地鐵深基坑專項方案技術交底

1、基坑土方開挖分項工程質量技術交底qhxjsjd-001 施工單位廣州市市政集團有限公司工程名稱廣州市軌道交通七號線大洲車輛段出入段線明挖區(qū)間（接廣州新客站段）土建工程施工總承包分部工程深基坑工程交底部位深基坑支護及土方開挖等日 期2011年 月 日技術交底內容：1.工程概況。明挖隧道總長度約530m，斷面面積約23平方米。其中：廣州新客站至佛山二號線明挖段盾構吊出井端頭長約209.3m；廣州新客站至入段線明挖段盾構吊出井端頭長約159.86m；廣州新客站至出段線明挖段盾構吊出井端頭長約161.35m。最大基坑開挖深度約18m。本項目范圍為廣州市軌道交通七號線工程大洲車輛段出入段線靠廣州新客站的

2、明挖段，總長度約530m的明挖隧道工程、地下通道及出入口。本明挖段圍護結構采用地下連續(xù)墻，中立柱下圍護結構采用鉆孔樁。圍護結構類型為地下連續(xù)墻+內支撐的形式，隧道采用順筑法施工。圍護結構采用800mm厚的地下連續(xù)墻，支撐系統(tǒng)為：第一道支撐采用800×1000mm鋼筋砼支撐，并與冠梁整澆，跨度較大時在鋼筋砼中間設置立柱；第二道支撐采用1000×1200mm鋼筋砼支撐，并與腰梁整澆，跨度大時中間設置立柱；局部基坑較深處設第三道支撐，采用直徑600mm的鋼管支撐。主體結構底板厚為800mm及1200mm，邊墻為800mm，頂板為600及1000mm，全部位c30p8防水砼2. 基

3、坑施工總體流程如下圖:第四層土方開挖至基底場地平整測量放樣地下連續(xù)墻及臨時中立柱施工鉆孔樁、旋噴止水樁等施工第一層土方開挖(至冠梁底下0.8米)冠梁及第一道砼支撐施工第二層土方開挖(至第二道支撐底下0.8米)第三道鋼支撐施工第二道砼支撐施工第三層土方開挖（開挖至基底）主體結構、防水等后續(xù)施工序施工分層回填土壓（夯）實等施工主體結構、防水等后續(xù)工序施工拆除第三道支撐施工主體結構(含剩余側、中墻)等后續(xù)工序施工回填土（夯壓實）拆除第二道支撐及中立柱施工分層回填土壓（夯）實等施工拆除第一道支撐施工3. 沖孔樁施工工藝流程如下圖:抓斗機就位導墻施工測量放樣場地平整抓進巖層巖層成槽成槽檢查泥漿備料供水沖

4、機就位設立泥漿泵泥漿池向孔內注入清水或泥漿沖進泥漿沉淀池清渣下放灌注砼導管制作鋼筋籠鋼筋檢驗下放鋼筋籠清孔設備第一次清孔檢孔器檢孔測量沖孔深度制作導管拼裝檢查導管第二次清孔安裝隔水栓球塞安裝砼漏斗砼罐車運輸移至下一樁位清除浮漿測量砼面高度灌注水下砼表3.1 沖孔樁施工工序質量控制點與控制施工工序序號易 發(fā)生 的質 量事 故產生原因防治措施成孔1護筒冒水 埋設護筒的周圍土不密實，或護筒水位差太大，或沖頭起落時碰撞。 在埋護筒時，坑地與四周應選用最佳含水量的粘土分層夯實。在護筒的適當高度開孔，使護筒內保持1.01.5m的水頭高度。沖頭起落時，應防止碰撞護筒。發(fā)現(xiàn)護筒冒水時，應立即停止沖孔，用粘土在

5、四周填實加固，若護筒嚴重下沉或移位時，則應重新安裝護筒。成 孔2孔壁坍陷 成孔過程中，如發(fā)現(xiàn)排出的泥漿中不斷出現(xiàn)氣泡或泥漿突然漏失，則可能有孔壁坍陷跡象。 主要是土質松散，泥漿護臂不好，護筒周圍未用粘土緊密填封以及護筒內水位不高。沖進速度過快，空沖時間過長、成孔后待灌時間過長也會引起孔壁坍陷。在松散易坍塌的土層中，適當埋深護筒，用粘土密實填封護筒四周，使用優(yōu)質的泥漿，提高泥漿的比重和粘度，保持護筒內泥漿的水位高于地下水位。吊裝鋼筋籠時，要對準孔位，避免碰撞孔壁，鋼筋籠接長時要縮短焊接時間，盡可能縮短沉改時間。成孔后，待灌時間一般不應大于3小時，并控制混凝土的灌注時間，在保證施工質量的前提下，盡

6、量縮短灌注時間采用優(yōu)質泥漿，降低失水量。采用上下反復掃孔的辦法，以擴大孔徑3縮頸塑性土膨脹4樁 底沉 淀量 過多 清孔不干凈或未進行二次清孔；泥漿比重過小或泥漿注入量不足而難于將沉渣浮起；鋼筋籠吊放過程中，未對準孔位中心而碰撞孔壁使泥土坍落樁底；清孔后待灌時間過長，只是泥漿沉積。 成孔后，沖頭提高離孔底1020cm，維持循環(huán)清孔時間不少于30分鐘。鋼筋籠吊放時，使鋼筋籠的中心與樁中心保持一致，避免碰撞孔壁。灌注砼時，利用混凝土的巨大沖擊力濺起孔底沉渣，達到最終清除孔底沉渣的目的。5沖孔漏漿 護筒埋設太淺，回填土不密實或護筒接縫不嚴密；或水頭過高等。 補救的辦法是：加稠泥漿或倒入粘土慢速轉動；或

7、回填土摻卵石、片石反復沖擊增加護壁；護筒本身漏漿則可用棉絮堵塞6糊鉆沖渣大或泥漿比重和粘度太大，出漿口堵塞，造成糊沖（吸錘）沖擊鉆進時，可降低沖程，降低泥漿稠度，在粘土層上回填部分砂、礫石防止吸住沖擊鉆頭。灌注混凝土1斷 樁與 夾泥層（1）泥漿過綢；（2）灌注砼過程中，因導管漏水或導管提漏而二次下球；（3）灌注時間過長；(4)導管埋得太深。（1）認真做好清孔，防止孔壁坍塌；(2)盡可能提高混凝土澆注速度：a.開始澆砼時盡量積累大量砼，產生極大的沖擊力可以克服泥漿阻力。b.快速連續(xù)澆注，使砼和泥漿一直保持流動狀態(tài)，可防導管堵塞；(3)提升導管要準確可靠，灌注砼過程中隨時測量導管埋深，并嚴格遵守操

8、作規(guī)程；（4）灌注水下砼前檢查導管是否漏水 、彎曲等缺陷，發(fā)現(xiàn)問題要及時更換灌注混凝土2卡管初灌時，隔水栓堵管；砼和易性、流動性差造成離析；砼中粗骨料粒徑過大；各種機械故障引起砼澆筑不連續(xù)，在導管中停留時間過長而卡管；導管過水造成砼離析等 使用的隔水栓直徑與導管內徑相配，同時具有良好的隔水性能，保證順利排出。在混凝土灌注時，加強對混凝土攪拌時間和混凝土坍落度的控制。水下砼必須具備良好的和易性，配合比通過實驗室確定，坍落度宜為180220mm，粗骨料的最大粒徑不得大于導管直徑和鋼筋籠主筋最小凈距的1/4，卻應小于40mm。為改善砼的和易性和緩凝，水下砼宜摻外加劑。確保導管連接部位的密封性，導管使

9、用前進行水密性試驗，以避免導管進水。在砼澆筑過程中，砼應緩緩倒入漏斗的導管，避免在導管內形成高壓氣塞。在施工過程中，時刻監(jiān)控機械事故的發(fā)生。3鋼筋籠上浮 鋼筋籠放置初始位置過高，砼流動性過小，導管在砼中埋置深度過大鋼筋籠被砼拖頂上升；當砼灌至鋼筋籠下，若此時提升導管，導管底端距離鋼筋僅有1m左右時，由于澆筑的混凝土自導管流出后沖擊力較大，推動了鋼筋籠上浮；由于砼灌注面超過鋼筋籠且導管埋深較大時，其上層混凝土因澆筑時間較長，已接近初凝，如此時導管底端末及時提到鋼筋籠底部以上，砼在導管流出后將以一定的速度向上頂升，同時也帶動鋼筋籠上升鋼筋籠初始位置定位準確，并與孔口固定牢固。加快砼灌注速度，縮短灌

10、注時間，或摻外加劑，防止砼頂層進入鋼筋籠時流動性變小，砼接近鋼筋籠時，控制導管埋深在1.52.0m。灌注混凝土過程中，隨時掌握澆筑的標高及導管埋深，當砼面埋過鋼筋底端23m時，及時將導管提至鋼筋底端以上。導管在砼面得埋置深度一般宜保持在24m,不宜大于5m和小于1m，嚴禁把導管提出砼面。當發(fā)生鋼筋籠上浮時，立即停止灌注砼，并準確計算導管埋深和已澆混凝土面得標高，提升導管后再進行澆筑，上浮現(xiàn)象即可消失4、地下連續(xù)墻施工主體圍護結構沖孔樁間采用80cm地下連續(xù)墻止水。其施工原理及工藝如下： （1）施工組織控制要點1）測量定位、導墻施工、成槽機成槽、沖擊鉆成槽、鋼筋籠制作（含工字鋼接頭制作安裝）及吊

11、裝、清孔換漿、砼灌注等工序實行分工序技術負責制，每一工序設名專職技術負責人，各工序分頭把關、互相協(xié)作，同時每一工序抽調有地下連續(xù)墻施工經驗的熟練技術工人組建作業(yè)班。開工前作好技術交底和技術培訓。2）泥漿設專職技術員負責管理，主要控制泥漿池每天貯存的泥漿數(shù)量能滿足工地的需要，泥漿性能達到護壁要求。3）定期及時對成槽機、吊車、沖擊鉆等設備維修保養(yǎng)，易損部件有備用，不因機械故障而影響開挖。4）根據水下混凝土等強要求、場地實際情況及進度計劃，合理安排好地下連續(xù)墻槽段開挖順序，確保成槽施工的均衡性、連續(xù)性。（2）機械設備表2.7 施工設備表序號設備名稱規(guī)格型號單位數(shù)量1地質鉆機xy-100臺22高噴臺車

12、pg-1500臺23高壓泵3d2-5z栓塞泵臺24灌漿泵hb-80臺25空壓機p-0.8mpa、q-6m3/min臺16泥漿泵bw-150臺27拌漿機wjg-80臺28潛水泵1.5kw臺2（3）施工工藝流程導墻施工清孔驗收吊放鋼筋籠安裝澆注砼導管鋼筋籠制作砼運輸商品砼生產成槽機就位修孔制配泥漿鋼材進場檢驗澆筑水下砼質量檢查測量定位砼配合比設計成槽機挖槽沖擊鉆沖孔入巖泥漿循環(huán)處理渣土堆放外運 連續(xù)墻施工工藝流程 （4）施工質量控制要點圖：導墻檢查定位準確、導墻的穩(wěn)定性標記設泥漿分隔槽段劃分選膨潤土配合比設計和攪拌泥漿性能試驗泥漿制備成槽機或沖擊鉆機就位泥漿性能檢測、液面高度成槽機成槽或沖擊鉆成槽

13、槽段的深度及槽壁垂直度成 槽清孔測沉碴測泥漿比重含砂率清孔換漿鋼筋合格證鋼筋試驗單鋼筋規(guī)格和尺寸預埋件焊接或搭接綁扎質量鋼筋籠加工精度待添加的隱藏文字內容3吊點設計鋼筋籠加工、吊放連續(xù)墻施工料斗容量導管接頭導管位置隔水栓水密試驗放入導管材料合格證配合比設計單砼坍落度導管提升速度砼面高差及深度澆筑時間、速度留試件灌注水下砼連續(xù)墻質量控制要點5. 鋼筋混凝土支撐的施工 本標段基坑支護第一、二道支撐采用鋼筋混凝土支撐及斜撐，混凝土強度等級為c30。施工流程圖如下：基坑開挖至混凝土支撐底面下0.3m處基地清理、平整、壓實安裝底模鋼筋制安安裝側?；炷翝仓B(yǎng)護、拆模軸線復測測量軸向定位1、基坑開挖至混凝

14、土支撐底面下0.3m處時，對地基進行平整，鋪15cm中粗砂并壓實。2、混凝土支撐模板采用鋼模板，混凝土支撐體系應在同一平面內澆筑，基坑平面拐角處的冠梁要作節(jié)點處理。鋼筋混凝土支撐一般與鋼筋混凝土冠梁同時施工，同時澆筑砼。3、進行混凝土支撐底模安裝前，需對混凝土支撐軸線進行測量地位，并在底面將軸線位置進行標示。支撐模板制安及起拱的要求按有關規(guī)范執(zhí)行。底模安制完畢后，應沿支撐軸向在底模外側一定距離處插入鋼筋至地基，對底模位置起保護、固定作用。4、混凝土支撐模板及鋼筋安制過程時，注意軸線糾偏。5、混凝土澆筑前，應對已安制完成的混凝土支撐進行復測，確定軸線位置無誤后澆筑混凝土，軸線偏差限值為5cm。6

15、、澆筑混凝土過程中，由于混凝土的傾倒壓力，避免模板的偏位及暴模現(xiàn)象的發(fā)生。混凝土支撐拆除側模后，待強度達到100后，方可進行下部土方開挖工作。7、基坑開挖施工期間，嚴禁重物碰撞支撐，除設計允許外，嚴禁在支撐上隨意堆載或掛載。5.1 鋼支撐及鋼圍懔的安裝施工鋼管支撐由600mm鋼管加工而成，分活動端、固定端和中間節(jié)，全部采用法蘭連接。為保證支撐的精度、質量，支撐件均在工廠加工制作，現(xiàn)場安裝。土方開挖每開挖至支撐底0.5m，即澆筑砼冠梁及砼支撐或架設鋼腰梁和鋼支撐（第一道支撐）。2.鋼支撐拼裝準備：根據土方開挖進度，提前在拼裝場按支撐編號及基坑實際長度分兩段進行拼裝，并在端接管及活絡頭端面分別焊接

16、兩塊鋼牛腿（以便架設在圈梁或圍檁上），各安放基坑兩側備用。在支撐施工前，應預先準備好鋼圍檁；施工支撐（斜撐）前準備好支座（鋼墊箱）同時下料準備好鋼牛腿料，一旦工作面出來能及時投入安裝。3.鋼支撐由活動、固定端頭和中間節(jié)組成，各節(jié)由螺栓連接。橫撐采用600mm（t16mm）焊接鋼管，焊接管縱向焊縫為v形坡口雙面焊。4. 當支撐工作面出來后，及時丈量兩圍囹間實際間距，調整已拼裝好的支撐總長度，經復驗無誤后再架設鋼支撐。支撐安裝分別由兩臺吊車在基坑兩側各吊半根支撐放入開挖面，再用高強螺栓進行拼接（拼接時應進行彎曲度矯正），并將活絡頭可伸縮部分拉出。再用兩臺吊車同時抬吊，將支撐吊裝架設在圍檁上，而后用

17、麻線檢查支撐的水平度，將兩塊楔型木塊塞入支撐與鋼接桿的空隙處，并塞緊。安裝時，腰梁、端頭、千斤頂各軸線要在同一平面上，為確保平直，橫撐上法蘭螺栓應采用對角和分等分順序扳緊，縱向鋼圍檁就位時，應緩慢放在鋼支架上，不得有沖擊現(xiàn)象出現(xiàn)。5.鋼支撐安裝預應力施加鋼支撐吊裝到位，不要松開吊鉤，再將2臺100t液壓千斤頂放入活絡頭中頂壓位置，并注意保持千斤頂行走一致。預應力施加到位后，在活絡頭鍥槽中用鋼鍥塞緊，然后回油松開千斤頂，解開起吊鋼絲繩，完成該根支撐的安裝。支撐施加預應力時應考慮到操作時的應力損失，故施加預應力值應比設計軸力增加約10%，并對預應力值作好記錄備查。預應力加至設計要求的額定值后，應再

18、次檢查各連接點的情況，必須時對接點進行加固，待額定壓力穩(wěn)定后予以鎖定。6. 當支撐施加預應力結束后，用2根10m長、1根0.8m長的7#角鋼焊接成倒”u”形，將支撐管包住，并焊接固定在鋼系桿上，抱箍上下與支撐之間有縫隙，用木榫榫緊。防止支撐在受外力情況左、右移動。7. 抱箍安裝當支撐施加預應力結束后，用2根10m長、1根0.8m長的7#角鋼焊接成倒”u”形，將支撐管包住，并焊接固定在鋼系桿上，抱箍上下與支撐之間有縫隙，用木榫榫緊。防止支撐在受外力情況左、右移動。8. 應力復加支撐應力復加以環(huán)境監(jiān)測數(shù)據檢查為主，以人工檢查為輔。環(huán)境監(jiān)測主要是測量支撐軸力變化，假若軸力值減小，應及時復加預應力。人

19、工檢查的目的是控制支撐每一單位控制范圍內單根松動的支撐軸力（以榔頭敲擊無控制點的支撐活絡頭塞鐵，視其松動與否決定是否復加）。復加位置應主要針對正在施加預應力的支撐之上的一道支撐及暴露時間過長的支撐。支撐軸力監(jiān)測數(shù)據低于預加應力值的支撐應立即復加預應力。根據支撐軸力監(jiān)測數(shù)據檢查須復加預應力的，復加應力的值應控制在預加應力值的110%之內。9.基坑開挖至設計高程，施工基底素砼墊層，然后施工結構底板和圖紙要求高度的一部分側墻。當?shù)装寤炷翉姸冗_到70%以后，可進行最下一道鋼支撐拆除。拆除時，首先用千斤頂松開活絡頭，再將支撐解體吊出基坑，然后割除圍檁托架、拆除及斜墊箱。所有拆除的支撐材料及時解體，裝運

20、出場。同樣方法拆除剩余支撐。待主體結構的結構強度達到設計要求時，方可開始回填夯實至側墻高，拆除最下一道支撐。10.施工側墻，回填土并夯實，拆除第二道支撐，按以上工序，逐步向上施工，直至澆筑結構頂板。鋼管支撐采用600圓管法蘭拼裝，兩撐之間間距為3.5m，鋼管支撐布置形式如下圖所示：11.立柱穿過主體結構底板以及支撐結構穿越主體結構的部位，應采用止水構造的措施。臨時立柱在澆筑完底板后需拆除，為加強防水，在底板位置1/2厚度處，立柱加設止水鋼板，增強防水效果。12.隨著土方開挖，每挖出一立柱，根據支撐位置，及時在鋼管上焊接槽槽鋼牛腿，并在牛腿上架立兩道i18橫梁。13.裝撐前需先備齊檢驗合格的活動

21、端及配件，施加支撐預應力的千斤頂和安裝支撐所必須的器材，地面上有專人負責檢查鋼管支撐及試拼裝，以保證支撐長度適當，支撐軸線偏差小于200mm。保證支撐及接頭的承載能力符合設計要求的安全度。14.立柱和支撐的直接采用旁置式的剛性連接，立柱穿過此下底板部位，應采取可靠的止水構造措施；軸線位置偏差不超過25mm，垂直度偏差不超過h/200，相鄰兩立柱間的沉降差不得超過1/100。15.當開挖出一道支撐的位置時，及時焊接托架，然后用履帶吊吊裝鋼支撐就位（吊裝時用繩子人力牽引配合平穩(wěn)），在第一道支撐以下各撐安裝須用倒鏈配合就位，并微調，正位后對固定端支撐端頭與擋墻間采用細石快硬混凝土填實找平，保證支撐垂

22、直墻面，并按設計要求施加預應力。支撐拼裝后，及時在支撐立柱上加焊牛腿，并在牛腿上用橫梁，托住支撐。16.支撐安裝完畢后，應及時檢查各節(jié)點的連接狀況，經確認符合要求后方可施加預壓力。17.每榀鋼支撐安裝時，用2臺100t千斤頂對擋土結構施加預應力，千斤頂本身必須附有壓力表，使用前需在實驗室進行標定，兩臺必須同步施加頂力，達到設計值后，塞緊鋼鍥塊才能拆除千斤頂。千斤頂安裝示意圖如下：18.兩端部與擋土結構接觸處應緊密結合，使鋼圍檁與鉆孔樁密切接觸。焊接管端頭與法蘭盤焊接處，法蘭端面與軸線垂直偏差控制在1.5mm以內，每根鋼支撐的安裝軸線偏心不大于20mm。19.根據設計參數(shù)對橫撐端頭施加預應力。2

23、0.預壓力應分級施加，重復進行，加至設計值時，應再次檢查各節(jié)點的情況，必要時對節(jié)點進行加固，待額定壓力穩(wěn)定后鎖定。5.2鋼支撐及鋼圍懔施工質量控制措施 鋼管支撐的架設必須準確到位，并嚴格按設計要求施加預應力，施加預應力前應檢查各接點的連接情況，經確認符合要求方可施加預應力，預應力施加應在支撐的兩端同步對稱進行。尤其要注意斜支撐的穩(wěn)定性，在其制作、安裝等每一個環(huán)節(jié)均要做到精心作業(yè)。支撐鋼管的連接采用法蘭盤連接。支撐圍懔使用2i45a組合鋼，所有焊縫均采用連續(xù)滿焊。開挖至支撐底標高時，安裝支撐鋼管。另外，在鋼支撐從架設到拆除的整個施工過程中，對鋼支撐的檢測按設計要求嚴格進行，確保鋼支撐的穩(wěn)定。鋼圍

24、懔的制作、安裝必須保證其穩(wěn)定、強度變形的要求。6.基坑土方開挖方法地鐵七號線出入口段長度廣州新客站至入段線明挖段盾構吊出井端頭長約159.86m；廣州新客站至出段線明挖段盾構吊出井端頭長約161.35m。最大基坑開挖深度約18m，基坑土方開挖總量約6萬多m3。基坑開挖采用分段分層垂直運土方法進行，分段長度約3050m，分層標高以滿足砼支撐、鋼支撐等支護結構的安裝為控制標準，開挖至各層支護設計標高以下0.5m左右，即進行砼支撐施工、鋼支撐支護結構的安裝。面層02.5m深度范圍內可采用自卸汽車配合挖掘機直接挖土運走，很快就可以提供第一層工作面給第一道支撐施工，對寬度大于25m的基坑采用伸縮臂抓挖機

25、輔助，于基坑頂兩側垂直抓挖直接上車，挖掘機于基坑中間位置采取階梯式出土。分段端頭放1:1.5的緩坡，詳見下圖：土方開挖斷面圖嚴格遵循“邊挖邊撐”的原則合理安排施工周期，明挖部分土方開挖沿縱向長度以一次不超過6米，挖出工作面后迅速安裝鋼支撐，土方分層分段留土護壁，階梯流水式開挖，當支撐安裝施工完成后，才能繼續(xù)沿縱向開挖，在8小時內完成鋼支撐的安裝?；娱_挖方法見右圖示。土方開挖示意圖開挖前準備好合格的支撐，以及施加支撐預應力的各項裝置、儀表。按設計支撐軸力的80%施加預應力，考慮到所加預應力損失，對施加預應力的油泵裝置要經常檢查，使之運行正常。在基坑開挖過程中，作好基坑外防水和基坑內側排水工作，

26、土方開挖前，地下水位降至開挖面0.5米以下。對基坑外防水，采用在四周設置排水溝和積水井進行擋水，明挖基坑開挖方法示意圖、開挖第一層土方用挖掘機（配液壓鑿巖機）鑿除原砼路面及水泥穩(wěn)定層。在完成基坑周邊道路硬化及安全圍欄設置驗收完畢后，開始施工基坑土方的開挖，用挖掘機挖出表面100cm深范圍內的路面及土方，即地下連續(xù)墻冠梁頂面。然后開挖第一道支撐的坑槽，澆筑第一道鋼筋混凝土支撐梁的砼，并進行養(yǎng)護。由于開挖深度較淺，本層土體直接用挖掘機挖土，自卸車直接裝土外運。、開挖第二層土方砼支撐梁達到強度后，開始整體開挖。繼續(xù)開挖基坑土方至第二道支撐以下50cm，第一道支撐與第二道支撐豎向距離為6m，本次降土深

27、度為6.8m。本次開挖底層距離地面達7.8m，出土采用塔吊配合垂直運輸，裝土到自卸車直接出土。按設計間距和位置安裝第二道橫撐。支撐牢固地與冠梁預埋件。開挖第三層土方第二道支撐架設完成后，挖掘機繼續(xù)下挖土方至第三道支撐以下50cm。開挖到達設計深度后，安裝鋼圍檁并安裝第三道鋼管支撐。塔吊配合垂直出土。開挖第四層土方第三道支撐架設完成后，挖掘機繼續(xù)下挖土方基底。塔吊配合垂直出土。土方開挖至底板底標高，剩余的20cm墊層厚度土方采用人工檢平。在驗收合格后繼續(xù)下一工序施工。7.基坑排水1、設置基坑外側地面排水溝基坑外地面排水溝設坑頂外側1.5m處，排水溝尺寸為30(寬)×30cm(深)，采用磚砌形式，排水溝在穿過施工便道的地方采用暗溝的形式，其余采用明溝的形式?？禹斒┕け愕啦贾迷谂潘疁系耐鈧?，便道寬約5米。排水溝兩側采用1.0%橫坡將基坑頂部及施工便道的積水收集起來排入排水明溝，排水溝每100m左右設置一個50×50cm的集水井，也可根據實際加密，井深100cm。2、基坑內排水溝設置基坑開挖階段，每層挖土均沿基坑周邊設一道臨時排水溝，以解決基坑施工期間的積水。當基坑按設計標高開挖完畢后，則在基坑邊線設置一道30×50cm磚砌排水溝，每隔100m做50×60cm寬,100cm深的集水井，集水井內積水用