壓鑄的基礎(chǔ)理論

1、壓鑄的基礎(chǔ)理論提交我的評(píng)論加載中已評(píng)論壓鑄的基礎(chǔ)理論2013-12-06 度娘 中匯液壓 中匯液壓中匯液壓微信號(hào) zh4008304588功能介紹 關(guān)注行業(yè)新動(dòng)態(tài)，及時(shí)行業(yè)交流。第一章 基礎(chǔ)理論知識(shí)第一節(jié)：壓鑄的基本認(rèn)識(shí)1什么叫壓鑄？答： 壓力鑄造簡稱為壓鑄， 壓鑄是利用模具和機(jī)器設(shè)備使金屬液在壓力下迅速充填型腔，從液態(tài)變成固態(tài)，形成所需要產(chǎn)品的過程。2壓鑄分為哪幾類？答：從壓射室方式分為：熱室壓鑄（鋅合金常用）和冷室壓鑄（鋁合金常用） ，從壓力大小可分為：低壓鑄造（如汽車輪殼）和壓力鑄造（如我們公司用壓力鑄造） ，從排氣方式分為：普通壓鑄和真空壓鑄。3壓鑄合金材料有哪些？他們具備有哪些特點(diǎn)？

2、答：常用的適合壓鑄的材料有：鋅合金、鋁合金、鎂合金和銅合金。它們是有以下的特點(diǎn)： 、液態(tài)狀態(tài)下有較好的流動(dòng)性； 、有相對(duì)固定的熔化點(diǎn)和凝固點(diǎn)； 、較小的收縮率； 、具有一定的高溫強(qiáng)度； 、具有良好的加工性能和抗腐性。4壓鑄鋁合金的主要成份有哪些？雜質(zhì)成份有哪些？答：主要成份有：鋁、硅、銅、鎂、錳、鋅等。雜質(zhì)成份有：鐵、鋅、銅、錫、鋁、硫、磷等。不同的合金牌號(hào)，它的主要成份和雜質(zhì)成份要求也不同。5壓鑄件主要缺陷有哪些？答：有欠鑄（不滿料） ，裂紋，變形，冷隔，冷紋，縮陷 ，氣孔（砂孔） ，機(jī)械 拉傷，粘模拉傷，分層，錯(cuò)模，夾渣，表面氣穴，起泡，多肉，缺肉等。6適合壓鑄生產(chǎn)的鋁合金液體的溫度是多少

3、？答：650 7207壓鑄生產(chǎn)有什么特點(diǎn)？答： （ 1） 、生產(chǎn)效率高，可實(shí)現(xiàn)機(jī)械化或自動(dòng)化生產(chǎn)；（ 2） 、產(chǎn)品質(zhì)量好： a 、尺寸精度高，表面光潔度高； b 、力學(xué)性能 好；c、互換性好；d、輪廓清晰，鑄件壁薄、復(fù)雜，花紋、圖案、文字等能獲 得高的清晰度；（3）、經(jīng)濟(jì)效果好：a、經(jīng)濟(jì)指標(biāo)優(yōu)良；b、壓鑄件成本低；c、可作 零件組合；（ 4） 、壓鑄設(shè)備、模具投資費(fèi)用高，不適合于小批量生產(chǎn)。第二節(jié)：壓鑄機(jī)（臥式冷室壓鑄機(jī)）1、壓鑄機(jī)主要由哪幾部分組成？答：壓鑄機(jī)主要由合型機(jī)構(gòu)、壓射機(jī)構(gòu)、頂出機(jī)構(gòu)、動(dòng)力（液壓）系統(tǒng)、控制系統(tǒng)、 潤滑系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)等組成。2壓鑄機(jī)的噸位是以什么來命名的？答：壓鑄機(jī)

4、的噸位是以最大合型力（鎖模力）來命名的，如 180t 壓鑄機(jī)，就是它的最大合模力是180 噸。3壓鑄機(jī)的合型機(jī)構(gòu)的作用是什么？答：合型機(jī)構(gòu)的作用是安裝固定模具和帶動(dòng)壓鑄模動(dòng)模部分開?；蚝夏?。4壓鑄機(jī)液壓系統(tǒng)的公稱壓力是多少？答：是 12 mpa （或 120公斤/平方厘米）。5壓射機(jī)構(gòu)的作用是什么？答：壓射機(jī)構(gòu)是壓鑄工藝關(guān)鍵部分，使金屬液體從壓射室以一定的速度和壓力填充到模具型腔中去。6壓射沖頭正常生產(chǎn)時(shí)循環(huán)動(dòng)作步驟是什么？答：步驟是：慢速（壓射頭從開始到越過壓射室澆料口）一快速（壓射頭使金屬液進(jìn)入到橫澆道和直澆道）二快速（使金屬液從開始直入內(nèi)澆口到填充滿模具型腔）增壓 （金屬液充滿模具型腔的

5、瞬間壓射缸壓力迅速增大到一定值，對(duì)填充金屬進(jìn)行壓實(shí)，并保持一段時(shí)間）跟蹤（開模同時(shí)，壓射頭頂著澆口套余料繼續(xù)往前一段距離）退回（壓射頭退回到原始狀態(tài)、完成一個(gè)循環(huán)）7我國生產(chǎn)臥式冷室壓鑄機(jī)的基本技術(shù)參數(shù)有哪些？答：有（ 1）合模力（ kn ） 、 （ 2）壓射力（ kn ） 、 （ 3）頂出力（ kn ） 、 （ 4）頂出行徑程（ mm ） 、 （ 5）動(dòng)模板行程（mm ） 、 （ 6）模具厚度（mm ） 、 （ 7）壓射室直徑（ mm ）、 （8）壓射比壓（mpa）、 （9）鑄件最大投影面積（cm2）、 （10）最大金屬澆注量（鋁合金） （kg）、 （11）系統(tǒng)工作壓力（mpa）、 （12）

6、哥體柱內(nèi)間距（ mm ）、 （13）主電機(jī)功率（ kw） 。8壓鑄生產(chǎn)時(shí)哪些工藝參數(shù)可以調(diào)節(jié)？答： （ 1）壓型厚度、（ 2）合模速度、（ 3）開模速度、（ 4）合模時(shí)間、（ 5）壓射慢速（6）壓射快速、（ 3）慢壓行程、（ 8）快壓行程、（ 9）壓射壓力（比壓） 、 （ 10）跟蹤行程、（ 11）跟蹤延時(shí)、（12）頂出行程、（13）頂出速度、（14）頂出延時(shí)、（ 15）循環(huán)時(shí)間、（ 16）鋁料溫度、（ 17）模具溫度等。9壓鑄機(jī)的氮?dú)馄科鸬绞裁醋饔?？答：起到聚蓄能量的作用，?dāng)要求快壓射時(shí)，蓄能器快速釋放出大量的液壓油對(duì)壓射頭起加速作用， 當(dāng)要求增壓時(shí)， 蓄能器瞬間釋放壓力對(duì)壓射頭起加壓作用。

7、10壓鑄機(jī)潤滑系統(tǒng)的作用是什么？答： 壓鑄機(jī)的潤滑系統(tǒng)是一般一個(gè)獨(dú)立的系統(tǒng)， 通過設(shè)定每間隔一段時(shí)間對(duì)合型機(jī)構(gòu)各滑動(dòng)和轉(zhuǎn)動(dòng)部位自動(dòng)加油進(jìn)行潤滑， 對(duì)保證機(jī)器正常運(yùn)轉(zhuǎn)和使用壽命起關(guān)鍵作用。11 壓鑄機(jī)的液壓系統(tǒng)作用是什么，主要由哪些組成？答：為壓鑄機(jī)完成各種動(dòng)作提供動(dòng)力，主要由電動(dòng)機(jī)、油泵、油缸、各種控制閥門和管路組成。12冷卻器的作用是什么？答：對(duì)液壓系統(tǒng)起冷卻、保護(hù)作用。13壓射桿和壓射頭為什么要裝冷卻水冷卻？答：因?yàn)閴荷錀U壓射頭裝冷卻水有以下作用：（ 1）隔阻熱量從壓射桿傳到液壓系統(tǒng)；（ 2）減小壓射頭在溫下的磨損；3） 加速對(duì)余料冷卻， 防止余料粘壓射頭和因余料冷卻未夠就開模而爆料。14

8、壓鑄機(jī)的液壓油油溫過高有什么害處？答： （ 1）油溫過高（超過50）液壓油的特性降低，使系統(tǒng)工作壓力不正常（偏低） ；（ 2）油溫過高致使油缸和閥門的內(nèi)漏加劇造成工藝參數(shù)不穩(wěn)定；（ 3）油溫過高加速密封圈的老化；（ 4）油溫過高，使液壓油易于變質(zhì)、泄漏和損耗。第三節(jié) 壓鑄模具（冷室壓鑄模）1 壓鑄模由哪幾部分組成？答：壓鑄模的結(jié)構(gòu)按其功能可分為以下幾部分： （如下圖）1）成型部分（動(dòng)定模芯、成型鑲件、抽芯型芯等）（ 2）模架部分（動(dòng)定模夾板、ab 板、托板、模腳）（ 3）繞道系統(tǒng)（澆口套、分流錐、橫澆道、進(jìn)繞口）（ 4）排溢系統(tǒng)（溢流槽、排汽槽）（ 5）頂出機(jī)構(gòu)（頂針、頂針固定板、頂出板、復(fù)位

9、桿）（ 6）導(dǎo)向零件（導(dǎo)柱、導(dǎo)套、中導(dǎo)柱、中導(dǎo)套）（ 7）抽芯機(jī)構(gòu)（抽芯滑塊、斜導(dǎo)柱、契緊塊、彈簧等）（ 8）其他（冷卻系統(tǒng)、加熱系統(tǒng)、加強(qiáng)柱等）2壓鑄模由什么材料造成的？答：我們公司的壓鑄模主要由以下幾種鋼材制造： 1） h13 （耐熱鋼）作前后模芯、抽芯型芯、澆口套、分流錐等） 2） 2） 45鋼（作a 、 b 板、滑塊、斜導(dǎo)柱等） 3） t8、t10 （導(dǎo)柱、導(dǎo)套、頂針、復(fù)位桿等） 4） 4） a3 鋼（前后模夾板、托板、頂針板、模腳等）3壓鑄模模芯熱處理硬度是多少？太軟和太硬有什么后果？答：模芯熱處理最大硬度為：hrc4548。處理太軟（低于hrc43）,模具在生產(chǎn)時(shí)，模芯易被壓塌，變

10、形和粘料；若處理得太硬（高于 hrc50） ，模芯則容易破裂，有些零件經(jīng)氮化后硬度會(huì)達(dá)到hrc58-60， （如澆口套、鑲件等）。4壓鑄模在選擇壓鑄機(jī)時(shí)考慮的因素是什么？答： （ 1）模具安裝（即此壓鑄機(jī)能否裝得上此模具,與哥林柱的內(nèi)杠距離和壓室位置有關(guān)） ；（ 2）金屬液澆注量（壓鑄機(jī)的壓射室容量是否足夠 ）；（ 3）合模力（調(diào)定合理的比壓時(shí)，合模力足夠把模具鎖死）；（ 4）壓射比壓（保證鑄件質(zhì)量）；（ 5）開模行程（能夠把產(chǎn)品拿出來）。第四節(jié)鋁合金熔煉1常用的鋁合金熔化爐有哪些？答：現(xiàn)在常見的熔化爐有：電阻坩堝爐、中頻感應(yīng)爐、燃油反射爐、燃油坩堝爐、焦炭坩堝爐，我們公司用的是焦炭坩堝爐。2

11、 焦炭坩堝爐有什么特點(diǎn)？答： （ 1）建爐成本低；（ 2）燃料成本低；（ 3）熔化速度快；（ 5）爐溫不易控制；（ 6）坩堝壽命較短； （ 7）廢氣、煙塵排放量大，工作環(huán)境較為惡劣。3燃油坩堝爐有什么特點(diǎn)？答：燃油爐具有結(jié)構(gòu)簡單，制造容易，操作簡單，維護(hù)方便，爐溫比焦?fàn)t易控制， 但熱效率低，燃油耗量大，成本高的特點(diǎn)。4 坩堝分為哪幾種？答： 坩堝分為石墨坩堝和金屬坩堝， 金屬坩堝又分為鑄鐵坩堝和鑄鋼坩堝。我們公司地爐用石墨坩堝，壓鑄熔化爐用鑄鐵坩堝。5 新坩堝使用前為什么必須經(jīng)過預(yù)熱焙燒？答：因?yàn)樾论釄迨褂们敖?jīng)過焙燒可提高坩堝的使用壽命。金屬坩堝在預(yù)熱過程中， 在內(nèi)壁涂上坩堝涂料， 涂料在金屬

12、液和坩堝壁之間形成一個(gè)隔層， 防止金屬液與坩堝壁直接接觸而腐蝕內(nèi)壁。 （坩堝涂料一般采用石墨粉、水玻璃、氧化鋅、水按一定的配比例混合） 。6 鋁勺、渣勺等在使用前必須經(jīng)過怎樣處理？答：鋁勺等在新使用前，應(yīng)清除表面臟物，直接與金屬液接觸的地方應(yīng)預(yù)熱，并涮上一層涂料。7 為什么鋁合金熔煉的時(shí)間越長越不好用？答： 因?yàn)槿蹮挼臅r(shí)間越長， 金屬液過熱程度越高， 合金吸氣和氧化愈嚴(yán)重，壓鑄生產(chǎn)時(shí)鑄件容易產(chǎn)生氫脆（熱裂） ，針孔、氣孔、裂紋、夾渣等缺陷。8 鋁合金熔煉撈出來的渣為什么要進(jìn)行“搓灰”處理？答： 通常坩堝里撈出來的渣會(huì)有大量的鋁合金細(xì)小顆粒成份， 通過 “搓灰”加入熔劑（如氯化鋅） ，渣料和熔劑

13、在化學(xué)反應(yīng)，產(chǎn)生高溫，使鋁合金顆粒在液態(tài)后匯集成液滴折出，可以回收到用降低鋁合金的損耗。第二章壓鑄工藝技術(shù)第一節(jié)壓鑄工藝參數(shù)1 什么是壓射比壓，如何調(diào)節(jié)壓射比壓？答：壓射比壓是壓室內(nèi)金屬液在單位面積的壓力，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，盡量使用較低的比壓。燈飾壓鑄的比壓一般小于 50mpa ，產(chǎn)品壁厚越大， 比壓要求越高。產(chǎn)品結(jié)構(gòu)越復(fù)雜比壓要求越高。2 什么是壓射速度，如何調(diào)節(jié)壓射速度？答：壓射速度是指壓鑄時(shí)，壓射頭運(yùn)動(dòng)的速度，分慢壓射速度和快壓射速度， 一般所說的壓射速度是指快壓射速度。 慢壓射速度的大小是以壓射頭經(jīng)過澆料口時(shí)，不起金屬液飛濺為好，一般為 0.10.5m/s,快壓射速度鋁合金一般為

14、:0.11.1m/s。鑄件壁厚越薄要求壓射速度越快，鑄件形狀越復(fù)雜要求壓射速度越快， 鑄件投影面越大要求壓射速度越快， 鑄件鎮(zhèn)充路徑越長要求壓射速度越快。3 什么是澆注溫度，如何選擇澆注溫度？答：澆注溫度一般指金屬液澆入壓射室，充填型腔時(shí)平均溫度。通常在保證成型和所要求表面質(zhì)量的前提下， 采用盡可能低的溫度。 鋁合金的澆注溫度為650c720c,鑄造合金流動(dòng)性好，澆注溫度可選低些；薄壁，形狀復(fù)雜的鑄件 澆注溫度可選高些；模具大，散熱快，澆注溫度可選高些。4 什么是模具溫度，鋁合金壓鑄模正常生產(chǎn)時(shí)模具溫度是多少？答：模具溫度是在生產(chǎn)過程中模具的溫度，鋁合金壓鑄模在正常生產(chǎn)時(shí)的溫度為：200c28

15、0c。一般鑄件越薄，結(jié)構(gòu)越復(fù)雜，模具溫度要求越高。5 什么叫充填時(shí)間？如何選擇充填時(shí)間？答：金屬液開始射入型腔至充滿所需時(shí)間稱為充填時(shí)間。鋁合金壓鑄充填時(shí)間為：0.01s0.1so填充時(shí)間的選擇原則是：合金澆注溫度高，則充填時(shí)間應(yīng)長些；(2)模具溫度高，則充填時(shí)間長些；(3) 厚壁部位若離內(nèi)澆口遠(yuǎn)，則填充時(shí)間應(yīng)長些；(4)熔化熱高的合金，充填時(shí)間應(yīng)長些；(5)排氣效果較差時(shí)，充填時(shí)間應(yīng)長些。6 什么是持壓時(shí)間?持壓的作用是什么?如何選擇持壓時(shí)間?答：持壓時(shí)間也叫保壓時(shí)間，是金屬液充滿型腔后，在增壓比壓作用下凝固所需時(shí)間稱為持壓時(shí)間。 持壓的作用是使正在凝固的金屬在壓力下結(jié)晶， 從而 獲得內(nèi)部組

16、織密的鑄件。壓鑄鋁持壓時(shí)間在鑄件壁厚小于2.5mm時(shí)為12秒,鑄件壁厚為2.56mm時(shí)為38秒。其選擇原則是：(1)壓鑄合金結(jié)晶溫度范圍 較高，持壓時(shí)間延長些；(2)鑄件壁厚大，持壓時(shí)間可長些；(3)若為頂澆口，持壓時(shí)間可長些，內(nèi)澆口厚持壓時(shí)間應(yīng)長些。7 什么是留型時(shí)間？如何選擇留型時(shí)間？答： 留型時(shí)間也叫冷模時(shí)間， 是鑄件在壓模具中停留時(shí)間。 即從持壓開始至開模頂出鑄件前所需的時(shí)間。 足夠的留型時(shí)間保證鑄件在模型中充分凝固， 冷卻并有一定的強(qiáng)度。 通常使鑄件頂出不變形、 不開裂的最短時(shí)間為宜。 壓鑄鋁合金鑄件的留型時(shí)為5s30s,它與鑄件的壁厚有著直接的關(guān)系，鑄件壁厚越厚，留型時(shí)間越長。第二

17、節(jié) 壓鑄涂料1 什么是壓鑄涂料？答：壓鑄過程中對(duì)型腔壁面，型芯表面，模具和壓鑄機(jī)的摩檫部分（如滑塊、 頂出元件、 沖頭及壓射室） 等以噴涂的潤滑材料和稀釋劑的混合物通稱為壓鑄涂料。2 壓鑄涂料的作用是什么？答： （ 1）高溫時(shí)保持良好的潤滑性能；（ 2）避免高溫熔融合金對(duì)型腔表面的沖刷作用和預(yù)防粘?，F(xiàn)象，改善模型的工作條件；（ 3） 減少模型的導(dǎo)熱率， 保持熔融合金流性， 從而改善合金的成型性；（ 4）減少鑄件與模型成型部分之間的摩擦、從而減小型芯和型腔被磨損，延長模具的使用壽命和提高鑄件表面質(zhì)量。3對(duì)壓鑄涂料的要求是什么？答：（1）揮發(fā)點(diǎn)低，在100150c時(shí)稀釋能所很快地?fù)]發(fā)；（ 2）涂覆

18、性好；（ 3）對(duì)模型及鑄件沒有腐蝕作用；（ 4）潤滑性好；（ 5）性能穩(wěn)定；（ 6）無特殊味道，在高溫時(shí)不析出或不分解出有害氣體；（ 7）配制工藝簡單；（ 8）來源豐富，價(jià)格低廉。（ 常用的鋁合金壓鑄涂料有哪些？答： （ 1）石墨+機(jī)油，用于成型部分，射沖頭，壓射室較多；（2）石油+瀝青，配比 85： 15，把瀝青加熱至80熔化后加入石油攪拌均勻即可，可預(yù)防粘模；（ 3）膠體石墨，用于壓室和壓射沖頭（市場有售）；（ 4）水基涂料，稀釋噴霧化劑，型腔表面防粘模。第三節(jié) 壓鑄件的缺陷特征、產(chǎn)生原因及防止方法一、壓鑄件的流痕及花紋的特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？答： （ 1）特征：主要鑄件表面上

19、有與金屬液流動(dòng)方向一致的條紋，明顯可見，后來居上金屬和基體不一樣，無方向的紋路，無發(fā)展趨勢(shì)。（ 2）產(chǎn)生原因：1、 首先進(jìn)入型腔的金屬液形成一個(gè)極薄而又不完全的金屬層后， 被隨后而來的金屬液所彌補(bǔ)而產(chǎn)生的接痕；2、模溫過低；3、內(nèi)澆道截面積過小及位置不當(dāng)而產(chǎn)生噴濺；4、作用于金屬液上的壓力不足；5、涂料用量過多。（ 3）防止方法：1、提高模溫；2、調(diào)整內(nèi)澆道截面積及位置；3、調(diào)整內(nèi)澆道金屬液的速度及壓力；4、適當(dāng)?shù)剡x用涂料及調(diào)整用量。二、壓鑄件的網(wǎng)狀毛刺、龜裂紋特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？答： （ 1）特征：壓鑄件表面上有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起的痕跡，隨壓鑄次數(shù)增加而不斷擴(kuò)大和延伸。（ 2）產(chǎn)

20、生原因：1、模具型腔表面產(chǎn)生龜裂 ；2、模具材料不當(dāng)或熱處理工藝不正確；3、模具溫度冷熱變化太大；4、澆注溫度過高；5、模具預(yù)熱不足；6、型腔表面粗糙；7、模具鑲塊強(qiáng)度低或有尖角。（ 3）防止方法：1、正確選用模具材料及熱處理工藝；2、澆注溫度不宜過高，尤其是高熔點(diǎn)合金；3、模具預(yù)熱要充分；4、模具要定期或生產(chǎn)一定次數(shù)后回火處理，打磨成形部位的表面。三、壓鑄件的冷隔特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？答： （ 1）特征：壓鑄件表面有明顯的、不規(guī)則的，下陷的線性形紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細(xì)小而狹長，有的交接邊緣光滑，有斷開的可能。（ 2）產(chǎn)生原因：1、兩股金屬流相互對(duì)接，但未完全熔合而又無夾

21、雜存在其間，兩股金屬的結(jié)合力很薄弱；2、澆注溫度或模具溫度偏低；3、選擇合金不當(dāng)，流動(dòng)性差；4、澆道位置不對(duì)或流路過長；5、填充速度低；6、壓射比壓低。（ 3）防止方法：1、適當(dāng)提高澆注溫度；2、提高壓射比壓，縮短填充時(shí)間；3、提高壓射速度的同時(shí)加大內(nèi)澆道截面積；4、改善排氣條件；5、正確選用合金，提高合金的流動(dòng)性。四、壓鑄件的縮陷（凹陷）特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？答： （ 1）特征：在鑄件厚大部分的表面上有平滑的凹陷（狀如盤碟） 。2）產(chǎn)生原因：1、由收縮引起：a、壓鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不當(dāng)，壁厚差太大； b、合金收縮大;c、澆道位置不當(dāng)；d、壓射比壓低；e、模具局部溫度過高。2、由憋氣引起

22、：填充型腔時(shí)，局部氣體未排出，被壓縮在型腔表面與金屬液界面之間。（ 3）防止方法：1、壁厚應(yīng)均勻；2、厚薄過度要緩和；3、選用收縮性小的合金；4、正確選擇合金液導(dǎo)入位置及增加內(nèi)澆道截面積；5、增加壓射壓力，增加填充時(shí)間；6、適當(dāng)降低澆注溫度及模具的溫度；7、對(duì)局部高溫處要進(jìn)行冷卻；8、改善排溢條件；五、壓鑄件的印痕特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？答： （ 1）特征：1、鑄件表面與模具型腔表面接觸所留下的痕跡；2、鑄件表面上出現(xiàn)階梯痕跡。（ 2）產(chǎn)生原因：1、由頂出元件引起（ 1）頂桿端面被磨損；2）頂桿調(diào)整不齊；（ 3）模具型腔拼接部分和其他活動(dòng)部分配合不好。2、由拼接活動(dòng)部分引起（ 1）鑲

23、拼活動(dòng)部分引起；（ 2）活動(dòng)部分松動(dòng)或磨損；（ 3）鑄件的側(cè)壁表面，由動(dòng)、定模互相穿插的鑲件所形成。（ 3）防止方法：1、工作前要檢查，修好模具；2、頂桿長短要調(diào)整到適當(dāng)位置；3、緊固鑲塊和其他活動(dòng)部分；4、設(shè)計(jì)時(shí)要消除穿插的鑲嵌形式，改進(jìn)模具結(jié)構(gòu)。六、壓鑄件的鐵豆（冷豆）特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？答： （ 1）特征：鑄件表面嵌有冷豆，未與鑄件完全融合的金屬顆粒（通常在欠鑄處） 。（ 2）產(chǎn)生原因：1、澆注系統(tǒng)設(shè)置不當(dāng)；2、填充速度快；3、金屬液過早地流入型腔。1、改進(jìn)澆道系統(tǒng)避免金屬液直沖型芯、型壁；2、增大內(nèi)澆道截面積；3、改進(jìn)操作，調(diào)整機(jī)器。七、壓鑄件上的粘附物痕跡特征、產(chǎn)生原因

24、及其防止方法是什么？答： （ 1）特征：小片狀的金屬或非金屬物與金屬的基體部分熔接，在外力的作用下小片狀物剝落后，鑄件表面有的發(fā)亮，有的為暗灰。 ，（ 2）產(chǎn)生原因：1、在模具型腔表面上有金屬或非金屬殘留物；2、澆注時(shí)帶進(jìn)雜質(zhì)附著在型腔表面上。（ 3）防止方法：1、在壓鑄前要對(duì)型腔、壓室及澆注系統(tǒng)清理干凈，去除型腔表面粘附物；2、對(duì)澆注的合金液要清理干凈；3、選擇合適的涂料，噴涂要均勻。八、壓鑄件的分層（夾皮及剝落）特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？答： （ 1）特征：鑄件局部有明顯的金屬分層。（ 2）產(chǎn)生原因：1、模具剛性不夠，在金屬液填充過程中，模板產(chǎn)生抖動(dòng)；2、壓射沖頭與壓室配合不好，在

25、壓射中沖頭前進(jìn)時(shí)速度不平穩(wěn)；3、澆道系統(tǒng)設(shè)計(jì)不當(dāng)。（ 3）防止方法：1、加強(qiáng)模具剛性，緊固模具部件，使之穩(wěn)定；2、調(diào)壓射沖頭與壓室的配合同隙；3 合理設(shè)計(jì)澆道系統(tǒng)。九、壓鑄件的機(jī)械拉傷特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？答： （ 1）特征：鑄件表面順著出模方向留有擦傷的痕跡。（ 2）產(chǎn)生原因：1、模具設(shè)計(jì)和制造不正確，如型芯的成型部分無斜度或負(fù)斜度；2、型芯或型壁上壓傷影響出模；3、鑄件頂出時(shí)有偏斜。（ 3）防止方法：1、拉傷部位固定時(shí)檢查模具，修正斜度、打光壓痕；2、拉傷面無固定位置時(shí)，要注意增加涂料；3、檢查合金成分,如鋁合金中鐵的含量不小于0.6 ；4、調(diào)整頂桿，使頂出力平衡。十、壓鑄件的

26、粘模拉傷特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？答： （ 1） 特征： 壓鑄合金與型壁粘連而產(chǎn)生拉傷痕跡， 在嚴(yán)重的情況下會(huì)被撕破。（ 2）產(chǎn)生原因：1、合金液澆注溫度過高； 2、模具溫度太高；3、涂料使用不足或不正確；4、模具成型表面粗糙；5、澆道系統(tǒng)不正確使金屬液直接沖擊型芯或型壁；6、模具材料使用不當(dāng)或熱處理工藝不正確，硬度不足；7、鋁合金含鐵量太少，小于0.6 ；8、填充速度太快。（ 3）防止方法：1、降低澆注溫度；2、模具溫度控制在工藝范圍內(nèi)；3、消除型腔粗糙的表面；4、檢查涂料的品種或用量是否適合；5、調(diào)整內(nèi)澆道防止金屬液直沖；。6、校對(duì)合金成分，使鋁合金的含鐵量符合要求；7、模具材料、

27、熱處理工藝及硬度是否合理；8、適當(dāng)降低填充速度。十一、壓鑄件的碰傷特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？答： （ 1）特征：鑄件表面有擦傷、碰傷。（ 2）產(chǎn)生原因：1、使用和搬運(yùn)不當(dāng)；2、運(yùn)轉(zhuǎn)和裝卸不當(dāng)。（ 3）防止方法：1、注意成品使用、搬運(yùn)和包裝；2、從壓鑄機(jī)上取件時(shí)要小心。十二、壓鑄件的氣孔特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？答： （ 1）特征：解剖后外觀檢查或探傷檢查：氣孔具有光滑的表面，形狀呈圓形或橢圓形，這種氣孔多呈暗灰色表面。（ 2）產(chǎn)生原因：1、合金液導(dǎo)入方向不合理或金屬液流動(dòng)速度太快，產(chǎn)生噴射，過早堵住排氣道或正面沖擊型壁而形成漩渦包住空氣，這種氣孔多產(chǎn)生于排氣不良或深腔處；2、金

28、屬液溫度過高，含氣量大，而在凝固時(shí)析出；3、涂料發(fā)氣量大在澆注前未燒凈，使氣體卷入鑄件。（ 3）防止方法：1、使用干燥而潔凈的爐料；2、不使金屬液過熱并且很好除氣；3、改善澆道的導(dǎo)流方向；4、降低壓射速度；5、盡可能保證合理的內(nèi)澆口截面積；6、排氣槽的設(shè)置要合理并有足夠的排氣能力。十三、壓鑄件的氣泡的特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？答： （ 1）特征：接近鑄件表面有較多氣體集聚，鑄件表面鼓泡。（ 2）產(chǎn)生原因：1、由卷入的氣體引起：（ 1）型腔中的氣體未排出；（ 2）涂料產(chǎn)生的氣體卷入鑄件。2、金屬液內(nèi)有較多的氣體，凝固時(shí)析出留在鑄件內(nèi)。3、鑄件冷卻時(shí)間不夠。4、模具局部溫度過高。（ 2）防

29、止方法：1、改善溢流糟和排氣道的位置和大??；2、改善填充時(shí)間；3、提高壓射壓力；4、在氣孔處設(shè)置型芯；5、盡量少用涂料；6、清除合金液中的氣體和氧化物；7、爐料要管理好，避免被塵土和油類污染；8、模溫高的局部冷卻。十四、壓鑄件的縮孔、縮松的特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？ 答： （ 1）特征：解剖后外觀檢查或探傷檢查：縮孔表面呈暗色，不光滑，形狀不 規(guī)則的孔洞，大而集中的為縮孔，小而分散的為縮松。（ 2）產(chǎn)生原因：縮孔是鑄件在冷卻過程中內(nèi)部補(bǔ)償不足而造成的孔穴。1、澆注溫度過高；2、壓射比壓低；3、鑄件在結(jié)構(gòu)上壁厚變化大；4、內(nèi)澆口厚度過小。5、金屬液填充時(shí)間太短。（ 3）防止方法：1、改善

30、鑄件結(jié)構(gòu)，使鑄件壁厚均勻；2、在可能的條件下降低澆注溫度；3、提高壓射比壓；4、適當(dāng)改善澆注系統(tǒng)，使壓力更好地傳遞。5、調(diào)節(jié)合理的填充時(shí)間。十五、壓鑄件的裂紋的特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？答： （ 1）特征：將鑄件放在堿性溶液中，裂紋處呈暗灰色。金屬基體的破壞與裂 開呈直線或波浪形，紋路狹小而長，在外力作用時(shí)有發(fā)展趨勢(shì)。（ 2）產(chǎn)生原因：在鑄件上由于應(yīng)力或外力而產(chǎn)生的裂紋。1、鋁合金中鐵含量過高或硅含量過高或過低；2、合金中有害雜質(zhì)的含量過高，降低了合金的可朔性；3、模具，特別是型芯溫度太低；4、鑄件壁厚變化劇烈； 5、壓射比壓過低，產(chǎn)品強(qiáng)度不夠；6、留模時(shí)間過長；7、頂出時(shí)受力不均勻。

31、8、開模、抽芯或頂出產(chǎn)品出模有阻礙拉裂。（ 3）防止方法：1、正確控制合金成分，在某些情況下，可在合金中加純鋁錠以降低合金中含鐵量和含硅量，或在合金中加鋁硅中間合金以提高硅的含量；2、提高模具溫度；3、改善鑄件結(jié)構(gòu)；3、調(diào)整模具使頂桿受力均勻；4、改善結(jié)構(gòu)，使產(chǎn)品脫模順暢。十六、壓鑄件的輪廓不清晰的特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？答： （ 1） 特征： 金屬液未充滿型腔， 鑄件表面有不規(guī)則的孔洞， 凹陷和棱角不齊，表面形狀呈自然液流或與液面相似。（ 2）產(chǎn)生原因：1、內(nèi)澆口寬度不夠或模具排氣條件不良；2、合金流動(dòng)性差；3、澆注溫度低或模具溫度低，壓射速度低； 4、壓射比壓不足；5、產(chǎn)品邊角結(jié)

32、構(gòu)、尺寸不合理，不易填充；（ 3）防止方法：1、改進(jìn)內(nèi)澆道，改善排氣條件；2、適當(dāng)提高模具溫度和合金液的澆注溫度；3、提高壓射比壓和壓射速度；4、改良產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和尺寸；十七、壓鑄件變形的特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？答： （ 1）特征：鑄件（彎、扭）曲、超出圖樣尺寸公差要求。（ 2）產(chǎn)生原因1、鑄件結(jié)構(gòu)不合理，各部分收縮不均勻；2、留模時(shí)間太短；3、頂出過程鑄件偏斜，頂針分布不合理；4、鑄件剛度不夠；5、鑄件放置不合理或去除澆道方法不當(dāng)。（ 3）防止方法：1、改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，使壁厚均勻；2、鑄件不要堆疊存放，特別是大而壁薄的鑄件；3、時(shí)效或退火時(shí)不要堆疊入爐； 4、必要時(shí)可進(jìn)行整形。十八、壓鑄

33、件的飛邊的特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？答： （ 1）特征：鑄件分型面處或活動(dòng)部分突出過多的金屬薄片。（ 2）產(chǎn)生原因：1、壓射前機(jī)器的調(diào)整不當(dāng)，模具沒有鎖死；2、模具的滑塊損壞或鎖緊零件失效；3、鑲塊與滑塊磨損或配合間隙不當(dāng)；4、模具剛度不夠造成變形。；5、分型面未清理干凈；6、脹型力大于鎖模力。防止方法：1、檢查合模力及增壓情況；2、調(diào)整增壓機(jī)構(gòu)使壓射增壓峰值降低；3、檢查模具的變形程度和鎖緊零件；4、檢查模具是否損壞；5、將分模面清理干凈；6、換合模力較大的機(jī)器生產(chǎn)。十九、壓鑄件的多肉或帶肉、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？答： （ 1）特征：鑄件上存在形狀不規(guī)則的凸出部分（重復(fù)出現(xiàn)）（

34、 2）產(chǎn)生原因：1、模具熱處理不當(dāng)造成模具崩缺或被壓塌； 2、模具產(chǎn)生龜裂而掉塊；3、有滑塊的模具在分型面處因清理不干凈而合模時(shí)壓壞；4、成形表面機(jī)械損傷。（ 3）防止方法：1、按工藝規(guī)程進(jìn)行熱處理；2、嚴(yán)格按照操作規(guī)程操作；3、參看“龜裂”防止措施。二十、壓鑄件的錯(cuò)型或錯(cuò)模特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？答： （ 1）特征：壓鑄件的分模線不對(duì)齊，出現(xiàn)臺(tái)階。（ 2）產(chǎn)生原因：1、模具鑲件移位；2、模具導(dǎo)向零件移位或磨損；3、模具型腔制造誤差。（ 3）防止方法：1、調(diào)整鑲件的位置；2、更換導(dǎo)向零件；3、修整消除誤差。答： （ 1） 特征： 鑄件合金元素不符合要求或雜質(zhì)過多、 材料性能 （如強(qiáng)度

35、、 硬度、 韌性，流動(dòng)性，收縮量等）與要求不符。（ 2）產(chǎn)生原因：1、配料不準(zhǔn)確；2、原材料及回爐料未加分析即投入使用。3、熔煉時(shí)間過長，部分元素?zé)龘p過多。4、熔煉過程中混入過多雜質(zhì)。（ 3）防止方法：1、爐料經(jīng)化驗(yàn)分析后才能配用；2、爐料要嚴(yán)格管理，新舊料要按一定比例使用；3、嚴(yán)格控制熔煉工藝；4、熔煉工具要噴刷涂料。二十二、壓鑄件的夾渣特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？答： （ 1）特征：鑄件上有不規(guī)則的明或暗的孔，孔內(nèi)常被熔渣充塞，在金相檢查時(shí)，在低倍顯微鏡下呈暗黑色或高倍下亮而無色。（ 2）產(chǎn)生原因：金屬中有夾渣或型腔中有非金屬殘留物，在壓射前未被清除而產(chǎn)生。1、金屬液表面上的熔渣未清

36、除，將熔渣和金屬液同時(shí)澆注到壓室內(nèi)。2、用石墨堝時(shí)邊緣有脫落混入金屬液中； 3、使用焦炭爐時(shí)，有焦炭或爐灰混入金屬液中；4、涂料中石墨太多，形成堆積。3）防止方法： 1、仔細(xì)去除金屬表面的熔渣； 2、遵守金屬液的舀取工藝3、在石墨坩堝的邊緣裝上鐵環(huán)； 4、在加焦炭和排灰時(shí)操作小心或把坩堝蓋起來；4、使用涂料要均勻、用量要適當(dāng)。二十三、壓鑄件的脆性的特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？答： （ 1）特征：合金晶粒粗大，使鑄件易斷裂或碰碎，斷口晶粒粗大而發(fā)亮。（ 2）產(chǎn)生原因：1、合金過熱太大或保溫時(shí)間過長；2、鋁合金含有鋅鐵等雜質(zhì)太多；3、模具冷卻時(shí)間太長，模溫太高；4、鋁合金中含銅超出規(guī)定范圍。

37、（ 3）防止方法：1、合金不宜過熱，盡量縮短熔煉和保溫時(shí)間；2、改善模具冷卻條件，縮短冷模時(shí)間；3、嚴(yán)格控制合金成分在允許的范圍內(nèi)。二十四、壓鑄件的滲漏的特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？答： （ 1）特征：試壓（氣密性）試驗(yàn)：漏水或滲水。（ 2）產(chǎn)生原因：1、鑄件有裂紋，主要由收縮應(yīng)力造成；2、鑄件結(jié)構(gòu)不合理，壁厚不均，造成組織疏松；3、壓射力和壓射比壓不足；4、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理；5、合金選擇不當(dāng)；6、排氣不良。（ 3）防止方法：1、改良產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，盡量采用圓角過，克服壁厚不均；2、提高壓射比壓；3、盡量避免后加工；4、改進(jìn)澆注系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)；5、選用良好的合金；6、對(duì)要求高的產(chǎn)品進(jìn)行浸滲處

38、理。第三章 壓鑄機(jī)的安全操作及維護(hù)第一節(jié) 壓鑄機(jī)的安全操作壓鑄的特點(diǎn)就是將壓射容杯中的液態(tài)合金以高速（流速可達(dá)70m/s） ，高壓充填入壓鑄型腔，高速、高壓和高溫合金的條件，意味著意外突發(fā)事故的可能性，因此， 操作者必須嚴(yán)格遵守安全操作規(guī)程； 正確地進(jìn)行維護(hù)， 這樣不但可保護(hù)人身與設(shè)備的安全，而且有益于提高經(jīng)濟(jì)效益和設(shè)備使用壽命。（一）安全操作：1、安全防護(hù)門不但可以防護(hù)壓鑄時(shí)液態(tài)金屬噴濺傷人事故的發(fā)生，而且可減少機(jī)械傷害和火災(zāi)事故發(fā)生，因此在生產(chǎn)中不要隨意不用或去掉安全護(hù)門。2、開動(dòng)機(jī)器時(shí)，要查看機(jī)件活動(dòng)范圍內(nèi)是否有人或雜物，確定無后，方可啟動(dòng)。3、蓄能器及氮?dú)馄砍溆懈邏旱獨(dú)?，平時(shí)開機(jī)前，應(yīng)

39、檢查連接緊固件是否有機(jī)動(dòng)和氮?dú)鈮毫ψ兓闆r， 防止任何火種和熱源靠近， 需要檢修時(shí)， 必須先將氮?dú)夥磐辍?、在安裝和卸下壓鑄模時(shí)，應(yīng)將“手動(dòng)/自動(dòng)”旋鈕置“手動(dòng)”位置上進(jìn)行調(diào)整。5、當(dāng)機(jī)器發(fā)生緊急故障（如超壓、管路破裂，噴漏油及其他可能造成嚴(yán)重人身、設(shè)備等事故的） ，必須立即停機(jī)，關(guān)掉電源，并緊急處理和維修。有火災(zāi)險(xiǎn)情時(shí)，應(yīng)放掉蓄能器中氮?dú)狻?、更換或檢修與蓄能器相連的液壓管路元件等時(shí)，必須先將蓄能器內(nèi)的壓力放掉，確信無壓力后，再進(jìn)行。7、每次開機(jī)前應(yīng)清理機(jī)器，特別是機(jī)件活動(dòng)范圍導(dǎo)軌等處，不準(zhǔn)有雜物和塵垢8、 開機(jī)前檢查潤滑油箱中油面是否足夠， 并按潤滑示意圖和潤滑要求進(jìn)行潤滑，定期檢查自動(dòng)潤

40、滑的潤滑情況，特別是曲肘機(jī)構(gòu)部分。9、機(jī)器的冷卻水路系統(tǒng)，在開機(jī)時(shí)應(yīng)打開壓射沖頭和定模板冷卻水路。而油冷卻器，則視油溫高低而定，當(dāng)油溫升到高于30時(shí)，應(yīng)及時(shí)打開冷卻水路，當(dāng)環(huán)境溫度低于0時(shí)，停機(jī)時(shí)間又較長，則應(yīng)將油冷卻器進(jìn)水關(guān)閉，并打開排水口，將油冷卻器中的水放完，以防凍壞冷卻器。10、 嚴(yán)格按電氣操作規(guī)程和安全規(guī)定操作， 保持電氣箱的清潔和干燥， 防止電氣元件和線路受水潮濕和過熱。11、 經(jīng)常注意吸油濾油器的堵塞指示針?biāo)诰G色區(qū)域位置， 接近紅區(qū)時(shí)更換和清洗濾芯。12、經(jīng)常注意檢查油溫，當(dāng)油箱中油溫超過55時(shí)，應(yīng)在一個(gè)工作循環(huán)結(jié)束后，停機(jī)檢查原因，待油溫降下后方可重新工作。13、 操作者離開

41、機(jī)器或停歇時(shí)間較長時(shí)， 應(yīng)停止油泵運(yùn)轉(zhuǎn)， 下班后及時(shí)關(guān)掉電源。14、調(diào)整合模應(yīng)以滿足壓鑄工藝要求為準(zhǔn)，盡力小些，避免超過公稱合型力，以免損傷合型機(jī)件。15、認(rèn)真按照維護(hù)條款，進(jìn)行正常檢修與維護(hù)。16、 機(jī)器長期停時(shí)， 應(yīng)徹底清理干凈， 所有活動(dòng)磨擦面及機(jī)加工后外露的未進(jìn)行表面防護(hù)處理之處， 應(yīng)涂以防銹劑。 放掉蓄能器內(nèi)的氮?dú)猓?特別注意電氣箱內(nèi)及其他電氣元件防潮，并定期按有關(guān)規(guī)定通電和更換電池。第二節(jié) 壓鑄機(jī)的維護(hù)任何機(jī)器經(jīng)過不斷的使用， 都會(huì)產(chǎn)生因磨損、 變形和其他原因引起的精度降低和故障率增多。 壓鑄機(jī)也不例外。 因此要保持壓鑄機(jī)始終處于良好的工作性能和正常運(yùn)行， 除要求作到正確的安裝，

42、使用和操作外， 還必須堅(jiān)持作到合理的保養(yǎng)與維護(hù)。為此要制定必要的維護(hù)保養(yǎng)規(guī)則。一、每日維護(hù)內(nèi)容：1、檢查液壓管路及元件的連接固定是否有松動(dòng)，有無漏油發(fā)生，并及時(shí)解決。2、檢查各潤滑點(diǎn)潤滑情況和潤滑油箱油面。并按說明書要求進(jìn)行潤滑和加油。3、檢查液壓系統(tǒng)油箱中油面高低和油溫。4、檢查液壓系統(tǒng)的壓力閥及油泵工作是否正常。5、檢查蓄能器充氣壓力變化情況。6、清除滑動(dòng)摩擦面上的雜物和污垢等。7、上班前檢查安全防護(hù)裝置是否有效和可靠。8、檢查限位開關(guān)及撞塊的緊固情況。二、每周檢修內(nèi)容：1、擦凈曲肘合型機(jī)構(gòu)，并檢查潤滑情況。2、清除油箱或床身上的雜污物。3、檢查所有電磁閥和繼電器等，必要時(shí)予以緊固。4、檢

43、查所有重要緊固件是否有松動(dòng)。5、檢查全部管、線固定情況。6、檢查油箱中液壓油是否正常，發(fā)現(xiàn)異常及時(shí)化驗(yàn)。7、檢查液壓系統(tǒng)各處是否有漏油。 （有油霧潤滑器者） 。9、檢查各壓力表的批示是否正確。10、檢查各開關(guān)、旋鈕等的作用及固定情況。三、每月維護(hù)內(nèi)容：1、檢查油泵管路固定與密封。2、檢查動(dòng)模板導(dǎo)套與拉杠四周間隙是否均勻，必要時(shí)調(diào)整。3、檢查定模板拉杠螺母緊固情況和拉杠受力均勻情況。4、檢查潤滑系統(tǒng)工作狀況和潤滑管路固定情況。5、檢查蓄能器的情況和固定有否松動(dòng)。6、檢查全部電氣元件及線路緊固情況和有無損傷。7、檢查定型板拉杠螺母是否有松動(dòng)。8、檢查各壓力表批示正常與否，必要時(shí)校對(duì)。9、檢查、清洗過濾器濾芯。 （每 3 個(gè)月）10、檢查壓射位置及壓射室與壓射活塞桿同軸（平行）度。 （每 3 個(gè)月）四、每半年維護(hù)內(nèi)容：1、檢查并調(diào)整機(jī)器水平。2、檢查動(dòng)模板滑腳磨損情況，進(jìn)行必要調(diào)整。3、全面檢查機(jī)器。4、檢驗(yàn)液壓油清潔度和性能指標(biāo)。5、清洗熱交換（冷卻）器。6、檢查自動(dòng)潤滑系統(tǒng)，清洗潤滑油箱。注意事項(xiàng)1、壓鑄機(jī)首次啟動(dòng)或一次大修后， 40 小時(shí)檢查蓄能器氮?dú)鈮毫ψ兓?200 小時(shí)要更換或清洗油