汽車撥叉架工藝分析及其夾具設(shè)計說明書培訓(xùn)資料35

1、宜賓職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計題目：汽車撥叉架工藝分析及其夾具設(shè)計系部現(xiàn)代制造工程系專 業(yè)名稱機械制造與自動化班級機制11501姓名陳 鑫指 導(dǎo)教師楊越本課題主要是對汽車撥叉架工藝進行分析及其夾具設(shè)計。主要有對零件的作用、主要技術(shù)要求、工藝進行分析。然后對零件工藝的規(guī)程設(shè)計，確定其毛坯的制造形式、基面的選擇，制定出工藝路線。確定機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。確定切削用量及基本用時。最后根據(jù)夾具組成、分類、特點、技術(shù)要求，設(shè)計出專用夾具。關(guān)鍵詞：撥叉架；工藝設(shè)計；夾具設(shè)計1緒論.02撥叉的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定 .1.2.1撥叉的用途 .12.2撥叉的技術(shù)要求 .仁2.3審查撥叉的工藝性 .2.

2、2.4確定撥叉的生產(chǎn)類型 .2.3確定毛坯、繪制毛坯簡圖及零件圖 .3 33.1選擇毛坯.3.3.2確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量 .33.2.1基本參數(shù) .3.3.2.2公差等級 .4.3.2.3公差帶的位置 .4.4擬定撥叉工藝路線.5.4.1定位基準(zhǔn)的選擇 .5.4.1.1精基準(zhǔn)的選擇 .5.4.1.2粗基準(zhǔn)的選擇 .5.4.2表面加工方法的確定 .5.4.3加工階段的劃分 .6.4.4工序的集中與分散 .7.4.5工序順序的安排 .7.4.5.1機械加工工序 .7.4.5.2熱處理工序 .7.4.5.3輔助工序 .7.4.6確定工藝路線 .8.5 加工余量、工序尺寸和公差的確定 .9

3、.6 切削用量、時間定額的計算 .1.66.1切削用量的計算 .1.6.6.2時間定額的計算 .1.9.6.2.1基本時間tm的計算 .1.9622輔助時間ta的計算 .206.2.3其他時間的計算 .2.1.6.2.4單件時間 tdj 的計算.2.1.7 夾具設(shè)計 .2.3.7.1 夾具的分類 .2.3.7.2夾具的分析 .2.3.7.3夾具的功能 .2.4.7.4機床夾具的基本組成 .2.4.7.5工件的定位 .2.5.7.5.1 六點定位原理 .2.5.7.5.2定位方式 .2.5.7.5.3定位方案的選擇 .2.6.7.5.4定位誤差 .2.6.7.6夾緊機構(gòu)設(shè)計應(yīng)滿足的要求 .2.6

4、.7.7夾緊力的確定 .2.7.7.8夾緊力方向的確定 .2.7.7. 9夾緊機構(gòu) .2.7.7.10切削力及夾緊力的計算 .2.7.7.11 夾具設(shè)計及操作說明 .2.8.總 結(jié) .2.9.參考文獻 .3.1.緒論工藝課程是以研究機械加工工藝和夾具設(shè)計為主的技術(shù)學(xué)科，具有很強的實踐性， 要求學(xué)習(xí)過程中應(yīng)緊密聯(lián)系生產(chǎn)與實踐，同時它又具有很強的綜合性，而工裝夾具是工 藝裝備中的一個重要環(huán)節(jié)，目前，也是機械制造業(yè)的一個瓶頸。在國內(nèi)，95%以上的工裝夾具用的是專用夾具。只有技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)化、生產(chǎn)專業(yè)化、供應(yīng)市場化、設(shè)計電腦化，組 裝模塊化、管理數(shù)字化的先進夾具生產(chǎn)模式，才是徹底改變夾具落后現(xiàn)狀的辦法。如采

5、 用專用夾具來完成生產(chǎn)工藝過程，可將夾具的生產(chǎn)準(zhǔn)備時間縮短至12 小時，可大幅提高產(chǎn)品研發(fā)速度和節(jié)省夾具的生產(chǎn)準(zhǔn)備周期。夾具是在切削加工中，用以準(zhǔn)確地確定工件位置，并將其牢固地夾緊的工藝裝備。 它的主要作用是 :可靠的保證工件的加工精度， 提高加工效率， 減輕勞動強度， 充分發(fā)揮 和擴大機床的工藝性能。因此，夾具在機械制造中占有重要的地位。本設(shè)計在設(shè)計的過程當(dāng)中，深入生產(chǎn)實際，制定出合理的設(shè)計方案，在進行具體的 專用夾具設(shè)計。2撥叉的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定2.1撥叉的用途該撥叉應(yīng)用某型號汽車變速箱的換檔機構(gòu)中。 撥叉頭以 25mm孔套在變速叉軸上， 并用錐銷和螺釘與操縱手柄連接，撥叉腳則夾在

6、雙聯(lián)變速齒輪的槽中。當(dāng)需要變速時， 操縱變速桿，變速操縱機構(gòu)就通過撥叉頭部的操縱槽帶動撥叉與變速叉軸一起在變速箱 中滑移，撥叉腳撥動雙聯(lián)變速齒輪在花鍵軸上滑動以改換檔位。該撥叉在改換檔位時要承受沖擊載荷的作用，因此該零件應(yīng)具有足夠的強度、剛度, 以適應(yīng)撥叉的工作條件。該零件的主要工作表面為撥叉腳部槽的兩端面、叉軸孔25mm,在設(shè)計工藝規(guī)程時應(yīng)重點予以保證。2.2撥叉的技術(shù)要求撥叉的全部技術(shù)要求列于表1-1中加工表面尺寸及偏差mm公差及精度等級表面粗糙度Ram形位公差/mm撥叉頭下端面80IT113.2撥叉腳槽左端面17IT83.21丄n亍口撥叉腳槽右端面17IT83.2丨丄1門卡1撥叉腳槽底面

7、18IT116.3撥叉頭頂臺階面30IT83.2.-撥叉左端面20IT116.3撥叉右端面40IT116.3 25mm孔25IT71.6R20mn外卜圓20IT11該撥叉形狀特殊、結(jié)構(gòu)簡單，屬典型的叉桿類零件。為實現(xiàn)換檔、變速的功能，其叉軸孔與變速叉軸有配合要求，因此加工精度要求較高。叉腳兩端面在工作中需承受沖 擊載荷，為增強其耐磨性，采用鑄件，為保證撥叉換檔時叉腳受力均勻，要求叉腳兩端 面對軸孔 25mm。綜上所述，該撥叉件的各項技術(shù)要求制訂的較合理， 符合該零件在變速箱中的功用2.3審查撥叉的工藝性分析零件圖可知，撥叉頭前后兩端面和叉腳左右兩端面均要求切削加工，且撥叉頭的前端由肋板連接，這

8、樣節(jié)省了材料，且提高了撥叉在換檔時的剛度； 25mm端面為平面，可以防止加工過程中鉆頭鉆偏，以保證孔的加工精度；另外，該零件除主要工作 表面（撥叉腳部槽的兩端面、叉軸孔 25mm和撥叉頭下臺階面外，其余表面加工精度 均較低，不需要高精度機床加工，通過銑削、鉆床的粗加工就可以達到加工要求；而主 要工作表面雖然加工精度相對較高，但也可以在正常的生產(chǎn)條件下，采用較經(jīng)濟的方法 保質(zhì)保量地加工出來。由此可見，該零件的工藝性較好。2.4確定撥叉的生產(chǎn)類型依設(shè)計題目知：Q=5000臺/年，m=1件/臺；結(jié)合生產(chǎn)實際，備品率a%和廢品率b%分別取3%和0.5%。代入得：N=5000 臺/年 1 件/臺（1+3

9、%）（1+0.5%） =5175.75撥叉重量為0.84kg，由表2-1知，撥叉屬輕型零件；表2-1不同機械產(chǎn)品的零件質(zhì)量型別表加工零件的質(zhì)量/kg機械產(chǎn)品類型重型零件中型零件輕型零件電子工業(yè)機械30430501550200010020001003確定毛坯、繪制毛坯簡圖及零件圖3.1選擇毛坯由于該撥叉在工作過程中要承受沖擊載荷，為增強撥叉的強度和抗沖擊強度，毛坯 選用鑄件。該撥叉的輪廓尺寸不大，且生產(chǎn)類型屬大批生產(chǎn)，為提高生產(chǎn)率和鑄件的精 度，宜采用金屬型澆鑄。毛坯的起模斜度為 3。3.2確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量3.2.1基本參數(shù)（1）鑄件基本尺寸，機械加工前的毛坯鑄件的尺寸，包括必要

10、的機械加工余量。（2）尺寸公差，允許尺寸的變動量。公差等于最大極限尺寸與最小極限尺寸之代數(shù)差的絕對值；也等于上偏差與下偏差的絕對值。IT為9級。圖2-1撥叉鑄造毛坯的簡圖83（3）要求的機械加工余量（ RMA ）在毛坯鑄件上為了隨后可用機械加工方法去除 鑄造對金屬表面的影響， 并使之達到所要求的表面特征和必要的尺寸精度而留出的金屬 余量。對圓柱形的鑄件部分或在雙側(cè)機械加工的情況下， RMA 應(yīng)加倍。外表面作機械 加工時， RMA 與鑄件其他尺寸之間的關(guān)系可由公式表示；內(nèi)腔作機械加工相對應(yīng)的表 達式為。R=F+2RMA+IT/2（3-1）R=F-2RMA-IT/2（3-2）R-鑄件毛坯的基本尺寸

11、；F-最終機械加工的尺寸；IT-鑄件公差。計算得到：撥叉左右端面的機械加工余量為 RMA1= （83-80-0.55）/2=1.225mm。 撥叉腳槽面的機械加工雙邊余量為 RMA2=（18-16+0.45）/2= 1.225mm。3.2.2 公差等級鑄件毛坯采用的是金屬型鑄造，且大批量生產(chǎn)，查表得取公差為 IT7-IT9 。3.2.3公差帶的位置公差帶應(yīng)相對于基本尺寸對稱分布4擬定撥叉工藝路線4.1定位基準(zhǔn)的選擇4.1.1精基準(zhǔn)的選擇根據(jù)該撥叉零件的技術(shù)要求和裝配要求，選擇撥叉頭后端面和叉軸孔 25mm作為精基準(zhǔn)，零件上的很多表面都可以采用它們作為基準(zhǔn)進行加工，即遵循了 “基準(zhǔn)統(tǒng)一” 原則。

12、叉軸孔 25mm的軸線是設(shè)計基準(zhǔn)，選用其作精基準(zhǔn)定位加工撥叉腳兩端面和撥 叉頭下臺階面，實現(xiàn)了設(shè)計基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)的重合，保證了被加工表面的垂直度和平行 度要求。選用撥叉頭后端面作為設(shè)計基準(zhǔn)；另外，由于撥叉件剛度較差，受力容易產(chǎn)生 碎裂，為了使得機械加工中不產(chǎn)生夾緊損壞，根據(jù)夾緊力應(yīng)垂直于主要定位基面，并應(yīng) 作用在剛度較大部位的原則，夾緊力作用點不能作用在叉桿上。選用撥叉頭后端面作精 基準(zhǔn)，夾緊可作用在撥叉頭的前端面上，夾緊穩(wěn)定可靠。4.1.2粗基準(zhǔn)的選擇作為粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)平整，沒有飛邊、毛刺或其他表面缺陷。選擇撥叉頭前端面和 撥叉腳底面作為粗基準(zhǔn)。采用撥叉頭前端面作粗基準(zhǔn)加工后端面，可以為后續(xù)

13、工序準(zhǔn)備 好精基準(zhǔn)。4.2表面加工方法的確定根據(jù)撥叉零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，確定加工件各表面的加工方法，如表4-1所示。表4-1撥叉零件各表面加工方法加工表面尺寸精度等級表面粗糙度Ra/卩m加工方案撥叉頭下端面IT116.3粗銃-半精銃-磨 削撥叉頭左右端面IT116.3粗銃撥叉腳內(nèi)側(cè)面IT83.2粗銃-精銃 25mm孔IT71.6鉆-擴-鉸表4-2平面加工的經(jīng)濟精度與表面粗糙度序號加工方法經(jīng)濟精度（IT）表面粗糙度選用范圍1粗車10 1112.56.3未淬硬鋼、鑄鐵、有2粗車-半精車896.3-3.2色金屬端面加工3粗車-半精車-精車671.6-0.84粗車-半精車-磨削7

14、90.8-0.2鋼、鑄鐵端面加工5粗刨（粗銃）12 1412.56.3不淬硬的表面6粗刨（粗銃）-半精刨（半精銃）11 126.3-1.67粗刨（粗銃）-半精刨（半精銃）1796.3-1.68粗刨（粗銃）-半精刨（半精銃） -精刨（精銃）783.2-1.69粗銃-拉690.8-0.2大量生產(chǎn)未淬硬的小平面10粗刨（粗銃）-精刨（精銃）-寬 刃精刨670.8-0.2未淬硬的鋼件、鑄鐵 件及有色金屬件11粗刨（粗銃）-半精刨（半精銃） -精刨（精銃）-寬刃精刨50.8-0.2表4-3內(nèi)圓表面加工的經(jīng)濟精度與表面粗糙度序 號加工方法經(jīng)濟精度（IT ）表面粗糙度Ra （卩 m）適用范圍1鉆12 131

15、2.5加工未淬硬鋼及鑄鐵2鉆-鉸8103.271.6的實心毛坯，孔徑3鉆-粗鉸-精鉸781.67.815-20mm4鉆-擴10 1112.5 6.35鉆-擴-粗鉸-精鉸781.67.8同上，孔徑（15-20 ）6鉆-擴-鉸893.271.6mm7鉆-擴-機鉸-手鉸670.47.18鉆-（擴）-拉791.67.1大批量生產(chǎn)，精度視 拉刀精度決定9粗鏜（或擴孔）11 1312.5 6.310粗鏜（粗?jǐn)U）-半精鏜（精擴）9103.271.611擴（鏜）-銃9103.271.612粗鏜（擴）-半精鏜（精擴）-精鏜 （鉸）781.67.8毛坯有鑄孔或鍛孔的 未淬火鋼及鑄件4.3加工階段的劃分該撥叉加工質(zhì)

16、量要求較高，可將加工階段劃分成粗加工、半精加工和精加工幾個階在粗加工階段，首先將精基準(zhǔn)（撥叉頭后端面和叉軸孔）準(zhǔn)備好，使后續(xù)工序都可 采用精基準(zhǔn)定位加工，保證其他加工表面的精度要求；然后粗銑撥叉頭前端面、粗銑撥 叉腳槽內(nèi)側(cè)面和底面。在半精加工階段，完成撥叉頭下端面和撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面和底面的 精銑加工和孔 25mm的鉆、擴加工。4.4工序的集中與分散選用工序分散原則安排撥叉的加工工序。該撥叉的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，可以采用 普通型機床配以專用工、夾具，以降低其生產(chǎn)成本。4.5工序順序的安排4.5.1機械加工工序（1） 遵循“先基準(zhǔn)后其他”原則，首先加工精基準(zhǔn) -撥叉的叉軸 25mm。（2） 遵循“先

17、粗后精”原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。（3） 遵循“先主后次”原則，先加工主要表面 撥叉頭下端面和叉軸孔 25mm， 后加工次要表面 - 撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面、底面和撥叉頭下臺階面。（4） 遵循“先面后孔”原則，先加工撥叉頭端面，在加工叉軸孔 25mm 孔；先銑 撥叉頭下臺階面。4.5.2熱處理工序鑄件為了消除殘余應(yīng)力，需在粗加工前、后各安排一次時效處理，在半精加工前、 后各安排一次時效處理。4.5.3輔助工序在半精加工后，安排去毛刺和中間檢驗工序；精加工后，安排去毛刺、終檢工序。 綜上所述，該撥叉工序的安排順序為：基準(zhǔn)加工 -主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工 -主要表面半精加工和

18、次要表面加工 -熱處理 -主要表面精加工。4.6確定工藝路線在綜合考慮上述工序順序安排原則的基礎(chǔ)上，表4-6列出了撥叉的工藝路線表4-6撥叉工藝路線及設(shè)備、工裝的選用工序號工序名稱機床設(shè)備刀具量具1粗銃撥叉頭下端面立式銃床X5140mm面銃刀游標(biāo)卡尺2時效處理3粗銃撥叉頭的左右端面立式銃床X5150mm面銃刀游標(biāo)卡尺4鉆、擴、鉸Z525型立式鉆床麻花鉆、擴孔鉆，鉸刀卡尺、塞規(guī)5粗銃撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面臥式銃床16mm面銃刀游標(biāo)卡尺6粗銃撥叉頭臺階面臥式銃床30mm面銃刀游標(biāo)卡尺7時效處理8精銃撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面臥式銃床X5116mm面銃刀游標(biāo)卡尺9精銃撥叉頭臺階面臥式銃床30mm面銃刀游標(biāo)卡尺10去毛刺

19、鉗工臺平鋰11中檢塞規(guī)、百分表、卡尺12時效處理13清洗清洗機14終檢塞規(guī)、百分表、卡尺5加工余量、工序尺寸和公差的確定工序1-加工撥叉頭下端面至設(shè)計尺寸的加工余量、工序尺寸和公差的確定第1道工序的加工過程為:(1)以前端面定位，粗銑下端面，保證工序尺寸 P1 ;達到零件圖設(shè)計尺寸D的要求，D=80mm。如圖5-1所示。求解各工序尺寸及公差的順序如下：(|1KPF(圖5-1第1道工序工藝尺寸鏈圖從圖 5-1 知，P3=D=80mm；從圖5-1知，P2=P3+Z3,其中Z3為半精加工余量，查機械加工余量手冊得：Z3=1.0mm,則P2=(80+1)=81mm。由于工序尺寸P2是在粗銑加工中保證的

20、，查附表 知，粗銑工序的經(jīng)濟精度等級可達到 B面的最終加工要求-IT11，因此確定該工序 尺寸公差為IT12，其公差值為0.35mm,故P2=81。為驗證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對加工余量進行校核。余量Z3的校核，在圖5-1所示尺寸鏈中Z3是封閉環(huán)，故：Z3max= P2max-P3mi n=81+0.175-(80-0.46)mm= 1.635mmZ3mi n= P2mi n-P3max=81-0.175-(80+0)mm=0.825mm余量Z2的校核:(1)以前端面B定位,粗銑后端面保證工序尺寸P1 ；(2)以后端面A定位,粗銑前端面保證工序尺寸P2；(3)以前端面B定位,精銑后

21、端面保證工序尺寸P3，達到零件圖設(shè)計尺寸D的要求,D=80mmZ2max= P1max-P2mi n=81+0.27-(81-0.175)mm= 0.445mmZ2mi n= P1mi n-P2max=81-0.27-（81+0.175）mm= 0.445mm余量校核表明，所確定的工序尺寸公差合理。將工序尺寸按“入體原則”表示；P3=80, P2=81,工序2-加工撥叉頭A,B兩端面至設(shè)計尺寸的加工余量、工序尺寸和公差的確定 第2道工序的加工過程為：Pl1：圖5-2工序尺寸鏈從圖5-2知，P3=D=80mm,從P2=P3+Z3其中Z3為半精加工余量，查機械加 工余量手冊得：Z3=1.0mm,則

22、P2=（80+1）=81mm。由于工序尺寸P2是在粗銑加工中保證的，查附表知，粗銑工序的經(jīng)濟精度等級可達到B面的最終加工要求-IT11，因此確定該工序尺寸公差為IT12，其公差值為0.35mm,故P2=81mm；從圖5-2所示工序尺寸鏈知，P仁P2+Z2,其中Z2為粗銑余量，由于B面的加工余 量是經(jīng)粗銑一次切除的，故Z2應(yīng)等于B面的毛坯余量，即Z2=1m,卩仁（81+2）=83mm該粗銑工序的經(jīng)濟精度等級為IT13，其公差值為0.54mm,故P仁83為驗證確定的 工序尺寸及公差是否合理，還需對加工余量進行校核。余量Z3的校核：Z3max= P2max-P3mi n=81+0.175-(80-0

23、.46)mm= 1.635mmZ3mi n= P2mi n-P3max=81-0.175-(80+0)mm=0.825mm余量Z2的校核：Z2max= P1max-P2mi n=83.5+0.27-(81-0.175)mm= 2.945mmZ2mi n= P1mi n-P2max=83.5-0.27-(81+0.175)mm= 2.055mm余量校核表明，所確定的工序尺寸公差合理。將工序尺寸按“入體原則”表示；P3=80, P2=81, P仁83mm工序3-粗銑撥叉頭架左右端面至設(shè)計尺寸的加工余量、工序尺寸的確定。第3道工序的加工過程為：(1)以右端面定位，粗銑左端面。(2)以左端面定位，粗銑

24、右端面達到零件圖設(shè)計尺寸D的要求，D=40mm4己L斗0J圖5-3第3道工序簡圖工序4-加工撥叉頭孔內(nèi)至設(shè)計尺寸的加工余量、工序尺寸和公差的確定 第4工序的加工過程為：(1)以端面定位，鉆孔 22mm。(2)擴孔至尺寸 23.5mm。(3)鉸孔保證工序尺寸,達到圖設(shè)計尺寸D的要求，D=25mm。查機械加工余量手冊得，于工序尺寸 P2是在粗銑加工中保證的，查附表知， 鉆孔的經(jīng)濟精度等級可達到最終加工要求-IT7，因此確定該工序尺寸公差為IT7，故 P2=22mm。所示工序尺寸鏈知，P仁P2+Z2,其中Z2為粗銑余量，由于B面的加工余量是經(jīng)粗 銑一次切除的，故 Z2應(yīng)等于B面的毛坯余量，即Z2=1

25、m,卩仁（22+1.5） =23.5mm該 粗銑工序的經(jīng)濟精度等級為IT7，故P仁23.5mm。為驗證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對加工余量進行校核。余量的校核：Z2max= P1max-P2mi n=23.5+0.16-22-0.4=1.26mmZ2mi n=P1mi n-P2max=23.5-0.23-22+0.147= 1.1123mm余量校核表明，所確定的工序尺寸公差合理。將工序尺寸按“入體原則”表示；P3=25 P2=23.5 P仁22mm表5-1各種加工方法的加工經(jīng)濟精度加工方法經(jīng)濟精度加工方法經(jīng)濟精度粗車端面IT11IT13鉆孔IT12 IT13精車端面IT7IT9內(nèi)鉆頭擴

26、孔IT11細車端面IT6IT8粗?jǐn)UIT12 IT13平粗銃IT9IT13孔精擴IT10 IT11精銃IT7 IT11一般鉸孔IT10 IT11面細銃IT6IT9表精鉸IT7IT9拉IT6IT9粗拉毛孔IT10 IT11粗磨IT7 IT10面精拉IT7IT9精磨IT6IT9粗鏜IT11 IT13研磨IT5精鏜IT7IT9工序5-加工撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面至設(shè)計尺寸的加工余量、工序尺寸和公差的確定。第5工序的加工過程為：（1） 以左端面A及心軸，銑撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面，保證工序尺寸P2;（2） 以左端面A及心軸，銑撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面，保證工序尺寸P1，并保證零件設(shè)計尺寸要求L， L= P仁18mm。 _圖5-5第5

27、工序加工方案示意圖圖5-6第5工序工藝尺寸鏈圖從圖5-5所示知，P2=P1-2Z2其中Z2為精加工余量，查機械加工余量手冊得： Z2=1.0mm,貝U P2=( 18-2)=16mm。由于工序尺寸P2是在粗車加工中保證的，查附表 知，粗車工序的經(jīng)濟精度等級可達到加工面的最終加工要求-IT11 ,因此確定該工序尺寸公差為IT11，其公差值為0.13mm,故P2= (16 0.065) mm；從圖5-6所示工序尺寸鏈知，P3=P2-2Z1，其中Z1為粗銑余量，查機械加工余量 手冊得：Z1=1.5mm,貝U P2= (16-3) =13mm。由于工序尺寸P3是毛坯的尺寸，因此 確定該工序尺寸公差為I

28、T13，其公差值為0.27mm,故P3= (130.145) mm;為驗證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對加工余量進行校核。(1) 余量Z2的校核，在圖5-2所示尺寸鏈中Z2是封閉環(huán)，故：Z2max= (P1max-P2min) /2=18+0.11-(16-0.065)/2mm= 1.0875mmZ2mi n= (P1mi n-P2max)/2=18-(16+0.065)/2mm= 0.9675mm(2) 余量Z1的校核，在圖5-2所示尺寸鏈中Z1是封閉環(huán)，故：Z1max= (P2max-P3mi n) /2=16+0.065-(13-0.145)/2mm= 1.605mmZ1min=

29、(P2mi n-P3max)/2=16-0.065-(13+0.145)/2mm= 1.395mm余量校核表明，所確定的工序尺寸公差合理。將工序尺寸按“入體原則”表示；P仁18mm, P2=16mm, P3=13mm。工序6-加工撥叉腳臺階面至設(shè)計尺寸的加工余量、工序尺寸和公差的確定。20io圖5-6第6道工序簡圖第6工序的加工過程為：(1) 以端面定位，粗銑臺階面，保證工序尺寸 P1 ;(2) 以端面定位，精銑臺階面，保證工序尺寸 P2;圖5-7第6工序工藝尺寸鏈圖從圖5-7所示知，P2=P1-2Z2其中Z2為精加工余量，查機械加工余量手冊得：Z2=1.0mm,貝U P2=24-2=23，在

30、粗車加工中保證的，查附表(5)知，粗車工序的經(jīng)濟 精度等級可達到加工面的最終加工要求-IT11，因此確定該工序尺寸公差為IT11，其公差值為 0.13mm，故 P2= (23-0.065) mm；所示工序尺寸鏈知，P3=P2-2Z1,其中Z1為粗銑余量，查機械加工余量手冊得:Z1=2，貝U P2= (23-1) =22，P3= (22-0.145) mm。為驗證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對加工余量進行校核。(1)余量的校核，故Z2max= (P1max-P2min) /2=24+0.11-0.065)/2mm= 12.022mmZ3mi n= (P1mi n-P2max)/2=23-2

31、2+0.065 mm= 1.065mm余量校核表明，所確定的工序尺寸公差合理。將工序尺寸按“入體原則”表示；P1=24，P2=23,p3=221000 cD1000 96.5兀汶75r / min = 409.77r / min這時實際切削速度：1000二 75 4101000二 96.5m/min1.6切削6切削用量、時間定額的計算6.1切削用量的計算工序1-粗銑撥叉頭下端面：該工序分一個工步，是以左右面定位，粗銑撥叉架下面;（1） 背吃刀量的確定，工步1的背吃刀量ap1取為Z1 （參見圖5-1），Z1等于A面的毛坯總余量減去工序的余量 Z3，即卩Z1=2.5mm-1mm=1.5mm；（2）

32、 進給量的確定，由表1.4切削用量簡明手冊，在粗銑鑄鐵、刀桿尺寸為 16mm 25mm、ap - 3mm以及工件直徑為60100mm時:f=0.6 1.2mm/r所以選擇：f=1.0mm/r（3）銑削速度的計算，由表1.11切削用量簡明手冊，當(dāng)用YG6硬質(zhì)合金銑刀銑 削 b =166181Mpa 灰鑄鐵,a-3mm,p： 1.0mm/r切削速度 u 仁80m/min。切削速度的修正系數(shù)為kv=1.0 1.21 1.15 0.85 1.02 =1.206 （參見1.28切削用 量簡明手冊），故：Ivc =口人=80 漢 1.206m/mi n= 96.5m/min選擇:nc = 410r / m

33、in工序2-粗銑撥叉頭左右端面:（1）背吃刀量的確定，取ap =Z3 =1mm（2）進給量的確定，精加工進給量主要受加工表面粗糙度的限制。查表 用量簡明手冊，當(dāng)表面粗糙度為Ra3.2卩m , ap=1mm , u =96.5m/min時，f=0.3 0.35mm/r。選擇：f=0.3mm/r。(3) 銑削速度的計算：根據(jù)表 in 當(dāng) =166 181MPa, apf 0.38mm/r 時1 56m/min，切削速度的修正系數(shù)為1,故：C =156m/min。1000 c 1000 156n-r /min =662.4r/min二 D: 75。工序3-鉆、擴廣梓5孑L:(1)選擇高速鋼麻花鉆頭的

34、切削用量：A、按加工要求決定進給量：當(dāng)加工精度為IT12IT13精度，d 20mm時,f = 0.53mm/ r。丄=80=36由于d 22.，故應(yīng)乘孔深修正系數(shù)klf二0.95，則f = 0.53 0.95mm / r = 0.50mm / rB、按鉆頭強度決定進給量；當(dāng)；b =181MPa , d。=20mm，鉆頭強度允許的進給量f = 1.11mm/ r。C、 按機床進給機構(gòu)強度決定進給量：當(dāng)b ： 200MPa，d0豈20.5mm，機床進給機構(gòu) 允許的軸向力為8800N，進給量為0.53mm/r。(2)選擇高速鋼麻花鉆頭的切削速度：由表2.15切削用量手冊，HBS=161181MPa的

35、灰鑄鐵，15m/min。切削速度的修正系數(shù)為：kv =0.85，故：1000 0.85 c 1000 0.85 15 znr / m in = 170.45r/m ind o二 20(3)計算基本工時:tm80mi n = 0.885m innf170.45 0.53ns1000v二 d二 219r / mintmLnf150170.45 0.53=1.66 minf =0.40mm/r Vc =15m/m in d = 22mm由于所有工步所用工時很短，所以使得切削用量一致，以減少輔助時間。擴鉸和精鉸的切削用量如下：粗?jǐn)U鉆.n =170.45r/minf -0.53mm/r Vc=15m/m

36、 in d。= 21.8mm修正系數(shù)Kv二10 ,故 =15m/min計算工時:工序4-銑撥叉腳槽：(1) 背吃刀量的確定，工步1的背吃刀量ap1取為乙,乙=1.5mm； 工步2的背吃刀 量 ap2取為 Z , Z2=1.0mm。(2) 進給量的確定，按機床功率為510kW、工件一夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取， 該工序的每齒進給量fz取為o.2mm/z。(3) 銑削速度的計算：按鑲齒銑刀、d/z=18/3的條件選取，銑銷速度u可取為19m/min。修正系數(shù)Kv =10，故 Vc =15m/min。1000v.ns219r/min二 d。計算工時：丄L150 tm -2.2minnf170.45

37、0.40精擴鉆：n =170.45r / min1000.=336r / min1000:d= 178.65r/min參照表4-15 (機械制造技術(shù)基礎(chǔ)教程)所列X61型臥tjfM(6-1)參照表4-15 (機械制造技術(shù)基礎(chǔ)教程)所列X51型立式1000n = -銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速 n=380r/mi n。再將此轉(zhuǎn)速代入公式二d ，可求出該工序 的實際銑銷速度u =21.477 m/min工序5-銑撥叉頭臺階面：(1)背吃刀量的確定，工步1的背吃刀量ap1取為Z/2, Z=2.0mm；工步2的背吃刀量 ap2取為 Z/2, ap2=1.0mm。(2)進給量的確定，按機床功率為510kW、工

38、件一夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取, 該工序的每齒進給量fz取為0.2mm/z。(3)銑削速度的計算：按鑲齒三面刃銑刀、d/z=80/10的條件選取，銑銷速度u可取為44.9m/min1000 n =式萬能銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=160r/mi n。再將此轉(zhuǎn)速代入公式二d ，可求出該工序的實際銑銷速度u =40.2 m/mi n。6.2時間定額的計算6.2.1基本時間tm的計算(1)工序1-粗銑撥叉頭下端面式中丨=38.5 mm,故：.38.5._tmmin = 0.094 min411.0(2)工序2-粗銑撥叉頭兩端面:tjl l1 l2 _ fMz(6-2)式中 1 = 38.5 mm,故:

39、385mi n =0.058 min662.41.0(3)工序4-銑撥叉腳內(nèi)側(cè)面:基本時間tj :t l li I2t jj fM zh = 0.5d +1 l2 = 2tj4-260=11.05s0.2 3 380tj工序1的輔助時間:ta=0.15 0.094 60=0.846s工序2輔助時間:工序3輔助時間:(4)工序5-銑撥叉頭臺階面:基本時間tj :t gj fM zh =0.5d1 l2 =24-260 二 7.875s0.2 10 160622輔助時間ta的計算輔助時間ta與基本時間tm之間的關(guān)系為ta= (0.150.2) tm，取ta=0.15tm，則各工序的輔助時間分別為:

40、ta=0.15 0.058 60=0.522sta1 = 0.15漢 0.885 = 0.1 3 2 7n5 nta2 =0.15 1.66 二 0.249minta3 二015 2.2 = 033min工序 4 輔助時間：ta=0.15 11.05=1.6575s工序 5 輔助時間：ta=0.15 7.875=1.8125s6.2.3其他時間的計算除了作業(yè)時間(基本時間與輔助時間之和)以外，每道工序的單件時間還包括布置 工作地時間、休息與生理需要時間和準(zhǔn)備與終結(jié)時間。由于撥叉的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，分?jǐn)偟矫總€工件上的準(zhǔn)備與終結(jié)時間甚微，可忽略不計；布置工作地時間tb是作業(yè)時間的2%7%,休息與

41、生理需要時間 山是作業(yè)時間的2%4%,均取為3%,則各工序的 其他時間(tb+tx)可按關(guān)系式(3%+3%)(ta + tm )計算。它們分別為：工序 1 的其他時間：tb + tx=6% (0.094 60+0.846) =0.386s工序 2 其他時間：tb+tx=6%(0.058 60+0.522) =0.240s工序 3輔助時間：tb1+tx1=6% (0.885+0.13275)=0.061mintb2+tx2=6% (1.66+0.249)=0.11454mintb2+tx2=6% (2.2+0.33)=0.1518min工序 4 其他時間：tb+tx=6%(11.05+1.657

42、5 =0.76245s工序 5 其他時間：tb+tx=6%(7.875+1.8125) =0.58125s6.2.4單件時間tdj的計算各工序的單件時間分別為：工序 1 的單件時間：tdj =0.094 60+0.846+0.386=6.872s工序 2 單件時間：tdj =0.058 60+0.522+0.240=4.242s工序 3 單件時間：tdj1= (0.885+0.13275+0.061)60 =64.725stdj2 = (1.66+0.249+0.1145460=121.4stdj3 =( 2.2+0.33+0.1518)60=160.908s工序 4 單件時間：tdj =11

43、.05+1.6575+0.76245=13.46995S工序 5 單件時間：tdj =7.875+1.8125+0.58125=10.26875S將上述零件工藝規(guī)程設(shè)計的結(jié)果，添入工藝文件。附錄中列出了撥叉零件的機械加工工藝過程卡以及撥叉零件的加工工序卡。7 夾具設(shè)計7.1 夾具的分類夾具種類按使用特點可分為：萬能通用夾具。如機用虎鉗、卡盤、吸盤、分度頭 和回轉(zhuǎn)工作臺等，有很大的通用性，能較好地適應(yīng)加工工序和加工對象的變換，其結(jié)構(gòu) 已定型，尺寸、規(guī)格已系列化，其中大多數(shù)已成為機床的一種標(biāo)準(zhǔn)附件。專用性夾具。為某種產(chǎn)品零件在某道工序上的裝夾需要而專門設(shè)計制造，服務(wù)對象專一，針對性 很強，一般由產(chǎn)

44、品制造廠自行設(shè)計。常用的有車床夾具、銑床夾具、鉆模（引導(dǎo)刀具在工件上鉆孔或鉸孔用的機床夾具 ）、鏜模（引導(dǎo)鏜刀桿在工件上鏜孔用的機床夾具 ）和隨行 夾具（用于組合機床自動線上的移動式夾具）。可調(diào)夾具。可以更換或調(diào)整元件的專 用夾具。組合夾具。由不同形狀、規(guī)格和用途的標(biāo)準(zhǔn)化元件組成的夾具，適用于新產(chǎn) 品試制和產(chǎn)品經(jīng)常更換的單件、小批生產(chǎn)以及臨時任務(wù)。除虎鉗、卡盤、分度頭和回轉(zhuǎn)工作臺之類，還有一個更普遍的叫刀柄，一般說來， 刀具夾具這個詞同時出現(xiàn)時，大多這個夾具指的就是刀柄。7.2夾具的分析研究協(xié)會的統(tǒng)計表明，目前中、小批多品種生產(chǎn)的工件品種已占工件種類總數(shù)的 85左右?，F(xiàn)代生產(chǎn)要求企業(yè)所制造的產(chǎn)

45、品品種經(jīng)常更新?lián)Q代，以適應(yīng)市場的需求與競 爭。然而，一般企業(yè)都仍習(xí)慣于大量采用傳統(tǒng)的專用夾具，一般在具有中等生產(chǎn)能力的 工廠，里約擁有數(shù)千甚至近萬套專用夾具； 另一方面， 在多品種生產(chǎn)的企業(yè)中， 每隔 34 年就要更新 5080左右專用夾具，而夾具的實際磨損量僅為 1020左右。特別是近 年來，數(shù)控機床、加工中心、成組技術(shù)、柔性制造系統(tǒng)、 （FMS ）等新加工技術(shù)的應(yīng)用， 對機床夾具提出了如下新的要求：（1）能迅速而方便地裝備新產(chǎn)品的投產(chǎn)，以縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備周期，降低生產(chǎn)成本；（2）能裝夾一組具有相似性特征的工件；（3）能適用于精密加工的高精度機床夾具；（4）能適用于各種現(xiàn)代化制造技術(shù)的新型機床夾

46、具；5）采用以液壓站等為動力源的高效夾緊裝置， 以進一步減輕勞動強度和提 .高勞動（6）提高機床夾具的標(biāo)準(zhǔn)化程度；7.3 夾具的功能（1）保證加工精度：工件通過機床夾具進行安裝，包含了二層含義：一是工件通過 夾具上的定位元件獲得正確的位置，稱為定位；二是通過夾緊機構(gòu)使工件的既定位置在 加工過程中保持不變，稱為夾緊。這樣，就可以保證工件加工表面的位置精度，且精度 穩(wěn)定。（2）提高生產(chǎn)率：使用夾具來安裝工件，可以減少劃線，找正、對刀等輔助時間， 采用多件、多工位夾具。（3）擴大機床的使用范圍：有些機床夾具實質(zhì)上是對機床進行了部分改造，擴大了 原機床的功能和使用范圍。（4）減輕工人的勞動強度，保證生

47、產(chǎn)安全。7.4機床夾具的基本組成（1）定位元件及定位裝置： 用于確定工件正確位置的元件或裝置。 如圖中的圓柱銷 5 以及支承板和支承釘。（2）夾緊元件及夾緊裝置：用于固定工件已獲得的正確位置的元件或裝置，如圖中 的螺母 4 和快換墊圈 6。（3）導(dǎo)向及對刀元件：用于確定工件與刀具相互位置的元件，如圖中的夾具中常用 對刀塊來確定刀具與工件的位置。（4）其它元件及裝置：根據(jù)加工需要來設(shè)置的元件或裝置，如圖中的銑床夾具中機 床與夾具的對定，往往在夾具體底面安裝兩個定向鍵等等。以上所述，是機床夾具的基本組成。對于一個具體的夾具，可能略少或略多一些， 但定位、夾緊和夾具體三部分一般是不可缺少的7.5工件

48、的定位在制定工件的工藝規(guī)程時，已經(jīng)初步考慮了加工中工藝基準(zhǔn)問題，有時還繪制了工 序簡圖。設(shè)計夾具時位基準(zhǔn)。無論是工藝基準(zhǔn)還是定位基準(zhǔn)，均應(yīng)符合六點定位原理7.5.1六點定位原理一個物體在三維空間中可能具有的運動，稱之為自由度。在OXYZ坐標(biāo)系中，物體可以有沿X、丫、Z軸的移動及繞X、丫、Z軸的轉(zhuǎn)動，共有六個獨立的運動，即有六個 自由度。所謂工件的定位，就是采取適當(dāng)?shù)募s束措施，來消除工件的六個自由度，以實 現(xiàn)工件的定位。六點定位原理是采用六個按一定規(guī)則布置的約束點，限制工件的六個自 由度，使工件實現(xiàn)完全定位。7.5.2定位方式（1）平面定位：對于支架類零件的加工，最常用的定位方式是以平面為基準(zhǔn)。

49、如圖所示為平面定位 方式采用支承釘與支承板。平面定位方式所需的定位元件及定位裝置，均已標(biāo)準(zhǔn)化了。（2）孔定位：當(dāng)工件上的孔為定位基準(zhǔn)時，就采用這種定位方式，其基本特點是定位孔和定位元 件之間處于配合狀態(tài)。常用定位元件是各種心軸和定位銷。定位銷：如圖所示為標(biāo)準(zhǔn)化的圓柱定位銷，上端部有較長的倒角，便于工件裝卸， 圖7-1六點定位原理示意圖直徑d與定位孔配合，其尾柄部分一般與夾具體孔過盈配合7.5.3 定位方案的選擇寬為 18mm 的槽，其設(shè)計基準(zhǔn)為孔中心線和工件的后加工表面為定位基準(zhǔn)。 因此選 用工件以加工后端面和孔的中心線為主定位基準(zhǔn)。7.5.4定位誤差 工件的加工誤差是指工件加工后在尺寸，形狀

50、和位置三個方面偏離理想工件的大 小，它是由三部分因素產(chǎn)生的：（1）工件在夾具中的定位、夾緊誤差；（2）夾具帶著工件安裝在機床上，相對機床主軸 （或刀具 ）或運動導(dǎo)軌的位置誤差， 也稱對定誤差；（3）加工過程中誤差，如機床幾何精度，工藝系統(tǒng)的受力、受熱變形、切削振動等 原因引起的誤差。其中定位誤差是指工序基準(zhǔn)在加工方向上的最大位置變動量所引起的加工誤差。 可 見定位誤差只是工件加工誤差的一部分。 設(shè)計夾具定位方案時要充分考慮此定位方案的 定位誤差的大小是否在允許的范圍內(nèi)，一般定位誤差應(yīng)控制在工件允差的1/3I/5之內(nèi)。由于槽的軸向尺寸的設(shè)計基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)重合， 故軸向尺寸基準(zhǔn)不重合度誤差為 0。

51、 36 尺寸位置公差無基準(zhǔn)不重合，故徑向尺寸無基準(zhǔn)不重合度誤差也為0。位移誤差： 0.045-（ -0.025）/2=0.035 位移誤差小于未注公差，因此符合條件7.6夾緊機構(gòu)設(shè)計應(yīng)滿足的要求設(shè)計夾緊機構(gòu)一般應(yīng)遵循以下主要原則：（1） 夾緊必須保證定位準(zhǔn)確可靠，而不能破壞定位。（2） 工件和夾具的變形必須在允許的范圍內(nèi)。（3） 夾緊機構(gòu)必須可靠。夾緊機構(gòu)各元件要有足夠的強度和剛度，手動夾緊機構(gòu)必 須保證自鎖，機動夾緊應(yīng)有聯(lián)鎖保護裝置，夾緊行程必須足夠。（4） 夾緊機構(gòu)操作必須安全、省力、方便、迅速、符合工人操作習(xí)慣。（5） 夾緊機構(gòu)的復(fù)雜程度、自動化程度必須與生產(chǎn)綱領(lǐng)和工廠的條件相適應(yīng)。7.

52、7 夾緊力的確定夾緊力包括方向、 作用點和大小三個要素， 這是夾緊機構(gòu)設(shè)計中首先要解決的問題。7.8夾緊力方向的確定(1)夾緊力的方向應(yīng)用有利于工件的準(zhǔn)確定位，而不能破壞定位，一般要求主夾緊 力應(yīng)垂直于第一定位基準(zhǔn)面。(2)夾緊力的方向應(yīng)與工件剛度高的方向一致，以利于減少工件的變形。(3)夾緊力的方向盡可能與切削力、重力方向一致，有利于減小夾緊力7.9 夾緊機構(gòu)螺旋夾緊機構(gòu)：螺旋夾緊機構(gòu)是夾緊機構(gòu)中應(yīng)用最廣泛的一種， 螺旋夾緊機構(gòu)夾緊力的計算與斜楔 夾緊機構(gòu)的計算相似，因為螺旋可以看作一斜楔繞在圓柱體上而形成。7.10切削力及夾緊力的計算刀具：面銑刀， ?63mm, Z=14Fz=CP t0.

53、83 Sz0.65 D-0.83 B Z kP(見切削手冊3-56 表)解得 Fz =200 (N)其中 CP=52， t=8mm, Sz=0.08mm/s, B=8mm, D=63mm, Z=14, kP=(HB/198)0.55在計算切削力時，必須考慮安全系數(shù)。安全系數(shù) K= k1 k2 k3 k4水平切削分力 FH=1.1 Fz =220 (N)垂直切削分力 Fv=0.3 Fz=60(N)其中；k1為基本安全系數(shù)1.5K2 為加工性質(zhì)系數(shù) 1.1K3 為刀具鈍化系數(shù) 1.1K4 為斷續(xù)切削系數(shù) 1.1F,=KFH =1.5 X 1.1 X 1.1 X 1.1 X 200=400 (N)實

54、際夾緊力為 WK= KFH/ (U1+U2) =400/0.5=800 (N)其中U1和U2為夾具定位面及夾緊面上的磨擦系數(shù)，5= U2=0.025螺母選用M16X1.5細牙三角螺紋，產(chǎn)生的夾緊力為：W=2M/D2tg(a+ 錯誤!未找到引用源。)+0.66(D3- d3)/(D2- d2)解得： W=1O405 (N)其中：M=19000 N.M D2=14.8mma=2029, D=23mm d=16mm此時螺母的夾緊力W已大于所需的800(N)的夾緊力，故本夾具可安全工作7.11夾具設(shè)計及操作說明如前所述，在設(shè)計夾具時，應(yīng)該注意提高勞動率為此，在螺母夾緊時采用開口墊圈，以便裝卸，夾具體底

55、面上的一對定位鍵可使整個夾具在機床工作臺上有正確的安裝位置，以利于銑削加工。結(jié)果，本夾具總體的感覺還比較緊湊。銑床夾具的裝配圖見下圖：總結(jié)通過本次的畢業(yè)設(shè)計，使我能夠?qū)镜闹R做進一步的了解與學(xué)習(xí)，對資料的查詢與合理的應(yīng)用做了更深入的了解，本次進行工件的工藝路線分析、工藝卡的制定、工藝過程的分析、銑鏜鉆夾具的設(shè)計與分析，對我們在大學(xué)期間所學(xué)的課程進行了實際的 應(yīng)用與綜合的學(xué)習(xí)。總的說來 ,雖然在這次設(shè)計中自己學(xué)到了很多的東西，取得一定的成績 ,但同時也存 在一定的不足和缺陷 ,這些都是這次設(shè)計的價值所在， 以后的日子以后自己應(yīng)該更加努力 認(rèn)真，以冷靜沉著的心態(tài)去辦好每一件事情。2002.50

56、%以上；參考文獻1鄒青主編 .機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程 M. 機械工業(yè)出版社， 2004.2李益民主編 .機械制造工藝設(shè)計簡明手冊 M. 機械工業(yè)出版社 ， 2002.3于駿一、鄒青主編 .機械制造技術(shù)基礎(chǔ) M. 機械工業(yè)出版社， 2003.4駱莉、盧記軍主編 .機械制造工藝基礎(chǔ) M. 華中科技大學(xué)出版社， 2004.5李益民主編 .切削用量簡明手冊 S. 機械工業(yè)出版社 ,李益民， 2002.6童幸生主編 .材料成形技術(shù)基礎(chǔ) M. 機械工業(yè)出版社， 2005.7陳日曜主編.金屬切削原理-第2版S.機械工業(yè)出版社：華中理工大學(xué),8韓進宏主編 .互換性與技術(shù)測量 M. 機械工業(yè)出版社，

57、2004.9孫本緒、熊萬武主編 .機械加工余量手冊 M. 國防工業(yè)出版社， 2003.10 于駿一主編 .機械制造工藝學(xué) M. 吉林科學(xué)技術(shù)出版社， 1995.應(yīng)急預(yù)案現(xiàn)場處置方案一）、觸電事故現(xiàn)場處置方案第一節(jié) 事故特征1.1危險程度分析a 人直接與帶電體接觸的觸電事故：按照人體觸及帶電體的方式和電流通過人體的途徑，此類事故可分為單相觸電和兩相觸電。單相觸電是指人體在地面或其他接地導(dǎo)體上，人體某一部分觸及一相帶電體而發(fā)生的事故。兩相觸電是指人體兩處同時觸及兩 帶電體而發(fā)生的事故，其危險性較大。此類事故約占全部觸電事故的40%以上；b 與絕緣損壞電氣設(shè)備接觸的觸電事故：正常情況下，電氣設(shè)備的金

58、屬外殼是不帶電的，當(dāng)絕緣損壞而漏電時，觸及到這些外殼，就會發(fā)生觸電事故，觸電情況和接觸帶電體一樣。此類事故占全部觸電事故的c 跨步電壓觸電事故：當(dāng)帶電體接地有電流流入地下時，電流在接地點周圍產(chǎn)生電壓降，人在接地點周圍兩腳之間出現(xiàn)電壓降，即造成跨步電壓觸電。1.2事故類型 人體因電流通過所受的傷害可分電傷和電擊兩種 , 其對人體的傷害如下： 電傷：電傷是因為觸電而使人體的外表局部受傷，有灼傷和電烙印等。這種觸電往往因電火花或電弧的發(fā)生而造成，會引起刺痛的感覺。 電擊：電擊是指觸電傷亡事故。當(dāng)人體與有電導(dǎo)體接觸時，有電流通過人體，電流產(chǎn)生的熱將人體表皮燒傷，發(fā)生水泡，這樣皮膚電阻驟然減低，電流加大

59、；在大電流通過人體時，神經(jīng)細胞受傷，產(chǎn)生局部麻痹，使觸電人不能自我脫離險境，被電“吸住”； 電流對人體的傷害進一步加重，至使有一部分電流通過心臟，引起心臟或呼吸器官發(fā)生麻痹，造成死亡事故。1.3事故發(fā)生的區(qū)域 變壓器區(qū)域、配電室、車間等生產(chǎn)裝置區(qū)域。1.4事故可能發(fā)生的季節(jié) 觸電事故有明顯的季節(jié)性：一般每年以二、三季度事故較多，六至九月集中。因為夏秋兩季天氣潮濕、多雨，降低了電氣設(shè)備的絕緣性能；人體多汗皮膚電阻降低，容易導(dǎo)電；天氣炎熱，電扇用電或臨時線路增多，且操作人員不穿戴工作服和絕緣工具。1.5事故前可能出現(xiàn)的征兆 絕緣層破損、老化，超負荷運行；設(shè)備存在安全隱患，出現(xiàn)漏電現(xiàn)象；電氣設(shè)備金屬

60、外殼接地不良或不接地；未按規(guī)定進行必要的保養(yǎng)和檢查；員工未按安全操作規(guī)程操作。第二節(jié) 應(yīng)急組織與職責(zé)2.1火災(zāi)事故現(xiàn)場應(yīng)急處置小組 組 長：車間主任 副 組 長 ： 班組長 通訊保障組：綜合辦、事故發(fā)現(xiàn)人員 搶險救護組：車間保全人員 滅火警戒組：各班組長2.2應(yīng)急職責(zé)2.2.1組長：（ 1 ）組織本處置方案的制訂、修善，并定期組織演練；（ 2 ）負責(zé)本處置方案應(yīng)急資金投入的落實；（ 3 ）發(fā)生事故后，組織指揮本單位的應(yīng)急救援工作，并負責(zé)向公司領(lǐng)導(dǎo)報告；（ 4 ）事故結(jié)束后，組織事故原因的調(diào)查、分析，處置方案適用性的評審。2.2.2副組長（ 1 ）協(xié)助組長，具體組織本處置方案的編制、修善工作；（