2.4.13.3 iii、類鋼材的預熱溫度應遵守鋼廠提供的指導性參數(shù)要求，或2.4.4條的規(guī)定執(zhí)行。3 操作工藝3.1 工藝流程3.1.1 熔嘴電渣焊工藝流程鉆電渣焊引入引出孔被焊件上端裝熄弧銅塊熔嘴入孔送絲機頭就位點固，焊絲盤裝卡熔嘴與機頭裝卡，焊絲送進調(diào)直調(diào)

22、節(jié)熔嘴對中引弧銅塊填充切丸、焊劑被焊件下端裝引弧銅塊引、熄弧銅塊周邊封閉閉合回路引弧過程電弧過程電渣過程收弧過程結(jié)束焊接，提升熔嘴管卸引、熄弧塊關閉焊機，移走焊后處理無損檢查3.1.2 絲極電渣焊工藝流程鉆電渣焊引入引出孔裝熄弧銅塊焊機啟動，通水路，調(diào)試導絲管就位、焊絲調(diào)直、導絲管對中引弧銅塊填充切丸、焊劑裝引弧銅塊引、熄弧銅塊周邊封閉閉合回路引弧過程電弧過程電渣過程收弧過程結(jié)束焊接，提升導絲管卸引、熄弧塊關閉水路和焊機焊后處理無損檢查3.2 操作方法3.2.1 熔嘴電渣焊操作方法：3.2.1.1 鉆電渣焊引入引出孔，箱形柱（梁）內(nèi)隔板裝配后，蓋板前，須在箱形外箱體面板表面上劃出隔板中心線，箱

23、形構(gòu)件縱縫打底后，吊運至鉆床平臺胎架上并抄平，按隔板中心線，確定電渣焊鉆孔位置，采用40鉆鉆床電渣焊引入、引出孔（孔徑取3540mm）；3.2.1.2 清孔：用圓鋼棒清除孔內(nèi)雜物，用火焰烤槍清除孔內(nèi)水、銹、油污；3.2.1.3 被焊件上端裝熄弧銅塊；3.2.1.4 熔嘴入孔，熔嘴電渣焊使用的消耗性熔嘴，需比被焊箱形box柱（梁）截面長150200mm；3.2.1.5 送絲機頭就位點固，焊絲盤裝卡；3.2.1.6 熔嘴與機頭裝卡，焊絲送進調(diào)直；3.2.1.7 調(diào)節(jié)熔嘴對中：對于超厚箱形柱（梁）壁板，熔嘴略偏向壁板側(cè)。對薄壁板與厚隔板，熔嘴略偏向隔板側(cè)，熔嘴應伸出箱形柱（梁）壁板下端1020mm；

24、熔嘴對中后，固定焊接機頭，焊絲送進、調(diào)直、剪斷，焊絲伸出長度3050mm；3.2.1.8 引弧銅塊填充切丸和焊劑：先將適量的引弧鋼切丸放入引弧銅塊，再根據(jù)電渣焊孔洞大小，使用焊劑分量小筒，按焊接工藝評定的焊劑使用量，分量焊劑倒入引弧銅塊。將填充切丸和焊劑攪拌均勻；3.2.1.9 被焊件下端裝引弧銅塊：將裝好切丸和焊劑的引弧銅塊固定在被焊件孔洞下端，位置調(diào)整好后，用千斤頂頂緊固定；3.2.1.10 引、熄弧銅塊周邊封閉：采用耐火泥對引、熄弧銅塊周邊封閉；3.2.1.11 加裝預熱板或水冷板：對于超厚箱形柱（梁）壁板，當電渣焊熱量不足以維持壁板的均勻熔合時，需按工藝在壁板外側(cè)加裝預熱板（或烤槍火焰

25、預熱）；對薄壁板，當電渣焊熱量會導致壁板燒穿時，需按工藝在壁板外側(cè)加裝水冷板，接通冷卻水回路；3.2.1.12 閉合回路：檢查設備和焊接回路，符合要求后閉合回路，啟動焊接；3.2.1.13 引弧過程：將焊接電壓放大至50v，焊絲送進，與混合好的引弧銅塊內(nèi)切丸和焊劑接觸，電弧引燃；3.2.1.14 電弧過程：電弧燃燒，熔化混合好的切丸和焊劑，在引弧銅塊內(nèi)形成電渣焊所需渣池，采用黑玻璃觀察熔池，調(diào)整熔嘴對中，適量補充焊劑，形成穩(wěn)定的渣池。3.2.1.15 電渣過程：利用黑玻璃觀察熔池，結(jié)合箱形柱（梁）壁板下端外側(cè)熔池觀察，熔池穩(wěn)定進入箱形柱（梁）壁板下端后，調(diào)整焊接電壓為工藝正常值，焊接過程中，根

26、據(jù)熔池的聲音，結(jié)合黑玻璃觀察熔池，隨時適量加入焊劑，補充渣池流入襯墊和壁板的間隙所導致的渣損失，同時調(diào)整熔嘴和焊絲對中，電渣焊熔渣深度應控制為30-60mm；3.2.1.16 熔池越過被焊隔板，進入箱形柱（梁）壁板上端時，調(diào)整熔嘴焊管對中，降低2v左右電壓，并調(diào)整焊絲送絲速度，采用點觸斷續(xù)送絲，適當下壓熔嘴焊管；3.2.1.17 結(jié)束焊接，提升熔嘴焊管：熔池進入熄弧銅塊，采用點觸斷續(xù)送絲，待熔化鐵水進入熄弧銅塊5mm左右，停止焊接，提升熔嘴焊管；3.2.1.18 熄弧銅塊內(nèi)渣池冷卻后，卸引、熄弧塊，移走加裝的預熱板或水冷板。3.2.1.19 關閉焊機，移走送絲機頭。3.2.2 絲極電渣焊操作方

27、法（相同步序內(nèi)容參考“熔嘴電渣焊操作方法”）:3.2.2.1 鉆電渣焊引入引出孔；3.2.2.2 清孔；3.2.2.3 焊機啟動，通水路，調(diào)試：門架式成套電渣焊機啟動，通水路，檢查水路指示燈，檢查調(diào)試焊機，檢查非消耗水冷導絲管是否漏水（焊接過程中，需時刻檢查非消耗水冷導絲管水路指示燈）；3.2.2.4 被焊件上端裝熄弧銅塊。3.2.2.5 導絲管就位、焊絲調(diào)直、導絲管對中：移動門架式成套電渣焊機位置，下降門架式成套電渣焊機上壓緊接觸頂塊，與箱體接觸頂緊，門架式成套電渣焊機位置固定（焊接回路接通），對于超厚箱形柱（梁）壁板，導絲管略偏向壁板側(cè)。對薄壁板與厚隔板，導絲管略偏向隔板側(cè)，導絲管應伸出箱

28、形柱（梁）壁板下端510mm，導絲管對中后，固定焊接機頭，焊絲送進、調(diào)直、剪斷，焊絲伸出長度3050mm。3.2.2.6 引弧銅塊填充切丸、焊劑；3.2.2.7 被焊件下端裝引弧銅塊；3.2.2.8 引、熄弧銅塊周邊封閉；3.2.2.9 加裝預熱板或水冷板；3.2.2.10 閉合回路；3.2.2.11 引弧過程；3.2.2.12 電弧過程；3.2.2.13 電渣過程：利用黑玻璃觀察熔池，結(jié)合箱形柱（梁）壁板下端外側(cè)熔池觀察，熔池穩(wěn)定進入箱形柱（梁）壁板下端后，調(diào)整焊接電壓為工藝正常值，焊接過程中，根據(jù)熔池的聲音，結(jié)合黑玻璃觀察熔池，隨時適量加入焊劑，補充渣池流入襯墊和壁板的間隙所導致的渣損失，

29、同時調(diào)整導絲管和焊絲對中，電渣焊渣深度應控制為30-60mm（電渣過程中，非消耗水冷導絲管根據(jù)機器設置自動提升）；3.2.2.14 熔池越過被焊隔板，進入箱形柱（梁）壁板上端時，調(diào)整導絲管對中，降低2v左右電壓，并調(diào)整焊絲送絲速度，采用點觸斷續(xù)送絲；3.2.2.15 結(jié)束焊接，提升導絲管：熔池進入熄弧銅塊，采用點觸斷續(xù)送絲，待熔化鐵水進入熄弧銅塊5mm左右，停止焊接，提升熔嘴焊管；3.2.2.16 提升門架式成套電渣焊機上壓緊接觸頂塊（斷開焊接回路），移走門架式成套電渣焊機,熄弧銅塊內(nèi)渣池冷卻后，卸引、熄弧塊，移走加裝的預熱板或水冷板；3.2.2.17 關閉水路和焊機。3.2.3 焊后處理：3

30、.2.3.1 焊縫焊接完成后，應清理焊縫表面的熔碴和金屬飛濺物，檢查焊縫外觀質(zhì)量，當不符合要求時，應焊補或打磨，修補后的焊縫應光滑圓順，不影響原焊縫的外觀質(zhì)量要求；3.2.3.2 對于重要構(gòu)件或重要節(jié)點焊縫，焊縫外觀檢查合格后，應在焊縫附近打上焊工的鋼??；3.2.3.3 對于有焊后消應力處理的重要節(jié)點焊縫，按工藝要求進行；3.2.3.4 焊后消除應力處理：（1）設計文件對焊后消除應力有要求時，根據(jù)構(gòu)件的尺寸，制作宜采用加熱爐整體退火或電加熱器局部退火對焊件消除應力，僅為穩(wěn)定結(jié)構(gòu)尺寸時可采用振動法消除應力； （2）焊后熱處理應符合現(xiàn)行國家標準碳鋼、低合金鋼焊接構(gòu)件焊后熱處理方法(gb/t6046

31、)的規(guī)定。當采用電加熱器對焊接構(gòu)件進行局部消除應力熱處理時，尚應符合下列要求: 1）使用配有溫度自動控制儀的加熱設備，其加熱、測溫、控溫性能應符合使用要求； 2）構(gòu)件焊縫每側(cè)面加熱板(帶)的寬度至少為鋼板厚度的3倍，且應不小于200mm； 3）加熱板(帶)以外構(gòu)件兩側(cè)尚宜用保溫材料適當覆蓋。 （3）用振動法消除應力時，應符合國家現(xiàn)行標準振動時效工藝參數(shù)選擇及技術要求(jb/t5926)的規(guī)定。 3.2.4 焊縫尺寸與外觀檢查3.2.4.1 所有焊縫應冷卻到環(huán)境溫度后進行外觀檢查，、iii類鋼材的焊縫應以焊接完成24h后檢查結(jié)果作為驗收依據(jù)，類鋼應以焊接完成48h后的檢查結(jié)果作為驗收依據(jù)。3.2

32、.4.2 外觀檢查一般用目測，裂紋的檢查應輔以5倍放大鏡并在合適的光照條件下進行，必要時可采用磁粉探傷或滲透探傷，尺寸的測量應用量具、卡規(guī)。3.2.4.3 焊縫尺寸與外觀檢查按焊縫質(zhì)量等級要求進行。3.2.5 無損檢查3.2.5.1 無損檢查，按焊縫質(zhì)量等級要求，在外觀檢查合格后進行。3.2.5.2 焊縫無損檢測報告簽發(fā)人員必須持有相應探傷方法的級或級以上資格證書；3.2.5.3 設計文件指定進行射線探傷或超聲波探傷不能對缺陷性質(zhì)作出判斷時，可采用射線探傷進行檢測、驗證；3.2.5.4 下列情況之一應進行表面檢測：（1）外觀檢查發(fā)現(xiàn)裂紋時，應對該批中同類焊縫進行100%的表面檢測；（2）外觀檢

33、查懷疑有裂紋時，應對懷疑的部位進行表面探傷；（3）設計圖紙規(guī)定進行表面探傷時；（4）檢查員認為有必要時。3.2.5.5 鐵磁性材料應采用磁粉探傷進行表面缺陷檢測，確因結(jié)構(gòu)原因或材料原因不能使用磁粉探傷時，可采用滲透探傷；3.2.5.6 磁粉探傷應符合國家現(xiàn)行標準焊縫磁粉檢驗方法和缺陷磁痕的分級(jb/t 6061)的規(guī)定，滲透探傷應符合國家現(xiàn)行標準焊縫滲透檢驗方法和缺陷跡痕的分級(jb/t 6062)的規(guī)定；3.2.5.7 磁粉探傷和滲透探傷的合格標準應符合國家現(xiàn)行行業(yè)標準建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術規(guī)程jgj 81 的規(guī)定中外觀檢驗的有關規(guī)定。4 質(zhì)量標準4.1 主控項目4.1.1 焊條、焊絲、焊劑等

34、焊接材料與母材的匹配應符合設計要求及國家現(xiàn)行行業(yè)標準建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術規(guī)程jgj 81 的規(guī)定。焊條、焊劑等在使用前，應按其產(chǎn)品說明書及焊接工藝文件的規(guī)定進行烘焙和存放。檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。檢驗方法：檢查質(zhì)量證明書、檢驗報告和烘焙記錄。4.1.2 焊工必須經(jīng)考試合格并取得合格證書。持證焊工必須在其考試合格項目及其認可范圍內(nèi)施焊。檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。檢驗方法：檢查焊工合格證及其認可范圍、有效期。4.1.3 對其首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、焊后熱處理等，應進行焊接工藝評定，并應根據(jù)評定報告確定焊接工藝。檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。檢驗方法：檢查焊接工藝評定報告。4.1.4 設計要求全焊透的一、二級

35、焊縫應采用超聲波探傷進行內(nèi)部缺陷的檢驗，超聲波探傷不能對缺陷作出判斷時，應采用射線探傷，其內(nèi)部缺陷分級及探傷方法應符合現(xiàn)行國家標準鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級法gb11345 或鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級gb3323 的規(guī)定。一級、二級焊縫的質(zhì)量等級及缺陷分級應符合表4.1.4的規(guī)定。表4.1.4 一、二級焊縫質(zhì)量等級及缺陷分級焊縫質(zhì)量等級一級二級內(nèi)部缺陷超聲波探傷評定等級檢驗等級b級b級探傷比例10020內(nèi)部缺陷射線探傷評定等級檢驗等級ab級ab級探傷比例10020注：探傷比例的計數(shù)方法應按以下原則確定：(1)對工廠制作焊縫，應按每條焊縫計算百分比，且探傷長度應不小于200

36、mm，當焊縫長度不足200mm 時，應對整條焊縫進行探傷；(2)對現(xiàn)場安裝焊縫，應按同一類型、同一施焊條件的焊縫條數(shù)計算百分比，探傷長度應不小于200mm，并應不少于1 條焊縫。檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。檢驗方法：檢查超聲波或射線探傷記錄。4.1.5 箱形柱（梁）內(nèi)隔板電渣焊焊縫的探傷，除執(zhí)行4.1.4條規(guī)定外，還需滿足現(xiàn)行國家行業(yè)標準建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術規(guī)程jgj 81中 “箱形柱（梁）內(nèi)隔板電渣焊焊縫焊透寬度的測量” 的規(guī)定，具體如下：4.1.5.1 應采用垂直探傷法以使用的最大聲程作為探測范圍調(diào)整時間軸，在被探工件無缺陷的部位將鋼板的第一次底面反射回波調(diào)至滿幅的80%高度作為探測靈敏度基準，垂直

37、于焊縫方向從焊縫的終端開始以100mm間隔進行掃查，并對兩端各50+t1范圍進行全面掃查（圖4.1.5）。 圖4.1.5 掃查方法示意4.1.5.2 焊接前必須在面板外側(cè)標記上焊接預定線，探傷時應以該預定線為基準線； 4.1.5.3 應把探頭從焊縫一側(cè)移動至另一側(cè)，底波高度達到40%時的探頭中心位置作為焊透寬度的邊界點，兩側(cè)邊界點間距即為焊透寬度； 4.1.5.4 缺陷指示長度的測定應符合下列規(guī)定: （1）焊透指示寬度不足 將按第4.1.5.3條規(guī)定掃查求出的焊透指示寬度小于隔板尺寸的沿焊縫長度方向的范圍作為缺陷指示長度； （2）焊透寬度的邊界點錯移 將焊透寬度邊界點向焊接預定線內(nèi)側(cè)沿焊縫長度

38、方向錯位超過3mm的范圍作為缺陷指示長度； （3）缺陷在焊縫長度方向的位置以缺陷的起點表示。 檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。檢驗方法：檢查超聲波探傷記錄。4.1.6 焊縫表面不得有裂紋、未熔合、焊瘤、表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷、未焊滿、弧坑收縮等缺陷。檢查數(shù)量：:每批同類構(gòu)件抽查10%，且不應少于3 件；被抽查構(gòu)件中，每一類型焊縫按條數(shù)抽查5%，且不應少于1 條；每條檢查1 處，總抽查數(shù)不應少于10 處。檢驗方法：觀察檢查或使用放大鏡、焊縫量規(guī)和鋼尺檢查，當存在疑義時，采用滲透或磁粉探傷檢查。4.2 一般項目4.2.1 對于需要進行焊前預熱或焊后熱處理的焊縫，其預熱溫度或后熱溫度應符合國家現(xiàn)行有

39、關標準的規(guī)定或通過工藝試驗確定；預熱區(qū)在焊道兩側(cè)，每側(cè)寬度均應大于焊件厚度的1.5 倍以上，且不應小于100mm；后熱處理應在焊后立即進行，保溫時間應根據(jù)板厚按每25mm 板厚1h 確定。檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。檢驗方法：檢查預、后熱施工記錄和工藝試驗報告。4.2.2 當板厚小于30mm時，壓痕、咬邊深度不得大于0.5mm；板厚大于或等于30mm時，壓痕、咬邊深度不得大于1.0mm。檢查數(shù)量：每批同類構(gòu)件抽查10%，且不應少于3 件；被抽查構(gòu)件中，每一類型焊縫按條數(shù)抽查5%，且不應少于1 條；每條檢查1 處，總抽查數(shù)不應少于10 處。檢驗方法：觀察檢查或使用放大鏡、焊縫量規(guī)和鋼尺檢查。4.2.3

40、焊縫感觀應達到：外形均勻、成型較好，焊道與焊道、焊道與基本金屬間過渡較平滑，焊渣和飛濺物基本清除干凈。檢查數(shù)量：每批同類構(gòu)件抽查10%，且不應少于3 件；被抽查構(gòu)件中，每種焊縫按數(shù)量各抽查5%，總抽查處不應少于5 處。檢驗方法：觀察檢查。5 成品保護5.0.1 引熄弧端焊縫金屬未完全冷卻時，不得卸引、熄弧銅塊，避免影響焊道成形。5.0.2 冬雨季施焊時，注意保護未冷卻的接頭，應避免碰到冰雪。6 應注意的質(zhì)量問題6.1 電渣焊的開始與停止6.1.1 為使焊縫金屬與接頭坡口面完全熔合，焊接必須在累積了足夠熱量的狀態(tài)下方能開始。在焊接接頭內(nèi)任一點停止焊接已足夠長時間而焊渣或熔池開始凝固時，可在此重新

41、開始焊接直至完成焊縫，但重新開始處焊縫每側(cè)最少150mm范圍內(nèi)要經(jīng)過ut檢測，必須對所有這類停焊位置要作好記錄并報告工程師。6.1.2 電渣焊意外中斷的處置：6.1.2.1 當焊接中斷處發(fā)生在焊縫長度的1/3長度范圍內(nèi)時，應停止焊接；對已焊接的焊縫通過打孔形成新的焊接條件，打孔后應對電渣焊孔重新清理，清理完成后，對該焊縫重新進行電渣焊焊接，重新焊接到原焊接中斷處之前，應在評定允許的規(guī)范范圍內(nèi)，按第一次的焊接電壓增加1v電壓，且按第一次的焊接電流降低50a，確定接頭處重熔結(jié)束，超過重熔處100mm后方可恢復電壓，并逐步恢復焊接電流；示意如下圖6.1.2：反轉(zhuǎn)停止焊接時 鉆孔后重新電渣焊 余高刨平

42、焊渣焊縫金屬圖6.1.2 返修鉆孔示意圖6.1.2.2 當焊接中斷處超過焊縫長度的1/3長度時，可在中斷處按“6.1.1”重新開始焊接；6.1.2.3 必須對所有這類中斷停焊位置要作好記錄并報告工程師。6.2 控制焊接變形的工藝措施 6.2.1 應采用對稱于構(gòu)件中和軸的順序焊接，左右對稱同步同時焊接。6.3 電渣焊縫缺陷返修： 6.3.1 對有內(nèi)部缺陷的電渣焊焊縫的返修，必須事先得到工程師的同意，割開焊接構(gòu)件前必須通知工程師。6.3.2 焊接修補的預熱溫度應比相同條件下正常焊接的預熱溫度高，并應根據(jù)工程節(jié)點的實際情況確定是否需用采用超低氫型焊條焊接或進行焊后消氫處理或按2.4.4條的規(guī)定執(zhí)行。

43、6.3.3 返修后，對焊縫和母材按原方法進行檢測，并使用同樣的技術和質(zhì)量合格的判定。6.3.4 修補后打磨修整表面應平齊，不應削弱母材的厚度，其削薄量不應大于該鋼材厚度負偏差值的1/2，修磨后的粗糙度應不超過0.013mm。6.3.5 局部加熱的溫度限制：因焊接而產(chǎn)生變形的構(gòu)件，應用機械方法或火焰加熱法進行矯正，和類熱軋鋼加熱區(qū)的溫度不應大于900（和類鋼材、控軋控冷鋼的熱矯正溫度不應大于800），嚴禁用水進行急冷。6.3.6 焊縫表面缺陷超過相應的質(zhì)量驗收標準時，對氣孔、夾渣、焊瘤、余高過大等缺陷應用砂輪修磨、鏟鑿、鉆、銑等方法去除，必要時應進行焊補；對焊縫尺寸不足、咬邊、弧坑、未填滿等缺陷

44、應進行焊補。 6.3.7 經(jīng)無損檢測確定焊縫內(nèi)部存在超標缺陷時應進行返修，返修應符合下列規(guī)定: 6.3.7.1 返修前應由施工企業(yè)編寫返修方案； 6.3.7.2 應根據(jù)無損檢測確定的缺陷位置、深度，通過合適的鉆頭，對ut標定的缺陷處進行鉆孔，鑿開母材和焊縫缺陷，用砂輪打磨或碳弧氣刨清除缺陷，缺陷為裂紋時，碳弧氣刨前應在裂紋兩端鉆止裂孔并清除裂紋及其兩端各50mm長的焊縫或母材；6.3.7.3 清除缺陷時應將刨槽加工成四側(cè)邊斜面角大于10的坡口，并應修整表面、磨除氣刨滲碳層，必要時應用滲透探傷或磁粉探傷方法確定裂紋是否徹底清除；6.3.7.4 焊補時應在坡口內(nèi)引弧，熄弧時應填滿弧坑；多層焊的焊層之間接頭應錯開，焊縫長度應不小于100mm；當焊縫長度超過500mm時，應采用分段退焊法；6.3.7.5 返修部位應連續(xù)焊成。當中斷焊接時，應采取后熱、保溫措施，防止產(chǎn)生裂紋，再次焊接前宜用磁粉或滲透探傷方法檢查，確認無裂紋后方可繼續(xù)補焊；6.3