不銹鋼制壓力容器制造工藝守則

1、奧氏體不銹鋼制壓力容器制造工藝守則編制：*日期：* 年 * 月 *日審核：*日期：* 年 * 月 *日批準：*日期：* 年 * 月 *日發(fā)布日期：* ，年 * 月* 日實施日期:* 年 * 月 *日受控狀態(tài)団受控非受控分發(fā)號持有人文件審批編制：審核：批準:修改記錄序號修改頁碼修改狀態(tài)修 改批 準生效日期1材料1.1 材料的驗收1.1.1用于制造容器的不銹鋼板（包括不銹鋼復合鋼板）、鋼管、圓鋼、鋼絲等原材料和焊條、焊絲、焊劑等焊接材料應符合相應的國家標準、行業(yè)標準的規(guī)定。入廠時，須經檢驗部門根據材料生產單位 提供的質量證明書（原件或復印件）按照標準，原材料入廠驗收規(guī)則驗收后，方準入庫。嚴禁使用標

2、 志（記）不明，未經檢驗科驗收的各種材料。1.1.2 原材料和焊接材料的驗收要求：原材料和焊接材料必須符合下列標準或規(guī)定。不銹鋼材料使用溫度及許用應力符合GB150中第二章及附錄A15的規(guī)定。1.1.2.1 熱軋和熱鍛不銹鋼棒應符合：GB1220不銹鋼棒。1.1.2.2 不銹鋼管應符合GB/T14976流體輸送用不銹鋼無縫鋼管。1.1.2.3 不銹鋼板應符合 GB3280不銹鋼冷軋鋼板、GB4237不銹鋼熱軋鋼板、GB8165不銹鋼復合鋼板。1.1.2.4 不銹鋼焊接材料，焊絲應符合GB4242焊接用不銹鋼絲、焊條應符合GB983不銹鋼焊條、 焊劑按“焊接材料產品樣本”規(guī)定（1997年第一機械

3、工業(yè)部編）。1.1.2.5 壓力容器用不銹鋼鍛件應符合 JB4728壓力容器用不銹鋼鍛件的要求。1.1.2.6 原材料的入廠驗收按 寫上公司文件編號原材料入廠驗收制度的規(guī)定進行，用于制造第三類壓力容器主要受壓元件的材料必須復驗，同批同牌號、同規(guī)格的材料抽驗1件，復驗內容：力學性能和彎曲性能，每個爐號的化學成份抽驗 1件。1.1.2.7 壓力容器用不銹鋼鍛件的驗收按 JB4728壓力容器用不銹鋼鍛件、圖樣或合同及 寫上公 司文件編號 外協(xié)件質量管理制度進行。1.1.2.8 進口的不銹鋼原材料和焊接材料，應是國外壓力容器規(guī)范允許使用的材料，其使用范圍應符 合相應規(guī)范的規(guī)定，并有該材料的質量證明書。

4、一般可按出口國的規(guī)范檢驗。1.1.2.9 進口的不銹鋼原材料首次使用前，應進行試驗和驗證，滿足技術要求后才能投料。1.2 材料的管理材料的保管按寫上公司文件編號材料采購、保管管理制度的規(guī)定執(zhí)行。1.2.1原材料按品種、鋼號、規(guī)格、爐號、熱處理狀態(tài)分類放置，并作出明確標志，以防止混放。1.2.2 原材料應存放在干燥、清潔的倉庫內，嚴格控制灰塵。不允許與黑色金屬和水泥地、砂石直接 接觸。1.2.3 原材料的擱置要穩(wěn)妥，堆放要整齊，要防止損壞（劃痕、撞傷、壓痕）和彎曲，散裝的光亮板 應放在15°斜度的貨架上。1.2.4焊接材料的存放按寫上公司文件編號焊接材料一級庫管理制度的規(guī)定。1.2.5

5、焊接材料的焙烘、保溫、發(fā)放按寫上公司文件編號焊接材料二級庫管理制度的規(guī)定。1.2.6 鋼板吊運時，要防止鋼板變形。鋼絲繩要加護套，以防損傷材料表面。2成型加工2.1 場地2.1.1應有專用車間或專用場地，經常保持清潔、干燥、嚴格控制灰塵，并應鋪設木質或橡膠墊板。2.1.2不得與黑色金屬制品或其他產品混雜生產。2.1.3 禁止直接踩踏不銹鋼表面。進入工作場所；應穿無釘鞋。2.2 劃線2.2.1指生產必須按樣板劃線，樣板可用鍍鋅鐵皮制成。2.2.2劃線應在清潔的木板上或光潔的平臺上進行，不允許用鋼針劃輔助線以及非切割線上敲洋沖印。標記移植采用色筆，不準打鋼印，做好記錄。2.2.3劃線時要注意焊縫布

6、置，焊縫布置要符合圖紙或工藝規(guī)定。一般要注意下列問題：2.2.3.1 盡量避免在焊縫上開孔，如必須開孔，則以開孔中心為園心，1.5倍開孔直徑為半徑的圓中所包容的焊縫，需采用圖樣規(guī)定的探傷方法，進行百分之百射線或超聲波探傷檢查。2.2.3.2 組裝時，避免十字焊縫，相鄰圓筒A類焊縫的距離或封頭 A類焊縫的端點與相鄰圓筒 A類焊 縫的距離應大于名義厚度 S的三倍，且小于100mm,筒節(jié)長度應不小于300mm。2.2.3.3 封頭各種不相交拼接焊縫之間的最小距離應不小于封頭名義厚度S的三倍，且不小于100mm。封頭由瓣片和頂圓板拼接制成時，焊縫方向只允許是徑向和環(huán)向的（見圖 1）。2.3 下料2.3

7、.1剪床應保持清潔、刃口保持銳利潤滑應良好。為防止板材表面劃傷；壓腳上應包橡膠等軟質材料。刃口間隙可按下表選用：板材厚度（mm刃口間隙< 4(0.02 0.03 ) S> 4(0.04 0.06 ) S<0.3Di圖12.3.2 剪切不銹鋼板的剪床應盡量做到專用，當不能專用時，應在剪切不銹鋼板前， 把刃口臺面揩擦干凈。S 1和傾斜S 2應小于板厚的2.3.3 板材的剪口和邊緣，不應有裂縫、壓痕、撕裂等現(xiàn)象，剪口下塌10% （圖 2）2.3.4剪床下料尺寸公差可參見下表:下料尺寸mm尺寸公差（mmS=1 2mmS=3 4mmS=5 8mm300以下± 0.5±

8、; 0.5± 13001000± 0.6± 0.8± 1.51000以上± 0.6± 1.0± 22.3.5剪好的材料整齊地堆放在底架上，以便連同底架吊運，板間要墊橡膠木板，毯子等軟質材料，以防損傷表面。2.3.6圓鋼和管子可用車床、鋸床或砂輪切割機等方法下料，如還需焊接，則要除去割口處砂輪殘屑及毛刺。2.3.7 厚板的下料或開孔，可用等離子切割或電弧切割進行。板的周邊或坡口用刨邊機加工到圖樣、 工藝文件要求?？走吘売蒙拜啓C或銼刀除去割口的氧化物至顯露金屬光澤。2.3.8 施焊前將坡口表面的氧化物、油污、熔渣及其它有害雜質清

9、除干凈，清除的范圍（以離坡口邊 緣的距離計）不得小于 20mm。2.3.9 等離子切割的切口寬度和下料余量（尚需切削加工）參見下表：板材厚度（mm切口寬度mm下料余量mm（單邊）機械手工機械手工v 16v 6v 74518 25v 8v 95526 40v 10v 126740 50v 12v 146.582.3.10 進行鉆、锪、車削等機械加工時，冷卻液一般采用水基乳化液。2.4 成型2.4.1成型一般在冷態(tài)下進行，成型設備以及工裝模具的工作表面，應干凈清潔、無鐵銹，碳鋼屑及 油污等臟物，表面粗糙度應符合圖樣及工藝文件要求。2.4.2 須使用不銹鋼錘、木錘和銅錘，避免使用鋼錘。2.4.3筒體

10、冷卷對口處名義厚度S mm對口錯邊量 bmmA類焊縫B類焊縫< 12< 1/4S< 1/4S12v S< 20< 3< 1/4S20v S< 40< 3< 540v S< 50< 3< 1/8S> 50A類：冬1/16S且不大于10B類：冬1/8S且不大于20復合鋼板對口錯邊量 b不大于鋼板復層厚度的 50%，且不大于2mm。2.5 焊接C。2.5.3與介質接觸的焊縫一側，盡可能最后進行焊接，以防重復加熱。2.5.4每焊完一層焊縫可以澆冷水，使其快冷。如條件允許，可以在焊縫背面澆冷水，或邊焊邊澆，但 必須注意焊接熔池

11、內不能有水。亦可采用銅墊通水強制冷卻。2.5.6因焊接在環(huán)向形成的棱角 E,用弦長等于1/6設計內直徑Di,且不小于300mm的內樣板或外樣板 檢查（見圖），其E值不得大于（0.1S+2） mm且不大于5mm （見圖3）。因焊接在軸向形成的棱角E,用長度不小于300mn的檢查尺檢查，其E值不得大于（0.1S+2） mm且大于5mm2.5.7不銹鋼容器的表面如有局部傷痕，刻槽等影響耐腐蝕性能的缺陷應予修磨，修磨深度不應超過鋼板厚度（復合鋼板指復層厚度）的負偏差Cio2.5.7.1 筒體與封頭對接時，筒體制造尺寸應與封頭車削后的直段圍圓尺寸配作。圖32.6 冷熱沖壓2.6.1用于冷沖壓的材料要求為

12、固溶狀態(tài)交貨的不銹鋼板。2.6.2 熱沖壓時，毛坯加熱不得滲碳和過燒，接觸毛坯的支承塊表面也應是奧氏體不銹鋼。對于0Cr18Ni19Ti，熱沖壓加熱溫度為 1130C1180C，終壓溫度為 820C850C。2.6.3 沖壓所用的工具、壓模、工作臺面，須清理干凈，不允許有鐵屑、氧化皮等雜物存在。2.6.4 經熱沖的不銹鋼零件，凡圖紙有抗晶間腐蝕傾向性試驗要求時，應做固溶化處理。2.6.5 不銹鋼制封頭壓制時要做到：a）焊縫正面應位于封頭外側，封頭外側過渡區(qū)至直邊部份的正反面焊縫在壓制前須磨至和母齊平，封頭內側的焊縫在壓制前須全部磨平。b） 除滿足形狀偏差外，封頭的直徑允差，最大最小直徑差，應符

13、合下表的規(guī)定。封頭公稱直徑直徑允差Dg最大最小直徑差 ev 8000± 22>80001200± 34>12001600± 46>16002400± 58>24003000± 69>30004000± 610C） 橢圓形、碟形、球形及折邊錐形封頭的直邊部份上的縱向皺折深度應不大于1.5mm2.6.6 熱沖壓封頭（包括其他熱沖壓件）應按圖樣要求附帶試板，以便根據圖紙要求進行力學性能 試驗，試板與封頭同爐熱處理。2.6.7 熱沖壓不銹鋼封頭在固溶化處理時，要采取防變形措施，如采用十字撐加固等方法。2.6.8

14、冷沖壓的不銹鋼材料要求為固溶狀態(tài)交貨。2.6.9 沖壓速度不宜太大，以滿足零件順利成型。2.6.10 不銹鋼封頭壓制后的彈性比碳鋼封頭大，若借用碳鋼封頭的壓模時須注意。2.6.11 封頭內外表面應光滑、過渡平滑、不允許有劃痕，裂紋等缺陷。外協(xié)件應按外協(xié)件質量管 理制度規(guī)定交驗入庫后車間方可領用。2.6.12 沖壓成形后，其最小厚度不得小于名義厚度S減去鋼板厚度負偏差 C2。2.6.13用弦長不小于封頭 3/4設計內直徑Di的內樣板檢查封頭內表面的形狀偏差，其最大間隙不得4）。封頭圖4樣板2.7 彎管2.7.12.7.22.7.32.7.4偏差1 .般采用冷彎。如果用熱彎：則彎后需經固溶化處理和

15、酸洗鈍化處理。/ / 、灌砂彎管時，要求砂粒干燥，彎后必須將黃砂切底清洗干凈。Di±A Di彎管后，彎頭外側不得有裂紋及較深的劃痕，內側不得有明顯的皺折。受壓管路彎管后，應能通過直徑為85%管子內徑的鋼球。2.7.5成品的管品內側應將毛刺銼干凈。2.7.6 U形管的彎制2.7.6.1 U形管不宜熱彎，否則須征得用戶同意。2.7.6.2 U形管彎管段的圓度偏差，應不大于管子外徑的10%。2.7.6.3 當有耐應力腐蝕要求時，冷彎 U形管的彎管段及至少包括150mm的直管段應進行熱處理。大于設計內徑 Di的1.25%，且存在偏差部位不應是突變的（見圖2.7.6.4 奧氏體不銹鋼管可按供需

16、雙方商定的方法進行熱處理。2.7.6.5 換熱管拼接時，須符合以下要求：a) 同一根換熱管，其對接焊縫不得超過一條(直管)或二條( U形管)；b) 最短管長不得小于300mmC) 包括至少50 mm直管段的U形管彎管段范圍內不得有拼接焊縫；d) 對口錯邊量應不超過管子壁厚的15%且不大于0.5 mm；直線度偏差以不影響順利穿管為限;e) 對接后，應按下表選取鋼球直徑對焊接接頭進行通球檢查以鋼球通過為合格。換熱管外徑dd< 2525v d< 40d> 40鋼球直徑0.75d i0.8di0.85d if) 對接接頭應進行射線探傷，抽查數(shù)量應不少于接頭總數(shù)的10%年且不少于1條，

17、符合JB4730-94壓力容器無損檢測的川級為合格，如有1條不合格，應加倍抽查，再出現(xiàn)不合格時，應100% 檢查。g) 對接后的換熱管，應逐根作液壓試驗，試驗壓力為設計壓力的2倍。2.8 折邊2.8.1與工件接觸的折邊模模腔應光滑，無鐵銹、油污、模具接頭處應平整。2.8.2 180。折邊時，板材的拋光紋路應與折邊的折邊線方向垂直，以防裂開或折邊后拋光。2.9 鍛造不銹鋼鍛件，要編制鍛造工藝卡，并注意以下事項：2.9.1為防止鍛件加熱 的滲碳和過燒，不允許與碳素鋼及低合金鋼同爐加熱。加熱 宜采用電爐或反射爐，并應有自動時間-溫度記錄。2.9.2為防止鍛造裂紋，應嚴格控制始鍛溫度和終鍛溫度。具體可

18、參見下表。2.9.3 凡圖樣有抗晶間腐蝕技術要求，則鍛件須經固溶化處理。鋼材牌號始鍛溫度°c終鍛溫度c0Cr18Ni19Ti11808501Cr17Ni13Mo2Ti12008501Cr17Ni13Mo3Ti12008502.9.4 固溶化處理規(guī)范可參見下表鋼號加熱溫度c冷卻方式熱處理后硬度HB0Cr18Ni1910101150水冷1450Cr17Ni14Mo2Ti10101150水冷1400Cr18Ni19Ti9201150水冷14500Cr19Ni1010101150水冷1351Cr17Ni18Mo2Ti10101150水冷14018000Cr17Ni14Mo210101150水

19、冷133注：保溫時間按下面關系計算1、對于18-8類型的鋼種，保溫時間=12分鐘/毫米；2、 對于18-12MO類型的鋼種，保溫時間1.52分鐘/毫米;（毫米-工件厚度）3表面處理3.1 拋光3.1.1拋光的磨料以采用氧化鋁或氧化鉻為宜，嚴禁不同粒度的磨料混雜放置，嚴格規(guī)定一種拋輪只能粘結一種粒度的磨料。3.1.2 拋輪制備應有專人管理，拋輪粘上磨料后，要在溫度為4060 C的環(huán)境（如烘房）內烘干，以骨膠為粘結劑時，烘干時間為24小時。以水玻璃為粘合劑時，烘干時間為48小時。3.1.3拋光等級與磨料粒度及粘結劑的使用可參見下表。拋光等級磨料粒度（號）粘結劑拋光拋光12.5 才6.3 / / 磨

20、平焊縫 /60 80水玻璃（51度） Z八二XLjr 拋光拋光?.2 /1.6 Z100120骨膠（8-12度）拋光拋光0.8 /甘 4-L-k7140160骨膠（8-12度）V亮拋V 拋光鏡面拋弋7/> 180 （及拋光劑）骨膠（8-12度）3.1.4 拋光等級只能順序逐級升高，在拋光過程中，應防止工件變形和過熱。拋光時要注意拋光紋路的一致性。3.1.5 拋光等級按GB1030表面粗糙度標準評定。3.1.6 板材拋光后要仔細清除表面的殘砂，板材堆放時，板間用軟質材料（木條、橡膠等）隔開，并要注意防塵。4裝配4.1 裝配4.1.1裝配時，嚴禁產品表面擦毛和劃傷，未經有關部門許可，不允許用

21、銼刀、砂輪及砂紙等，以防 破壞鈍化膜。4.1.2零部件的堆放場地，要保持干燥、清潔，嚴格控制灰塵，并墊好木板或橡膠等，零部件之間應 墊有軟質材料。4.1.3吊裝零部件時，操作要穩(wěn)妥，鋼絲繩或鏈條須加護套。總裝焊接后，不允許打焊工鋼印，可用 簡圖記載并列入質量證明書。5酸洗鈍化另見奧氏體不銹鋼酸洗鈍化工藝守則6質量檢驗6.1 檢驗6.1.1根據工藝文件和圖樣技術要求對產品進行工藝過程質量檢驗。6.1.2 對常壓設備的一般要求6.1.2.1 進行焊縫外觀檢查。要求無裂紋、表面氣孔和明顯咬邊等缺陷。6.1.2.2 檢驗產品表面質量。6.1.2.3 對焊縫進行煤油滲漏或對產品進行盛水試驗。6.1.2.

22、4 根據圖樣技術要求進行晶間腐蝕試驗，如未規(guī)定試驗方法時，按雙方商定辦法選定，并在技 術協(xié)議中注明。6.1.3對壓力容器的一般要求6.1.3.1 進行外觀檢查，焊縫與熱影響區(qū)不允許有裂紋存在，其焊縫表面不得有咬邊。6.1.3.2 根據圖紙要求對焊縫進行X射線檢查，射線探傷按JB4730承壓設備無損檢測6.1.3.3 滲透探傷按JB4730承壓設備無損檢測。6.1.4產品焊接試板6.1.4.1 產品焊接試板焊接接頭的力學性能檢驗按JB4744鋼制壓力容器產品焊接試板的力學性能試驗的規(guī)定。試板焊縫應進行外觀檢查和無損探傷檢驗，然后按規(guī)定在合格部位截取試樣。6.1.4.2 焊接接頭晶間腐蝕傾向試驗，按圖樣要求進行。6.1.5耐壓試驗6.1.5.1液壓試驗a）按鍋爐壓力容器液壓試驗通用工藝守則進行水壓試驗，壓力