通用技術標準

1、 設備驗收通用技術標準1.機械部分1.1設備驗收前應具備下列條件：1.1.1設備及其附屬裝置、管路等均應全部施工完畢，施工記錄及資料應齊全。其中，設備的精度經(jīng)檢驗合格；潤滑、液壓、冷卻、水、氣（汽）、電氣（儀器）控制等附屬裝置均應按系統(tǒng)檢驗完畢，并應符合驗收的要求；1.1.2需要的能源、介質(zhì)、材料、工機具、檢測儀器、安全防護設施及用具等，均應符合驗收的要求；1.1.3對大型、復雜和精密設備，應編制驗收方案或驗收操作規(guī)程；1.1.4參加驗收的人員，應熟悉設備的構(gòu)造、性能、設備技術文件，并應掌握操作規(guī)程及操作；1.1.5設備及周圍環(huán)境應清掃干凈，設備附近不得進行有粉塵的或噪音較大的作業(yè)。1.2設備

2、驗收應包括下列內(nèi)容和步驟：1.2.1電氣（儀器）操縱控制系統(tǒng)及儀表的檢查驗收；1.2.2潤滑、液壓、氣（汽）動、冷卻和加熱系統(tǒng)的檢查和驗收；1.2.3機械和各系統(tǒng)聯(lián)合檢查驗收；1.2.4驗收，應在上述13項調(diào)整驗收合格后進行。1.3電氣及其操作控制系統(tǒng)驗收應符合下列要求：1.3.1按電氣原理圖和安裝接線圖進行，設備內(nèi)部接線和外部接線應正確無誤；1.3.2按電源的類型、等級和容量，檢查或調(diào)試其斷流容量、熔斷器容量、過壓、欠壓、過流保護等，檢查或驗收內(nèi)容均應符合其規(guī)定值；1.3.3按設備使用說明書有關電氣系統(tǒng)調(diào)整方法和驗收要求，用模擬操作檢查其工藝動作、指示、訊號和聯(lián)鎖裝置應正確、靈敏和可靠；1.

3、3.4經(jīng)上述13項檢查或驗收后，方可進行電氣及其操作控制系統(tǒng)與各系統(tǒng)的聯(lián)合驗收。1.4潤滑系統(tǒng)驗收應符合下列要求：1.4.1系統(tǒng)清洗后，其清潔度經(jīng)檢查應符合規(guī)定；1.4.2按潤滑油（劑）性質(zhì)及供給方式，對需要潤滑的部位加注潤滑劑；油（劑）性能、規(guī)格和數(shù)量均應符合設備使用說明書的規(guī)定；1.4.3干油集中潤滑裝置各部位的運動應均勻、平穩(wěn)、無卡滯和不正常聲響；給油量在個工作循環(huán)中，每個給油孔、每次最大給油量的平均值，不得低于說明書規(guī)定的調(diào)定值；1.4.4稀油集中潤滑系統(tǒng)，應按說明書檢查和驗收下列各項目：油壓過載保護；1.4.4.1油壓與主機啟動和停機的聯(lián)鎖；1.4.4.2油壓低壓報警停機訊號；1.4

4、.4.3油過濾器的差壓訊號；1.4.4.4油冷卻器工作和停止的油溫整定值的調(diào)整；1.4.4.5油溫過高報警信號。系統(tǒng)在公稱壓力下應無滲漏現(xiàn)象。1.5液壓系統(tǒng)驗收應符合下列要求：1.5.1系統(tǒng)在充液前，其清潔度應符合規(guī)定；1.5.2所充液壓油（液）的規(guī)格、品種及特性等均應符合使用說明書的規(guī)定；充液時應多次開啟排氣口，把空氣排除干凈；1.5.3系統(tǒng)應進行壓力試驗。系統(tǒng)的油（液）馬達、伺服閥、比例閥、壓力傳感器、壓力繼電器和蓄能器等，均不得參與試壓。試壓時應先緩慢升壓到系統(tǒng)的最大壓力值，保持壓力，然后降至公稱壓力，檢查焊縫、接口和密封處等，均不得有滲漏現(xiàn)象；1.5.4啟動液壓泵，進油（液）壓力應符合

5、說明書的規(guī)定；泵進口油溫不得大于，且不得低；過濾器不得吸入空氣，調(diào)整溢流閥（或調(diào)壓閥）應使壓力逐漸升高到工作壓力為止。升壓中應多次開啟系統(tǒng)放氣口將空氣排除；1.5.5應按說明書規(guī)定調(diào)整安全閥、保壓閥、壓力繼電器、控制閥、蓄能器和溢流閥等液壓元件，其工作性能應符合規(guī)定，且動作正確、靈敏和可靠；1.5.6液壓系統(tǒng)的活塞（柱塞）、滑塊、移動工作臺等驅(qū)動件（裝置），在規(guī)定的行程和速度范圍內(nèi)，不應有振動、爬行和停滯現(xiàn)象，換向和卸壓不得有不正常的沖擊現(xiàn)象；1.5.7系統(tǒng)的油（液）路應通暢。1.6氣動、冷卻或加熱系統(tǒng)驗收應符合下列要求：1.6.1各系統(tǒng)的通路應暢通并無差錯；1.6.2系統(tǒng)應進行放氣和排污；1

6、.6.3系統(tǒng)的閥件和機構(gòu)等的動作，應進行數(shù)次試驗，達到正確、靈敏和可靠；1.6.4各系統(tǒng)的工作介質(zhì)供給不得間斷和泄漏，并應保持規(guī)定的數(shù)量、壓力和溫度。1.7機械和各系統(tǒng)聯(lián)合驗收應符合下列要求：1.7.1設備及其潤滑、液壓、氣（汽）動、冷卻、加熱和電氣及控制等系統(tǒng)，均應單獨調(diào)試驗收并符合要求；1.7.2聯(lián)合調(diào)試驗收應按要求進行；不宜用模擬方法代替；1.7.3聯(lián)合調(diào)試驗收應由部件開始至組件、至單機、直至整機（成套設備），按說明書和生產(chǎn)操作程序進行，并應符合下列要求：1.7.3.1各轉(zhuǎn)動和移動部分，用手（或其他方式）盤動，應靈活，無卡滯現(xiàn)象；1.7.3.2安全裝置（安全聯(lián)鎖）、緊急停機和制動（大型關

7、鍵設備無法進行此項，可用模擬試驗代替）、報警訊號等經(jīng)試驗均應正確、靈敏、可靠；1.7.3.3各種手柄操作位置、按扭、控制顯示和訊號等，應與實際動作及其運動方向相符；壓力、溫度、流量等儀表、儀器指示均應正確、靈敏、可靠；1.7.3.4應按有關規(guī)定驗收往復運動部件的行程、變速和限位；在整個行程上其運動應平穩(wěn)，不應有振動、爬行和停滯現(xiàn)象；換向不得有不正常的聲響；1.7.3.5主運動和進給運動機構(gòu)均應進行各級速度（低、中、高）的運轉(zhuǎn)驗收。其啟動、運轉(zhuǎn)、停止和制動，在手控、半自動化控制和自動控制下，均應正確、可靠、無異?，F(xiàn)象。1.8設備空負荷驗收應符合下列要求：1.8.1應按本規(guī)范第1.7規(guī)定機械與各系

8、統(tǒng)聯(lián)合調(diào)試合格后，方可進行空負荷驗收；1.8.2應按說明書規(guī)定的空負荷驗收的工作規(guī)范和操作程序，驗收各運動機構(gòu)的啟動，其中對大功率機組，不得頻繁啟動，啟動時間間隔應按有關規(guī)定執(zhí)行；變速、換向、停機、制動和安全連鎖等動作，均應正確、靈敏、可靠。其中連續(xù)運轉(zhuǎn)時間和斷續(xù)運轉(zhuǎn)時間無規(guī)定時，應按各類設備安裝驗收規(guī)范的規(guī)定執(zhí)行；1.8.3驗收中，應進行下列各項檢查，并應作實測記錄：1.8.3.1技術文件要求測量的軸承振動和軸的竄動不應超過規(guī)定；1.8.3.2齒輪副，鏈條與鏈輪嚙合應平穩(wěn)，無不正常的噪聲和磨損；1.8.3.3傳動皮帶不應打滑，平皮帶跑偏量不應超過規(guī)定；1.8.3.4一般滑動軸承溫升不應超過，

9、最高溫度不應超過；滾動軸承溫升不應超過，最高溫度不應超過；導軌溫升不應超過，最高溫度不應超過。1.8.3.5油箱油溫最高不得超過；1.8.3.6潤滑、液壓、氣（汽）動等各輔助系統(tǒng)的工作應正常，無滲漏現(xiàn)象。1.8.3.7各種儀表應工作正常；1.8.3.8有必要和有條件時，可進行噪音測量，并應符合規(guī)定。1.9驗收結(jié)束后，應立即作下列各項工作：1.9.1切斷電源和其他動力來源；1.9.2進行必要的放氣、排水或排污及必要的防銹涂油；1.9.3對蓄能器和設備內(nèi)有余壓的部分進行卸壓；1.9.4按各類設備安裝規(guī)范的規(guī)定，對設備幾何精度進行必要的復查；各緊固部分進行復緊；1.9.5設備驗收后，應對潤滑劑的清潔

10、度進行檢查，清洗過濾器；1.9.6拆除調(diào)試中臨時的裝置；裝好驗收中臨時拆卸的部件或附屬裝置；1.9.7清理現(xiàn)場及整理驗收的各項記錄。2.液壓系統(tǒng)2.1液壓原理圖提供的資料：2.1.1所有裝置的名稱、目錄編號、系列號或設計編號及制造商或供應商名稱的標識；2.1.2硬管的口徑、壁厚和技術條件及軟管總成的通徑和技術條件；2.1.3各個液壓缸的內(nèi)徑、活塞桿直徑、行程長度，以及估算的預期工作所需的最大推力和速度；2.1.4各個液壓馬達預期工作所需的排量、最大輸出轉(zhuǎn)矩、轉(zhuǎn)速和旋轉(zhuǎn)方向；2.1.5各個泵的流量和從驅(qū)動軸端觀看的旋轉(zhuǎn)方向；2.1.6各個泵的原動機的功率、轉(zhuǎn)速和型號；2.1.7壓力設定值；2.1

11、.8濾網(wǎng)、過濾器和替換濾芯的型號；2.1.9將系統(tǒng)灌注至最高液位所需的液壓油液體積；2.1.10推薦的液壓油液類型和黏度；2.1.11當規(guī)定時，表示進行的操作(包括與電控、機械控制及執(zhí)行器有關的功能)的時間順序圖；諸如：循環(huán)的時間范圍和數(shù)據(jù)或文字，或兩者；2.1.11.1包含在油路塊內(nèi)的任何子回路的清晰指示；為此可以采用邊界線或邊框線，邊界線內(nèi)應僅包括安裝在油路塊上或油路塊內(nèi)的元件的符號；2.1.11.1各執(zhí)行器沿各個方向的功能的清晰指示；2.1.11.2蓄能器的充氣壓力和標稱容積；2.1.11.3在回路中，壓力測試點、液壓油液取樣點和放氣點的口徑、型式和位置；2.1.11.4所有元件或油路塊

12、的油口的標識(與在元件或油路塊上標明的一致)；2.1.11.5冷卻介質(zhì)的預期流量及最高和最低壓力，以及冷卻介質(zhì)源的最高溫度；2.1.11.6所有電信號變換器的標識，與在電路圖上標明的一致。2.2 標識2.2.1元件供方應提供下列詳細資料，如可能，應在所有元件上以永久的和明顯的形式表示出來：2.2.1.1制造商或供應商的名稱和簡要地址；2.2.1.2制造商或供應商的產(chǎn)品標識；2.2.1.3額定壓力；2.2.1.4符合GBT 7861-2009的圖形符號，包括全部油口的正確標記。2.2.15在可用空間不足可能導致文字太小而看不清楚的場合，可將資料提供在補充材料上，如：說明維修活頁、目錄活頁或輔助標

13、簽上。2.2.2系統(tǒng)內(nèi)的元件應給每個元件一個唯一的元件號和(或)字母，此元件號應用在所有的原理圖、清單和圖樣中標識該元件，并應被清晰地和永久地標注在設備上緊鄰該元件的地方，而不在該元件上。疊加組件的順序應清晰地標明在緊鄰疊加塊的地方，而不在該疊加塊上。2.2.3油口應對所有油口、動力輸出點、測試點和放氣點及泄油口(例如：油箱放油)，做出清晰的和明顯的標識。該標識應與原理圖上的資料一致。當元件帶有由供應商提供的標準油口標識時，這些標識應以與原理圖一致的標識進行增補(見221和222)。2.2.4閥的控制機構(gòu)2.2.4.1電的控制機構(gòu)電的控制機構(gòu)(電磁鐵和它們配帶的插頭或電纜)應采用同樣的標識標明

14、在電路圖和液壓回路圖中。2.2.4.2非電的控制機構(gòu)非電的控制機構(gòu)及其功能應采用與回路圖相同的標識清晰地和永久地標明。2.2.5內(nèi)部裝置布置在油路塊、安裝板、底座或管接頭中的插裝閥和其他功能元件(阻尼器、通道、梭閥、單向閥等)，應在鄰近它們的插入孔處加上標識。當插入孔位于一個或幾個元件下面時，如可能應在該元件附近設置標識，并標明“內(nèi)裝”。2.2.6功能標牌2.2.6.1每個控制臺都應設置一塊功能標牌，并且要位于易讀到的位置，功能標牌上的信息應恰當和易懂；2.2.6.2并應提供所控制的系統(tǒng)功能的明確標識。2.3安裝、使用和維修應按照供方的說明書和建議，選擇、應用、安裝和使用元件和管路。宜選擇按照

15、認可的國際標準或國家標準制造的元件。2.3.1元件更換為了便于維修，應提供相應措施或采取適當?shù)姆绞桨惭b元件。當為維修而把元件從系統(tǒng)拆下時：2.3.1.1不應導致過多的液壓油液損失；2.3.1.2不宜要求油箱放油；2.3.1.3不宜過多地拆卸相鄰的零件。2.3.2維修要求2.3.2.1設計和構(gòu)成系統(tǒng)時，應將元件布置在易于接近并能安全地調(diào)整和檢修的位置。2.3.2.2液壓元件、氣動元件包括管路，應易于接近并安裝成便于調(diào)整或維修。應特別注意需要定期維修的系統(tǒng)和元件的布置。2.3.3起吊設施質(zhì)量大于15kg的所有元件或部件應有起吊設施。2.3.4元件安裝2.3.4.1元件的安裝宜便于從安全的工作位置(

16、例如：地面或工作平臺)接近而沒有危險；2.3.4.2通常，元件下邊緣的安裝高度宜在工作平臺之上至少0.6 m，而其上邊緣不宜高于工作平臺之上1.8 m。2.4標準件的使用系統(tǒng)供方宜使用市場上能買到的零件(鍵、軸承、填料、密封件、管接頭、墊圈、插頭、緊固件等)和符合現(xiàn)行國家標準規(guī)定并帶有統(tǒng)一編號的元件連接安裝尺寸(軸和花鍵規(guī)格、油口口徑、底座、安裝面或腔孔等)。2.5密封件和密封裝置2.5.1材料密封件和密封裝置的材料應與所用的液壓油液、鄰近的材料及其工作條件和環(huán)境條件相容。2.5.2更換零、部件設計應便于密封件和密封裝置的檢修和更換。2.6維修和操作資料系統(tǒng)供方應提供必要的維修和操作資料，該資

17、料清楚地：2.6.1說明起動和停機的程序；2.6.2給出所有需要的減壓規(guī)程，并且標出系統(tǒng)中靠通常的排放裝置不能減壓的那些部分；2.6.3說明調(diào)整程序；2.6.4指出外部潤滑點、所需的潤滑劑類型和觀察、加注的時間間隔；2.6.5標明需要安排維護的液位指示器、注油點、放油點、過濾器、測試點、濾網(wǎng)、磁性體等的位置；2.6.6規(guī)定容許的液壓油液最差污染等級；2.6.7給出液壓油液保養(yǎng)的規(guī)程；2.6.8提供對液壓油液和潤滑劑安全使用和處理的建議；2.6.9規(guī)定充分冷卻需要的冷卻介質(zhì)的流量、最高溫度和容許壓力范圍；2.6.10明特殊組件的維修程序；2.6.11進一步給出市場上能買到的或是按國家標準統(tǒng)一編號

18、制造的液壓元件內(nèi)零件的標識；該標識應是元件制造商的零件號或是由采用的國家標準所規(guī)定的編號，并列出推薦的備件。2.7操作和維修手冊系統(tǒng)供方應提供描述系統(tǒng)操作和維修的手冊，其中包括在26中描述的要求以及關于元件和管路的說明和(或)維修資料。2.8油口所有油口連接宜符合：ISO 61491(適用于螺紋油口和螺紋端頭)，或ISO 6162或ISO 6164(適用于四螺釘法蘭油口連接)。2.9系統(tǒng)溫度2.9.1發(fā)熱液壓系統(tǒng)應使不必要的發(fā)熱減至最低。2.9.2工作溫度應規(guī)定系統(tǒng)的工作溫度范圍。液壓油液的溫度不應超過它能可靠地使用的范圍，并且應在系統(tǒng)中所有元件所規(guī)定的工作溫度范圍內(nèi)。3.氣動系統(tǒng)3.1氣動元

19、件的設計符合中國國家標準或ISO標準；3.2氣路系統(tǒng)采用油霧器或者免潤滑的氣動執(zhí)行機構(gòu)，出氣口安裝消聲器；3.3氣動回路帶有自動排水裝置；3.4所有氣源接口必須接有氣動三聯(lián)件（過濾、調(diào)壓、壓力顯示），所有氣動三聯(lián)件均采用金屬外殼自動排水式；3.5需要壓縮空氣的設備應在機床床身后面設氣源接口；3.6在不拆除任何組件的條件下，所有組件的排列應便于維修和檢查；3.7 所有組件不應安裝在保護蓋或門上；3.8精密控制或測量設備應配備空氣干燥器；3.9 所有空壓組件應為無潤滑類型；3.10 一般來說，空氣供給閥、過濾器以及調(diào)整器應安裝在1米1.3米高的位置；3.11 過濾器應為自動排干類型并應安裝在傳動裝

20、置附近；3.12 垂直或向側(cè)面傾斜的活塞汽缸，當下降或失去壓力的情況下，應能自動安全停止以防止人員傷害和設備損壞；3.13 在回路中，為排放所有空氣應提供排氣閥?？諝夤┙o用的三種排氣閥應有關閉閥。4.電氣部分 4.1.設備要求4.1.1操作面板4.1.1.1操作面板的位置要合適，便于操作及操作者觀察設備運行情況；4.1.1.2指示燈要求設置齊全，不同功能的指示燈，使用不同顏色。具體要求為：電源指示燈綠色，狀態(tài)燈黃色，故障燈紅色；4.1.1.3按鈕開關設置齊全，能夠獨立運行的部件，都應有相應的手動操作按鈕；4.1.1.4急停按鈕采用紅色蘑菇頭自鎖按鈕，連接常閉點；4.1.1.5操作面板上的指示燈

21、、按鈕開關等，要有明確的名稱指示標牌,并要可靠固定。標牌采用金屬刻字標牌；4.1.1.6設備自動運行時，在任何位置，按停止鍵設備停止后，都能用手動操作恢復到初始狀態(tài)，并繼續(xù)自動運行；4.1.1.7設備急停后，必須進行復位，才能進行手動操作；恢復到原位后，工作設備才可以再次自動運行；4.1.1.8操作面板打開時應有防止操作面板打開過位、脫落的保護裝置；操作面板的電線引線要可靠固定，并在打開過程中移動部位留有一定長度的余量；4.1.1.9操作臺箱體結(jié)構(gòu)、元件布置結(jié)構(gòu)應便于維修及部件更換；4.1.1.10可移動式操作臺必須單獨內(nèi)置或外置軟地線；4.1.1.11對灰塵、水氣、油污比較大的環(huán)境，操作臺箱

22、體要有良好的密封設施。4.1.2控制柜4.1.2.1控制柜要有標牌，標明設備型號、電氣容量等技術參數(shù)；4.1.2.2控制柜應有電源總開關，電源總開關操作手柄應設置在控制柜兩端外側(cè)；4.1.2.3控制柜應裝射照明燈；4.1.2.4控制柜應有插座，2線，3線220V、5A以上的電源插座各一組；4.1.2.5控制柜的各個元件應有永久性標牌，并應與圖紙的名稱一致。標牌位置不能貼在元件上，應就近合理布置；4.1.2.6控制柜元件布置位置應預留10%以上位置；4.1.2.7接線端子板的同一端子位置，最多接3根電線；4.1.2.8接線端子板要預留10%以上備用端子；4.1.2.9導線接點要壓接專用接線端子，

23、不得直接和端子板或元件連接；4.1.2.10備用線應預留10%以上，并標有備用線號；4.1.2.11控制柜元件固定方式要合理，便于拆裝；不允許采用螺絲、螺母穿孔固定方式；4.1.2.12電氣配線應有標號，并與圖紙一致。標號要求為打印方式，長期使用不脫色，并能防水、防油。另外，同一電線兩端的標號必須相同，接到同一端子上的電線的標號相同；4.1.2.13控制柜的鐵板厚度要保證強度,根據(jù)控制柜的大小,厚度要求不同。但一般鐵板厚度要大于1.0-1.2mm；4.1.2.14控制柜的顏色為蘭色或深灰色；4.1.2.15移動、運轉(zhuǎn)裝置的急停、安全裝置等互鎖信號，要求必須有繼電器等硬件觸點互鎖，不能只有軟件（

24、PLC程序等）互鎖；4.1.2.16電箱必須有可靠的接地；4.1.2.17電箱結(jié)構(gòu)及四周空間大小要便于維修；4.1.2.18對灰塵、水氣、油污比較大的環(huán)境，箱體要有良好的密封設施；4.1.2.19強弱電要分開電箱配置；或左右配置，中間加隔離板； 4.1.2.20超過1KVA的變壓器要單獨加屏蔽箱，箱體接地；4.1.2.21對包含電子系統(tǒng)大功率發(fā)熱器件的電箱，應有空調(diào)或通風散熱裝置，并考慮防塵措施。4.1.3外圍布線4.1.3.1分立總電箱和機床的連線采用線槽或金屬管連接，不得直接使用電纜；4.1.3.2所有電線連接必須通過端子板，不得有直接對接的接點；4.1.3.3電纜、蛇皮管等通過箱體處必須

25、使用標準管接頭，不得直接進出布線；4.1.3.4管路內(nèi)非電纜穿線使用軟線，不得小于1平方毫米；4.1.3.5管路內(nèi)部穿線必須保留10以上備用線。不足1根的至少要保留1根備用線；4.1.3.6管路端頭、接口、線槽轉(zhuǎn)角、端頭等位置應適當防護，以免傷線；4.1.3.7交流線使用紅色，直流線使用藍色或綠色。PLC輸入輸出線色應該區(qū)分開。地線使用黑線或?qū)Ｓ没ㄆさ鼐€；4.1.3.8設備線路移動部分比較長，和現(xiàn)場有干涉的要求采用吊環(huán)布線或坦克鏈；4.1.3.9近元件超過三個的位置，要就近采用分線盒布線，不得長距離分散走線；4.1.3.10為防止水、灰塵、油污進入分線盒，應采取防護措施；4.1.3.11強弱電

26、走線要分開線槽走線，盡量避免交叉重疊；4.1.3.12所有分離箱體，包括接線盒、液壓站、潤滑站等應有接地設施。4.1.4驅(qū)動部分4.1.4.1電機應有旋轉(zhuǎn)方向指示；4.1.4.2電機要有相應的過流、過載保護；4.1.4.3電機安裝部位，應留出拆卸、安裝的位置；4.1.4.4聯(lián)軸節(jié)外露部分必須加防護；4.1.4.5電機接線盒內(nèi)要單獨接地線。4.1.5外部器件4.1.5.1行程開關、接近開關、電磁閥等外部元件，安裝位置要適當，以便于安裝及調(diào)整；4.1.5.2各器件固定位置要牢固，不易變形；4.1.5.3外部器件應有固定的金屬標牌，指示器件的名稱、編號等，并要求與圖紙一致；4.1.5.4指示燈、標牌

27、應面向外側(cè)，并置于便于觀察位置。4.1.5.5外部器件接線口不能露明線。4.1.6PLC部分4.1.6.1輸入、輸出點要預留10%以上；4.1.6.2PLC的輸入、輸出板，應選擇接線端子式的板卡；4.1.6.3輸出帶電磁閥的，要求使用外部直流24V繼電器隔離；4.1.6.4每路電磁閥負載設一個熔斷器或單相空開，熔斷器設熔斷指示燈；4.1.6.5盤面配線時，輸入輸出線色應予以區(qū)分；4.1.6.6PLC每個I/O槽口附近，貼有I/O地址標記；4.1.6.7PLC電源必須單獨使用隔離變壓器。4.1.7控制電源4.1.7.1設備應能適應三相380VAC，+15%/-10%，50HZ的電網(wǎng)環(huán)境；4.1.

28、7.2交流控制電源應采用隔離變壓器，減少控制部分受供電電源的干擾；4.1.7.3變壓器采用原副邊鐵心分繞型。4.1.7.4直流控制電源，選用開關電源，提高系統(tǒng)的工作穩(wěn)定性；4.1.7.5直流負載電源和直流控制電源必須分開設置。4.1.8其它4.1.8.1我廠的供電系統(tǒng)為5線制方式，要求設備采用工作接零與保護接地分開的配線方式。4.1.8.2供電線路、動力線路的連接導線用銅線，線芯截面積不小于2.5²。一般控制線路的銅芯連接導線的截面積不小于1.5²。移動設備用的銅芯橡套電纜，截面積不得小于2.5²；4.1.8.3要求防護欄、罩蓋等安全裝置齊全；4.1.8.4國內(nèi)設備，所有項目要求符合國家有關安全的規(guī)定要求。外國進口設備則要求符合國際的安全標準；4.1.8.5對歐洲國家定貨時，要在合同中明確規(guī)定所有接線端必須加套線號；4.1.8.6依據(jù)隨機備件費的情況，認真提出重要的隨機備件；4.1.8.7對國內(nèi)某些資信度小，服務保障沒有把握的個人法人公司定貨的設備，還應提供其自行開發(fā)的系統(tǒng)詳細原理圖。板面采用可編程芯片（GAL、P