20XX年度停產(chǎn)檢修工作總結(jié)

1、20XX年度停產(chǎn)檢修工作總結(jié)20XX年 10 月 13 日電解西跨通電，我廠20XX年度停產(chǎn)檢修工作結(jié)束。由于今年集團公司“三個不減少“和”一個不動搖”工作方針，我廠力爭年底超產(chǎn)3000 噸的目標要求和檢修技改無縫銜接等因素，壓縮了20XX年檢修工期，熔鑄車間作為火法車間，停產(chǎn)檢修時間只有13 天，熔鑄 40 噸有心電爐大修周期至少20 天，9 月 20 日，車間決定提前一周進行熔鑄 4#電爐大修工作， 截止系統(tǒng)濕法系統(tǒng)停車，車間積壓陰極鋅近 300 噸，檢修前期，車間生產(chǎn)和檢修同時開展，今年的檢修工作具有項目雜、組織工作難度大、工作量大和工期短的特點，車間根據(jù)設備運行狀況及逢修必改的原則，按

2、照廠里檢修工作要求，確保檢修項目涵蓋電爐、鑄錠機、鋅粉反射爐、供配電系統(tǒng)和天車等車間主要機電設備，切實可行地制定了九項大修項目 （外委 3 項），制定了圍繞車間 B 類設備、管網(wǎng)系統(tǒng)和安全設施檢修的中小項目 32 項、零星項目 3 項。將設備檢修和小改小革有機地結(jié)合在一起，車間為貫徹和落實廠里對檢修質(zhì)量和工期的要求，成立了檢修領導小組，全面負責大修期間檢修進度和檢修質(zhì)量，全面負責檢修安全文明施工，由工程技術(shù)人員組成的質(zhì)量技術(shù)小組，服務于現(xiàn)場各個工作面，對大修項目的關(guān)鍵工序和質(zhì)量控制點進行技術(shù)交底，跟蹤檢修進度，評定檢修質(zhì)量，最后由車間組織施工驗收，相關(guān)記錄歸檔管理。由車間值班長和班長組成的檢修

3、管理組，負責車間自檢項目檢修施工組織管理工作， 車間通過二級項目管理， 確保了 20XX年大修項目的進度和質(zhì)量。按廠里的開車計劃順利地實現(xiàn)了復產(chǎn)開車一次成功，截止 10 月 13 日在車間 23 天的檢修時間里， 完成自檢大修項目 9 項（含 3 項外委項目）中小修項目完成 30 項（因部分備件材料未到，在不影響生產(chǎn)的前提下，剩余 2 項開車后陸續(xù)完成） ，大修項目完成率 100%，中小修項目完成率 93.7%，涉及生產(chǎn)設備 58 臺套，檢修電機 418KW。由于車間管理組織嚴密，利用壓縮出的工期，分別完成了熔鑄浮渣作業(yè)區(qū)和鋅打包作業(yè)區(qū)的設備檢修工作，檢修設備 32 臺套，檢修電機 260KW

4、。檢修后期完成車間主廠房設備的清潔、刷新工作，為今年標準化車間復檢工作奠定了良好基礎，現(xiàn)將本次檢修工作總結(jié)如下，總結(jié)工作中的經(jīng)驗和不足，為今后的設備管理工作開拓思路。一、 #電爐大修、鋅粉反射爐中小修1、對電爐進行了解體大修，拆除了爐襯砌體和臺感應器，對爐殼進行適當矯正，補焊了部分感應器法蘭處爐殼溶洞。車間組織了拆爐、筑爐作業(yè)，通過小改小革，車間重新設計和自制了 15 個鋅環(huán)，使感應器融溝內(nèi)鋅液流動性增強，提高了電爐有功功率，同時有效地延長了感應器的使用壽命，組裝了8 臺感應器，對接了6 臺電爐的感應器，按升溫曲線進行烘爐，10 月15升溫具備生產(chǎn)條件。2、為完成今年合金訂單任務， 對合金作業(yè)

5、區(qū)生產(chǎn)裝備及工器具進行了徹底檢修，拓寬了合金澆注工作臺面、加固了溜槽和漏斗支架、合金錠模水套處敷設了鑄鋼板，對澆注裝置也進行了重新配置，使合金生產(chǎn)工藝設備更加流暢和緊湊。3、對熔鑄鋅粉反射爐加料口和扒渣口進行了徹底檢修和改造，拆除了加料口燒損砌體，更換鑄鋼加料口，更改了加料口尺寸，杜絕了大塊物料入爐對爐體造成的沖擊，扒渣口的改造解決了火焰燒損爐門的問題，同時便于爐內(nèi)死角區(qū)扒渣作業(yè)，進一步改善了反射爐爐況。二、外委檢修項目1、圓盤鑄錠機檢修解體了鑄錠機整機。拆洗、潤滑了電磁調(diào)速電機及渦輪蝸桿減速機，更換了 22 塊圓盤錠模及推力軸承，矯正了圓盤大支架，錠模小托架檢查更換22 套，使錠模平整度增加

6、， 有效地改善了鋅錠外觀質(zhì)量。更換了冷卻水回水總管石墨水封，制作了圓盤反軌，調(diào)整了正軌，減少了錠模轉(zhuǎn)輪部件的磨損， 降低了設備的故障率，試車及生產(chǎn)時機組運行狀況良好。2、天車軌道平整更換及軌道端梁機械限位器安裝熔鑄主廠房主跨端梁安裝兩臺機械限位器，有序地避免了東臺 5 噸天車作業(yè)使吊軌故障，消除了部分安全生產(chǎn)隱患。熔鑄鋅打包作業(yè)區(qū)更換120 米 32kg/m 輕軌，平整堅固軌道，車間自檢3臺 5 噸單梁吊，負荷試車后運行良好。二、 2 臺 L=10.08M精鋅直線鑄錠機檢修更換了一臺直線鑄錠機的鏈條、錠模及大部分易損件，有效地降低了機組運行“抖動”現(xiàn)象，提高機組運行穩(wěn)定性。清洗了液壓系統(tǒng)油箱、

7、液壓閥件，并調(diào)整了機構(gòu)運行參數(shù)，檢查更換了電器元件及線路電纜，檢修了機組控制部分PC控制系統(tǒng)，更換了易損電器件，提高了機組開車率，重新配置冷卻水管，使鑄錠機的鋅錠冷卻水與液壓站油溫的冷卻水分開， 冷卻效果明顯， 回水進入車間沉淀池形成循環(huán)， 提高了新水利用率， 最后調(diào)試后順利復產(chǎn)。三、天車檢修對于車間的 6 臺天車，我們徹底檢查了其供電線路，更換了小車電纜并重新制安了小車電纜架，更換了部分電阻器、 控制器、制動器，并對線路及元件進行了徹底的吹灰清潔。也對廠房主、副跨的部分天車軌道，進行了檢查和緊固，并更換了部分滑線絕緣瓷瓶。更換了副跨 5T 天車的小車軌道及小車主動車輪， 消除了該車檢修前嚴重

8、的“啃軌”現(xiàn)象。四、車間水暖風氣及煤氣管網(wǎng)檢修維護今年我們對煤氣管網(wǎng)的閥門進行了徹底的檢查更換，對煤氣管線進行了開口并徹底洗理，更換4 臺閘閥，清洗 250 煤氣閥門，在車間 108 米煤氣管線（ 300）上進行了徹底清理，共清理煤焦 550kg, 保證了冬季車間煤氣管網(wǎng)的暢通。車間對部分 108 壓縮風管線進行了加固，壓力表、安全閥進行了校檢和試驗，對車間的80 循環(huán)水管線進行了局部更換，更換了部分生產(chǎn)水管線的閥門，并對車間生產(chǎn)水、煤氣放水管線及閥門進行了保溫。五、其它檢查了 1 電爐和 2、3 及 7、8 4 臺合金爐供電系統(tǒng)的檢修并進行了部分母線緊固，更換了22 臺變形、漏液的電容器；

9、對車間3 個高壓配電室和 6 個低壓配電室進行了系統(tǒng)檢查，檢查處理了配電室進出線的 ME、DW開關(guān)的問題和故障；更換了電容器、斷路器、互感器等電氣元件，緊固電氣連接，對元件及線路徹底吹灰；協(xié)助動力廠外修了 4 電爐變壓器，并修理、更換了 5 高壓室的真空斷路器；檢查并部分更換了車間 16 臺清水泵的軸承和盤根、 處理了 9 臺 22KW風機的軸承箱 , 處理漏油現(xiàn)象，調(diào)整了聯(lián)軸器裝配，同時拆檢、清洗了 12 臺電機；在鋅粉作業(yè)區(qū)檢修中， 更換了斗式提升機的鏈條和料斗，檢查、更換了上下軸承座，并拆檢、潤滑了 6 臺震動電機；修補、加固了震動篩的機殼，更換了篩網(wǎng)，制備了篩網(wǎng)架的備件； 對兩臺 1

10、噸電葫蘆進行了解體檢查和清洗、潤滑；對車間所有平臺、欄桿及梯子進行了修正、補焊，更換了7、8 合金爐作業(yè)面的花紋鋼板，使?jié)茶T操作更加安全方便；對車間儀表臺賬上的壓力表及工具表進行了校驗，最后全面清潔了設備管網(wǎng)衛(wèi)生，車間生產(chǎn)工藝管網(wǎng)進行了有重點的保溫，以保證冬季生產(chǎn)的順利進行，檢修末期，車間組織生產(chǎn)人員對車間設備、管網(wǎng)及安全欄桿樓梯進行刷漆，在10 月 13 日前組織試車工作，開車復產(chǎn)一次成功。六、土建項目處理了熔鑄部分破損地面， 修補了近 80 米的現(xiàn)場作業(yè)平臺安全欄桿基礎，改善了車間作業(yè)環(huán)境， 為今年 11 月份標準化復檢工作創(chuàng)造了有力條件?？偠灾?，在今年的檢修中，熔鑄車間在工期短，任務繁重的情況下，合理安排檢修與生產(chǎn)的關(guān)系，組織精兵強將，充分發(fā)揮生產(chǎn)技術(shù)骨干的模范帶頭作用，同時積極指導和配合了 3 家外委單位的施工，檢修過程中廣泛調(diào)動職工技術(shù)創(chuàng)新和工藝創(chuàng)新思路，整理并實施小改小革和合理化建議10 余項，消除了設備運行隱患，解決了許多影響生產(chǎn)工