材料四：水泥熟料生產原燃材料質量管理及配料管理基本知識

1、二0一二年二月原燃材料及配料管理知識講座品質部培訓材料目目 錄錄緒言緒言一、水泥基礎知識一、水泥基礎知識三、試生產期質量控制注意事項三、試生產期質量控制注意事項二、硅酸鹽熟料生產的主要原料及控制二、硅酸鹽熟料生產的主要原料及控制三、配料方案的設計及生熟料質量控制三、配料方案的設計及生熟料質量控制緒 言 水泥是建筑工業(yè)三大基本材料之一，使用廣、用量大、 素有“建筑工業(yè)的糧食”之稱。生產水泥雖需要較多的能源，但水泥與砂、石等材料的混泥土是一種低能耗新型建筑材料。例如，在相同荷載的條件下，混泥土柱的耗能量僅為鋼柱的1/5-1/6,磚柱的1/4。根據預測，在未來的幾十年內，水泥依舊是主要建筑材料。水泥

2、具有較好的可塑性，水泥具有較好的可塑性，與砂、石等膠合后的混和物具有較好的和易性，可澆注成多種形狀及尺寸的構件，以滿足設計上的不同要求；水泥的適應性較強水泥的適應性較強，適用于海上、地下、深水、嚴寒、干熱、腐蝕、輻射等多種條件下；水泥還可與多種有機、無機材料制成多種用途的水泥復合材料；水泥耐久性較好水泥耐久性較好，維修工作量小，不易生銹、耐腐朽。目前，水泥已廣泛用于建筑、水利、道路、國防等工程中。近年來，宇航、信息及其它新興工業(yè)中對各種具有特種性能的水泥復合材料的需求也越來越大。因此，水泥工業(yè)在整個國民經濟中起著十分重要的作用。在目前甚至未來相當長的時期內，水泥仍將是人類社會的主要的建筑材料。

3、 原始水泥可追溯到5000年前，埃及的金字塔、古希臘和古羅馬時代用石灰摻砂制成的混和沙漿，曾被用于砌筑石塊和磚塊，這種用來做砌筑用的膠凝材料被稱為原始水泥。它為現代水泥的發(fā)明奠定了基礎。 1824年，英國泥水工J阿斯普丁發(fā)明了一種把石灰石和粘土混和后加以煅燒來制造水泥的方法，并獲得了專利權。這種水泥同英國附近波特蘭小城盛產的石材顏色相近，故稱為波特蘭水泥。人類最早是利用間歇式土窯（后發(fā)展成土立窯）煅燒水泥熟料。 1877年回轉窯燒制水泥熟料獲得了專利權，繼而出現了單筒冷卻機、立式磨及單倉鋼球磨等，從而有效地提高了水泥的產量和質量。 1905年濕法回轉窯出現。 1910年土立窯得到了改進，實現了

4、立窯機械化連續(xù)生產。 1928年德國的立列波博士和波利休斯公司在對立窯、回轉窯綜合分析研究后，創(chuàng)造了帶回轉爐箅子的回轉窯，為了紀念發(fā)明者與創(chuàng)造公司，取名為“立波爾窯”。 1950年，懸浮預熱器由德國發(fā)明成功并開始應用，大幅度降低了熟料生產的熱耗，極大地提高了生產規(guī)模。 20世紀60年代初，日本將德國的懸浮預熱器回轉窯技術引進后，于1971年開發(fā)了水泥窯外分解技術，從而揭開了現代水泥工業(yè)的新篇章，并且很快在世界范圍內出現了各具特點的預分解窯，形成了新型干法生產技術。隨著原料與均化、生料均化、高功能破碎和粉磨，環(huán)境保護技術和X射線熒光分析等在線檢測方法的配套發(fā)展，加上電子計算機和自動化控制儀表等技

5、術的廣泛應用，使新型干法水泥生產的熟料質量明顯提高，能耗明顯下降，生產規(guī)模不斷擴大。 水泥基礎知識水泥基礎知識 第一節(jié)第一節(jié) 基本概念基本概念 一、膠凝材料一、膠凝材料 在物理化學作用下，能從漿體變成堅固的石狀體，并能膠結其它物料而有一定機械強度的物質，統(tǒng)稱為膠凝材料。它分為無機和有機兩大類。無機膠凝材料又按照硬化條件，又可分為水硬性和非水硬性兩種。水硬性膠凝材料指在拌水后既能在空氣中又能在水中硬化的材料，如水泥。非水硬性膠凝材料不能在水中硬化，而只能在空氣中硬化，故稱為氣硬性膠凝材料，如石灰、石膏等。 二、水泥二、水泥 廣義上說，水泥泛指一切能夠硬化的無機膠凝材料；而狹義的水泥則專指現代水泥

6、，即具有水硬性的膠凝材料。 三、水泥的品種和分類三、水泥的品種和分類 對水泥的分類通常有兩種方法：一是按用途及性能分類，二是按其主要水硬性物質名稱分類。 1 1、按水泥用途分為、按水泥用途分為：通用水泥、專用水泥、特性水泥三大類。 通用水泥：通用水泥：是指適用于大多數工業(yè)、民用建筑工程的硅酸鹽系列品種水泥。主要有硅酸鹽水泥，普通硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥、火山灰質硅酸鹽水泥、粉煤灰硅酸鹽水泥以及復合硅酸鹽水泥。 專用水泥專用水泥: :是指有專門用途的水泥，如油井水泥、中熱硅酸鹽水泥和粉煤灰硅酸鹽水泥等。 特性水泥：特性水泥：是指某種性能較突出的一類水泥。 如：快硬水泥系列、膨脹水泥系列、抗硫酸

7、鹽硅酸鹽水泥等。 專用特種水泥包括：專用特種水泥包括：快硬高強水泥、膨脹水泥、自應力水泥、水工水泥、油井水泥、裝飾水泥、砌筑水泥、低堿水泥、道路水泥等種類。 2 2、按其主要水硬性物質名稱分為、按其主要水硬性物質名稱分為:硅酸鹽水泥系列、硫鋁酸鹽水泥系列、鋁酸鹽水泥系列、鐵鋁酸鹽水泥系列、氟鋁酸鹽水泥系列、其他系列六大類。 第二節(jié)第二節(jié) 硅酸鹽水泥熟料的化學成分與礦物組成硅酸鹽水泥熟料的化學成分與礦物組成 水泥的質量主要決定熟料的質量。優(yōu)質的熟料應該具有合適的礦物組成和巖相結構。因此控制熟料的化學成分，是水泥生產的中心環(huán)節(jié)之一。 一、熟料的化學組成一、熟料的化學組成 硅酸鹽水泥熟料的主要化學組

8、成為氧化鈣（CaO），一般范圍為62-67%；二氧化硅（SiO2），一般范圍為20-24%；三氧化二鋁（Al2O3）一般范圍為4-7%；三氧化二鐵（Fe2O3），一般范圍為2.5-6%。這四種氧化物組成通常在熟料中占95%95%以上，同時含有5%以下的少數氧化物，如氧化鎂（MgO）、三氧化硫（SO3）、氧化鈦（TiO2）、氧化磷（P2O5）以及堿（K20、Na20） 等。 這四種氧化物構成水泥熟料的最主要的化學成分。它們在水泥熟料生產中是按一定含量和一定比例進行配比生產的。配比不恰當，都會直接影響到熟料的質量進而影響到水泥的質量。如熟料中若CaO含量過高，則CaO不能充分與硅酸性氧化物化合，部

9、分呈現游離狀態(tài)存在于熟料中，成“死燒狀態(tài)”。這種“死燒狀態(tài)”的氧化鈣，其水化作用非常緩慢，常發(fā)生在水泥凝結硬化過程之后的水泥石中，致使水泥石膨脹變形、破裂。如氧化鋁和氧化鐵，它們是熟料燒成過程中產生液相的主要氧化物，如果它們的含量過高，則產生的液相量過多，使物料易結大塊而影響操作；如果含量過低，則產生液相量過少，使燒成困難，熟料易于“粉化”。所以在熟料生產中化驗人員要對原料進行認真分析計算，作出科學合理的配料方案，指導熟料生產。 二、硅酸鹽水泥熟料中的主要礦物組成二、硅酸鹽水泥熟料中的主要礦物組成 硅酸鹽水泥熟料中的主要礦物有以下四種：C3S、C2S、C3A、C4AF，另外還有少量的f-CaO

10、、方鎂石、含堿礦物、玻璃體。通常，熟料中C3S+C2S含量75%左右，C3A+C4AF含量22%左右。 1、C3S含量通常占熟料的50%以上，其特點：水化較快，早期強度高，強度增進就率大，干縮性、抗凍性較好，但水化熱較高，抗水性差，抗硫酸鹽浸蝕能力較差。C3S形成需要較高的燒成溫度和較長的燒成時間，含量過高，燒成困難，易導致f-CaO增多，熟料質量下降。 2、C2S含量通常分熟料的20%左右，其特點：水化較慢，早期強度低，水化熱低，體積干縮小，抗水性和抗硫鹽日浸蝕能力好，后期強度增進快。 3、C3A C3A水化速度、凝結硬化很快，放熱多，硬化快，早期強度較高，但絕對值不高，后期幾乎不再增長，甚

11、至倒縮，C3A干縮變形大，抗硫酸鹽性能差，脆性大，耐磨性差。 4、C4AF C4AF水化速度早期介于C3A與C3S之間，早期強度類似于C3A但后期還能不斷增長，水化熱低，干縮變形小，耐磨、抗沖擊、抗硫酸鹽浸蝕能力強。 5、f-CaO、MgO f-CaO在高溫下死燒形成，水化很慢，一般加水3天后才反應有盡有，反應體積膨脹97.9%產生應力，造成水泥石破壞。 MgO少量可與熟料礦物固溶，對降低燒成溫度、增加液相數量，改善熟料色澤有好處，但超過一定量后，未固溶部分水化很慢，要幾個月甚至幾年才與水反應，生產Mg（OH）2，體積膨脹148%，導致水泥安定性不良。第三節(jié)第三節(jié) 硅酸鹽水泥熟料的率值及其意義

12、硅酸鹽水泥熟料的率值及其意義 水泥性能主要來源于熟料的性能，決定熟料性能的是水泥熟料的礦物組成，硅酸鹽水泥熟料礦物由四種主要氧化物化合而成，在一定條件下，各氧化物的含量和彼此之間的比例，是水泥生產質量控制的基本要素。因此，人們就想出了表示水泥中各氧化物含量及彼此之間的關系，稱為率值。率值可以簡明扼要地表示水泥熟料性能及其對水泥煅燒的影響。 率值就是用來表示水泥熟料中多氧化物之間相對含量的系數。它是生產控制的一種指標。 1、飽和比：表示水泥熟料中氧化鈣總量減去飽和酸性氧化物（Al2O3、Fe2O3、SO3）所需的氧化鈣后，剩下的與二氧化硅化合的氧化鈣的含量，與理論上二氧化硅與氧化鈣全部化合生成硅

13、酸三鈣所需要氧化鈣含量的比例。簡言之，KH表示熟料中二氧化硅被氧化鈣飽和生產硅酸三鈣的程度。 KH=（CaO-f-CaO）-1.65Al2O3-0.35Fe2O3-0.7SO3/2.8SiO2 當IM0.64時 KH=CaO-1.65Al2O3-0.35Fe2O3/2.8SiO2 當IM0.64時 KH=CaO-1.10Al2O3-0.7Fe2O3/2.8SiO2 水硬率:HM=CaO/SiO2+Al2O3+Fe2O3 石灰系數LSF=CaO/2.8SiO2+1.18Al2O3+0.65Fe2O3 二、硅酸率二、硅酸率 又稱硅率，以n表示，歐美以SM表示。表示熟料硅酸鹽礦物與熔劑礦物的比值。

14、SM=SiO2/Al2O3+Fe2O3 SM高，則硅酸鹽礦物多，對水泥熟料強度有利，但熔劑礦物少，液相量少，會給煅燒造成困難，SM過低，則對熟料強度不利，且熔劑礦物多，易結圈等，不利于煅燒。 三、鋁氧率 又稱鋁率或鐵率。以P表示，歐美以IM表示，熟料中C3A與C4AF之間比值。 IM=Al2O3/Fe2O3 IM過高，意為C3A多，C4AF少，液相粘度增加，對煅燒及水泥性能都造成較大的影響。如IM過低，則C4AF多，液相粘度小，易結大塊 等。 四、礦物組成及換算 當IM0.64 C3S=3.8SiO2(3KH-2) C2S=8.61SiO2(1-KH) C3A=2.65(A-0.64F) C4

15、AF=3.04Fe2O3第二章第二章 硅酸鹽熟料生產的硅酸鹽熟料生產的主要原料及控制主要原料及控制 水泥的質量主要取決于熟料的質量。煅燒優(yōu)質熟料必須制備適當成分的水泥生料。而生料的化學成分是由原料提供的。只有當原料提供的成分符合要求，加上良好的煅燒與粉磨，才能生產出優(yōu)質水泥。因此，水泥原料的開采和合理使用，是水泥生產首先需要解決的問題。 自然界中很難找到一種單一原料，能完全滿足水泥生產的要求。因此需要采取幾種不同的原料，根據所生產水泥的種類和性能，進行合理搭配，即通過配料，組成配合原料，再把它粉磨成一定細度，才能制得適當成分的生料。因此，生料配料是為了確定各原料各組分的數量比例，以保證得到成分

16、和質量合乎要求的水泥熟料。第一節(jié)第一節(jié) 原料的種類原料的種類 生產硅酸鹽水泥用的原料，主要是石灰石質原料（主要提供氧化鈣）和硅鋁質原料（主要提供氧化硅、氧化鋁和少量氧化鐵）、鐵質校正原料進行配料。 主要原燃材料技術要求主要原燃材料技術要求 1、石灰石 凡是以碳酸鈣為主要成分的原料都稱為石灰質原料。常用的天然石灰質原料有石灰石、泥灰?guī)r、白堊、貝殼等。外購石灰石的企業(yè)在簽訂供貨合同前，化驗室應先了解該礦山的質量情況，同時按不同的外觀特征取樣檢驗，制成不同質量品位的礦石標本?；炇腋鶕緩S生產水泥熟料的配料要求，制定出石灰石的質量指標。類別 CaO（%） MgO （%） R2O（%） SO3（%）

17、燧石或石英 石灰石 一級品二級品484548 2.53.0 1.01.0 1.01.0 4.04.0 泥灰?guī)r 3545 3.0 1.2 1.0 4.0 2、硅鋁質原料 天然硅鋁質原料的種類很多，有粘土、黃土、頁巖、砂巖、粉砂巖等。級別 n p MgO（%） R2O（%） SO3（%） 一級品二級品 2.73.52.02.73.54.0 1.53.5不限 3.03.0 4.04.0 2.02.0 3、鐵質校正原料 用以補充配合生料中氧化鐵不足的原料，一般情況下Fe2O340%，目前使用較多的是硫酸渣，其次是鐵尾渣、鐵礦石、銅礦渣等。 4、原煤 煤作為水泥熟料燒成的燃料，供給熟料燒成所需的熱量。但

18、是其中所含的灰分，絕大部分落入水泥熟料中，而影響水泥熟料的成份和性質，從這一點講，煤又是生產水泥的一種“原料”。因此對于水泥廠用煤的質量有一定的要求。類別揮發(fā)份（%）灰份（%）全硫（%）發(fā)熱量kcal/kg無煙煤1025.01.05500煙煤2228.01.05000貧瘦煤10V2028.01.05000第二節(jié)原燃材料質量控制第二節(jié)原燃材料質量控制 生、熟料質量控制應以配料為綱，從原燃材料質量抓起，強化過程均化.原材料質量是制備成分合適，均勻穩(wěn)定的生料基礎條件，生料質量是熟料質量的基礎。 1 1、石灰石質原料控制、石灰石質原料控制 石灰石質原料是構成生料的主要原料，一般在生料中占85%左右。石

19、灰石的質量指標控制主要包括CaO、MgO、R2O、SO3、Cl-等。其中CaO是構成生料的主要成份，MgO、R2O、SO3、Cl-的含量為有害成份。CaO、MgO、R2O、SO3、Cl-的含量是石灰石礦山前期勘探需查明的主要內容。較高的CaO、較低的MgO、R2O、SO3、Cl-含量是優(yōu)質石灰石礦山和生產優(yōu)質熟料的基本要求，礦山選址的依據。 進廠石灰石主要質量控制項目：日常以控制CaO含量為主，即進廠石灰石品位。對于其中的有害成份，一般隨石灰石品位變化：石灰石品位越高，有害成份越低；石灰石品位越低，有害成份越高。 進廠石灰石品位控制原則：控制合理的進廠石灰石品位，是為了保證生料率值滿足預計的要

20、求。石灰石品位既非越高越好、也非越低越好，應根據所使用的硅鋁質原料的硅酸率來限定。如所用硅鋁質原料的硅酸率偏高，進廠石灰石的品位應偏低控制；硅鋁質原料的硅酸率偏低，則進廠石灰石品位應偏高控制。 引起石灰石品位變化的因素：主要是礦山斷層、裂隙土、表層覆蓋土、高鎂夾石、薄層灰?guī)r等。這些因素均會引起石灰石品位的貧化。 MgO的控制：礦山一經選定，其礦石中MgO含量應符合要求。實際生產中，應關注所用礦山的礦石中MgO含量的不規(guī)則變化，較高的MgO一般是由高鎂夾石所引起。在使用高鎂夾石體的礦區(qū)時，應注意搭配使用，確保進廠石灰石中MgO含量滿足要求。 R2O、SO3、Cl-的控制：有害成份主要隨石灰石品位

21、變化，薄層灰?guī)r、邊坡料等是引起有害成份升高的主要因素。實際生產中，應根據礦區(qū)開采點的階段性變化，均勻搭配薄層灰?guī)r、邊坡料等，注意保持石灰石品位的相對穩(wěn)定，以保證有害成份在控制范圍內。 進廠石灰石品位的控制方法：石灰石品位的控制通過炮堆取樣、入均化堆場每班取樣兩過程來完成。炮堆取樣是炮堆搭配的主要依據，每班取樣是計算均化后的石灰石料堆整體品位滿足配料要求的重要過程。通過以上過程的控制，可以保證入磨石灰石品位在受控狀態(tài)。 2 2、硅鋁質原料控制、硅鋁質原料控制 硅鋁質原料是生產硅酸鹽水泥熟料的主要輔助原料。只有選擇適當成份的硅鋁質原料，才能保證生料配料過程的完成。 硅質、硅鋁質原料主要品種：硅質原

22、料主要有石英砂、硬質砂巖等。硅鋁質原料的主要品種有粘土、粉砂巖、粉煤灰等。 硅質、硅鋁質原料的主要成份：硅質、硅鋁質原料的主要成份是SiO2一般在70%以上；其次為Al2O3（硅質原料中含量一般在10%以內，硅鋁質原料含量在10%以上）及少量Fe2O3、CaO、MgO、R2O、SO3、Cl-等。其中硅質原料的SiO2含量一般分別在75%以上，硅鋁質原料的SiO2含量一般分別在75%以內。 新型干法窯對硅鋁質原料的要求：隨著新型干法窯的技術應用，對硅鋁質原料的要求也越來越高。濕法窯、立窯一般使用粘土作硅鋁質原料，粘土中SiO2含量在65%-70%之間即可滿足配料。新型干法窯技術大量使用劣質原料：

23、低品位的石灰石、高灰份的原煤，燒制更高硅酸率的熟料。因此，對新型干法窯，要求硅鋁質原料的具備更高的硅酸率，一般要求SiO2含量在70%-74%之間，甚至更高。純粘土作硅鋁質原料已很難滿足配料要求，需通過硅鋁質原料與硅質原料的搭配來滿足配料要求。實際生產應根據礦山石灰石品位來選擇恰當的硅鋁質原料配比。 硅鋁質原料中的有害成份控制：硅鋁質原料中的有害成份主要為R2O、SO3、MgO等。燒制低堿水泥熟料，一般要求硅鋁質原料中的R2O（K2O+Na2O）含量小于2.0%。MgO要求小于3%，SO3要求小于2%。實際生產控制中，有害成份可以通過階段性普查來控制。 3 3、鐵質校正原料、鐵質校正原料 鐵質

24、校正原料是生產普通硅酸鹽熟料的主要輔助原料，是調整熟料率值、液相量的主要原料。 鐵質校正原料的主要種類：傳統(tǒng)鐵質校正原料是工業(yè)硫酸渣，主要礦物是Fe2O3，其含量可達70%左右。另一種鐵質校正原料是鐵尾礦，其Fe2O3含量一般在20%-50%左右。實踐證明，工業(yè)硫酸渣和鐵尾礦均是理想的鐵質校正原料。 使用鐵質校正原料的注意事項：使用工業(yè)硫酸渣時，一般Fe2O3含量高，用量少，對石灰石和硅鋁質原料影響小，適宜使用低品位石灰石，工業(yè)硫酸渣漓水效果差，易堵料；使用低品位的尾鐵礦時，一般要求石灰石的品位適當偏高方可更好地滿足配料，諞原料漓水效果好，不易堵料。實際生產可根據實際原材料品位情況進行選擇，確

25、保滿足配料要求。 4 4、原煤質量控制、原煤質量控制 水泥生產中的煤粉既提供熱能、又提供物料組份。因此，選擇合理的原煤品種是生產水泥熟料的必要條件。 原煤的主要質量控制項目：水份、灰份、揮發(fā)份、發(fā)熱量、固定碳、全硫等是進廠原煤的主要控制項目。其中全硫含量一般按不同礦點分別檢驗。 新型干法窯對原煤品質的要求：新型干法窯優(yōu)點是可使用劣質煤，但對原煤中的硫含量必須限制，一般全硫控制在小于1.0%，以防止預熱器結皮。適當的原煤灰份、揮發(fā)份和入窯煤粉細度、水份也是實際生產所必須控制的，一般灰份應小于28%、揮發(fā)份在18%-30%之間為宜。入窯煤粉細度應根據煤的揮發(fā)份綜合考慮，煙煤一般在10%（0.08m

26、m方孔篩篩余）左右，無煙煤根據經驗小于3%。 煤灰組份對熟料質量的影響：煤灰中的各組份直接參與熟料的化學反應，據統(tǒng)計，由于煤灰的摻入，使熟料飽和比降低0.04-0.16、硅酸率降低0.05-0.20、鋁率提高0.05-0.30。 原煤均化要求：煤灰直接參與熟料化學反應，因此穩(wěn)定的原煤灰份是熟料率值穩(wěn)定的基礎。進廠原煤必須采取均化措施。第三節(jié)原燃材料的均化鏈管理第三節(jié)原燃材料的均化鏈管理 均化系統(tǒng)包括進廠石灰石、進廠原煤、硅、硅鋁質原料、鐵質原料等的均化，但目前新建基地對硅、硅鋁質原料、鐵質原料、進廠原煤等基本未采取均化或基本無均化效果主要是根據質量控制要求選擇合格的供方，分別存放，實行定量比例

27、搭配使用，確保能滿足生產控制要求。系統(tǒng)均化被壓縮在進廠石灰石和出磨生料均化兩個環(huán)節(jié)上，石灰石堆取料機和均化庫，成為關鍵的均勻化設施，如何使用好堆取料機和均化庫，成為目前新建熟料基地產品質量管理的重要環(huán)節(jié)。 進廠石灰石的均化方式又分圓形均化堆場和長形均化堆場兩種方式，其均化特點又各有不同，實際生產控制，應采取不同的控制方式，否則會不能滿足生產要求。 長形均化堆場的堆料方式周期性堆料、周期性取料，從理論上和實際操作結果分析，其均化效果好，料堆之取料截面物料成份為該料堆全部堆料周期的平均值（理論上），進廠石灰石品位控制范圍相對較寬，料堆CaCO3目標值為該料堆全部堆料周期的最終目標值，班與班之間進廠

28、石灰石品位波動對料堆的取料成份波動影響較小，實際操作中，對石灰石品位搭配的范圍較寬，適應性強。 圓形均化堆場與長形均化堆場區(qū)別較大，圓形均化堆場為連續(xù)堆、取料，理論上取料截面料層始終處于變化中，即不斷有新的料層被取進、舊的料層被取完，因受堆料夾角限制，其堆料周期短（二個班的堆料量即為一取料周期，成為取料截面的主要截面成份），取料截面物料成份變化大，對出磨生料成份影響大，即使是自動堆取料，石灰石配比會在班與班之間產生大的變化，下面即是一個實際生產中的案例：（出磨生料KH目標值：1.07）時間入磨石灰石配比（%）出磨生料KH7：001.048：0090.21.089：0090.21.0710：00

29、90.21.0911：0090.21.0612：0089.21.0913：0088.81.1114：0088.31.0415：0087.50.9916：0088.01.0417：0089.01.0618：0088.51.0119：0088.11.07 以上配比顯示，7：0011：00之間石灰石配比比例為90.2%，12：0019：00之間石灰石配比比例平均為88.4%，相差1.8%，說明園形均化堆場物料變化大。 根據不同的均化堆場方式，實際生產中應采取不同的控制方式。圓形均化堆場對進廠石灰石的控制應以班平均值為目標值，每小時取樣、每小時檢測對所設定的目標值進行修正，直至每班平均值滿足目標值要求

30、。長形均化堆場對進廠石灰石控制應以一個料堆為目標值，每小時取樣，每班檢測，每日對所設定的目標值進行修正直至全料堆滿足目標值要求。 按目標值對進廠石灰石進行控制，是提升均化效果、穩(wěn)定熟料率值的一個重要方法，要最終實現理想的石灰石均化效果，還必須按要求自動堆取料及控制好進廠石灰石粒度、穩(wěn)定配料庫石灰石倉料位等一列措施，這些都是因素都會影響入磨石灰石的穩(wěn)定性，最終影響產品質量。 同時要為確保原燃材料均化效果同時要加大配料秤計量管理、儲庫庫存管理及物流管理。長形堆場圓形堆場第三章、配料方案設計及生熟料質量控制第三章、配料方案設計及生熟料質量控制 一一、配料： 根據水泥品種，原料的物理化學性能，與具體生

31、產條件，確定所用原料配合比，以得到煅燒水泥熟料所需要適當成份的生料，稱為生料的配料，簡稱配料。 合理的配料方案即是工藝設計的依據，又是正常生產的保證。配料包括原料的選擇、熟料的設計與生料配料計算。 1、配料設計 （1）、配料設計的目的和基本原則。 目的：a、根據原料資源情況，確定礦山的可用程度，并盡可能利用礦山資源。b、根據原料、燃料特性和水泥品種等要求，決定原料、燃料種類、配比。選擇合適的生產方法。c、計算全廠物料平衡，作為全廠工藝設計及主機造型的依據。 原則 ：a、燒出的熟料具有較高的強度和良好的物理化學性能。 b、配制的生料易于粉磨和煅燒。 c、生產過程中易于控制和管理，便于生產操作，以

32、及結合工廠生產條件，經濟合理地利用礦山資源。 二、熟料組成的選擇及注意的問題。二、熟料組成的選擇及注意的問題。 合理的配料方案，表現在熟料礦物成份的選擇上，即對三個率值的確定，為獲得優(yōu)質熟料，應以以下幾方面考慮。 1、水泥品種：為滿足不同品種水泥的要求，應選擇不同礦物組成。如生產快硬硅酸鹽水泥，需要較高的早期強度，則應提高熟料中C3S和C3A的含量，低熱水泥（中抗水泥）則要求水化熱低，抗硫酸鹽侵蝕性能好。則相應提高C2S和C4AF含量。 2、原料的品種、生料易燒性：原料的化學成份與工藝性能，往往對熟料組成的選擇有較大的影響。如石灰石燧石多，粘土含砂量多，則應適當降低KH來適應原料的實際情況。生

33、料易燒性好，可以選擇較高的KH、高SM的配料方案。反之，只能配低一些。 3、燃料質量：燃料品質對率值及煅燒影響較大，燃煤不單供給熱量，煤灰還起配料作用，煤質差，灰份大，應相應降低熟料KH。 4、KH的選擇：若工藝條件好，生料均化性好，或使用礦化劑，操作水平高，可適當提高KH，KH高則C3S含量增加，熟料強度高。綜合考慮，要選擇合適的KH。 5、SM的選擇：SM選擇應與KH相適宜，應避免以下傾向： （1）、KH高，SM也高，熔劑礦物少，吸收f-CaO反應不完全，熟料不易燒結，f-CaO高。 （2）、SM高，KH低，C2S高，易造成熟料粉化，熟料強度低。 （3）、KH低，SM低，熔劑礦物含量高，液

34、相量多，易結大塊，不易燒結，f-CaO高，且熟料質量差，一般不用此方案。 6、IM的選擇：IM選擇也應與KH相適應，一般情況下，當提高KH時，應相應降低IM值，以降低液相出現的溫度與粘度，有助于C3S形成。選擇高鋁，高鐵方案，應結合原燃料特點及工藝設備，水泥性能，綜合分析決定。 三、配料異常情況案例分析及應對措施三、配料異常情況案例分析及應對措施 1、因石灰石波動對配料的影響 a、石灰石粒度對出磨生料穩(wěn)定性的影響： 石灰石粒度不僅影響原料磨產量，同時也影響入磨石灰石的穩(wěn)定性。粒度過大，會導致配料庫石灰石離析現象，特別是經過搭配進廠含土量多的石灰石，其離析現象更為嚴重，出磨生料極不穩(wěn)定。對基地的

35、立磨制備系統(tǒng)，根據經驗，進廠石灰石粒度控制在60mm篩余15%為宜。 案例1：某工廠石灰石因破碎機錘頭嚴重磨損，進廠石灰石粒度嚴重超標，大塊石灰石最大尺寸達250mm，取料機正常運行時(料堆為自動堆料)，出磨生料成份波動極大,現舉一個班為例。時間物料配比（%）出磨生料率值石灰石砂巖頁巖鐵粉KHSMIM15:001.092.731.2616:1685.37.35.22.21.092.681.2317:1584.57.16.22.21.102.531.2218:1883.48.16.52.01.002.561.2919:1485.07.55.71.80.952.651.3420:0786.87.0

36、4.41.81.072.691.3221:1586.46.85.01.81.182.651.2822:2585.36.56.02.21.082.591.3323:1086.26.05.62.20.972.401.330:1089.06.23.51.30.982.411.28 從以上配比及相應出磨生料成份分析，出磨生料KH在0.951.18之間波動，入磨物料粒度變化大是導致出磨生料成份波動的主要原因。如僅通過出磨生料結果來調整配料比例已不能滿足控制要求。 應對措施：應對措施：應根據經驗，根據入磨物料粒度的變化，對入磨物料配比預調整，再根據出磨生料結果進行修正。 b、石灰石倉料位變化對出磨生料質量

37、影響： 石灰石取料量與磨機使用量達到一種平衡，配料庫倉料位相對穩(wěn)定，是均化效果得以體現，入磨物料穩(wěn)定的基本條件。取料機停機，石灰石倉料位下降，會使得已經均化后的物料在配料庫出庫時重新分級，失去均化效果，出磨生料波動極大，實際生產應確保取料機取料量與磨機產量同步，保持進出物料平衡，取料機的開停，必須報質量調度，以便及時對物料配比進行調整。 取料機開停的應對措施取料機開停的應對措施：取料機停，應適當調低石灰石比例，取料機開，應適當上調石灰石比例，以保證出磨生料成份相對穩(wěn)定。 c、進廠石灰石定點堆料對產品質量的影響 石灰石定點堆料，對穩(wěn)定產品質量危害極大，石灰石無均化效果，直接導致出磨生料成份波動大

38、，影響出窯熟料質量。 案例2：以下是石灰石定定點堆料引起的出磨生料波動。時間物料配比（%）出磨生料率值石灰石砂巖頁巖鐵粉KHSMIM7:000.992.621.388:0087.84.64.03.61.002.631.349:0088.34.14.03.61.072.601.3310:0087.54.14.83.61.132.631.3111:0086.33.86.23.71.142.471.3312:0084.54.27.63.71.012.491.50 以上一個班內，出磨生料KH在0.991.14之間波動，導致出窯熟料f-CaO波動。 應對措施應對措施：對于定點堆料，進廠石灰石不允許搭配，

39、應選擇石灰石品位相對穩(wěn)定的炮堆組織生產。 4、使用應急下料口對產品質量的影響： 使用應急下料口，出磨生料控制失去基準，成份波動大，均化庫也無法消除這種波動，最終導致出窯熟料質量嚴重不合格。以下為某工廠使用應急下料口配料的實例： 時間石灰石配比SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgO生料KH8：0089.816.84.112.6940.281.540.699:0095.214.963.562.2941.921.100.8410:0092.210.873.002.0144.571.361.2811:0086.012.933.552.2843.091.351.0112:0087.515.543.84

40、2.4841.621.110.7913:0094.814.773.712.4042.161.010.8514:0097.412.803.292.0543.361.321.0415:0095.011.703.001.9244.401.281.18 以上出磨生料KH在0.691.28之間波動，生產無法正常進行，如此大的波動，均化庫無法消除此類波動。 應急下料口使用對策：應急下料口使用對策：從以上實例分析，出磨生料波動過大，已無法正常生產。使用應急下料口，進廠石灰石品位不能有大的波動，不能采取搭配進廠的控制方法，唯一有效的辦法是應選擇一處品位相對穩(wěn)定的石灰石炮堆，方能保證出磨生料滿足要求。 2、物流

41、不暢影響：檢查原料磨硅鋁質及鐵質喂料曲線,判斷是否有堵料、斷料現象，一般生料中CaO含量升高、同時Fe2O3含量偏低明顯，可能是鐵質材料斷料，若Fe2O3含量基本正常而CaO含量偏高，硅鋁質原料斷料可能性較大。 應對措施應對措施：加大與中控操作員的溝通，建立異常情況匯報制度，及時、準確判斷何種物料斷料，并進行調整，對于長時間處理不好的，要求止料處理。 3、計量秤不準影響 應對措施：應對措施：檢查配料秤是否出現問題，特別是傳感器四周是否有積料、內部是否進入灰塵和小顆粒物料，出現上述情況，應及時清掃，并向制造分廠反映要求立即處理。 四、生料質量控制四、生料質量控制 1、生料均化鏈：礦山搭配開采工廠

42、內原料預均化磨內粉磨過程均化生料均化庫均化 2、控制項目 生料化學成份及三個率值 干法線生產，生料控制一般采用CaO快速測定和X-熒光分析按一定頻次（通常1H/次）進行，在原料中SiO2和Al2O3含量比較穩(wěn)定的前提下，才能只控制CaO和Fe2O3，一般應同時控制以上四個氧化物含量。目前新型干法窯生產線，原料均有大型的均化堆場，采用堆場堆取物料，使物料的均勻得到進一步加強，通過磨頭的計量秤對各比例進行適當調整后，出磨生料相對比較穩(wěn)定。 為保證入窯生料的化學成份均齊穩(wěn)定，生料應在均化庫內進行均化后入窯使用。生產控制中一般應按一定頻次（通常2H/次）檢測入窯生料X-熒光分析，供質量控制中的調整參考

43、。 細度：細度對煅燒影響大，細度越細比面積越大，反應快，但要求過細會影響磨機產能且使電耗增加。 水份：水份小生料流動性良好，確保均化效果。 入窯生料的細度、水份與熟料的煅燒密切相關，細度偏粗或水份偏高將對熟料煅燒制度、熟料質量穩(wěn)定有較大影響，應控制好生料細度與水份在一定范圍內。 3、生料成份波動的原因及防范措施。 原因：原因：a、原燃材料成份波動。b、各種物料配比的波動：、粒度不均齊，或粒度過大；、計量設備精度差，計量不準確；、磨頭倉容量小，造成斷料及物料壓力難以穩(wěn)定，影響下料量準確，均勻；物料水份波動。c、磨機工況影響。d、生料化學分析不正確，誤導配料，取樣代表性差。 措施：措施：a、穩(wěn)定原

44、材料質量；b、運用可靠計量準確的配料設備；c、采用幾何形狀合理磨頭倉，保持倉內物料壓力穩(wěn)定即控制好倉料位或入磨物料粒度；d、嚴格控制入磨物料水份；e、加強崗位操作人員責任心，提高操作水平；f、通過抽查對比等措施確保檢驗數據準確 5、生料的均化 目前各新建基地生料均化庫均為CF庫，其特點是多點進料多點出料，理論上，是相當先進的一種均化庫，實際使用，如各方面滿足要求，其均化效果較好。其庫頂多點進料，是完成生料均化的第一步，庫頂有四只半徑3M的短斜槽和四只半徑5M的長斜槽，分別呈放射狀間隔分布，共八個入料口。斜槽通風正常，是庫頂實現多點進料的保證，庫頂多點進料，可避免出磨生料集中進入一個下料“漏斗”內，以實現均勻分布。庫底共七個下料區(qū)，一般設置為同時開啟二至三個區(qū)下料，并且每半小時換一個區(qū)，以實現自動循環(huán)換區(qū)下料，不斷對庫內下料所產生“漏斗”進行“阻塞”，實現入窯生料的均化效果。 目前均化庫多為單庫，一旦投入使用