石腦油加氫開(kāi)工方案

1、 石腦油加氫裝置開(kāi)工方案一.催化劑裝填,D302引燃料氣烘爐(6月30日中班)催化劑裝填前準(zhǔn)備 催化劑裝填前，應(yīng)做好充分的準(zhǔn)備，包括： 裝劑人員組織和培訓(xùn)； 裝劑專(zhuān)用工具準(zhǔn)備； 催化劑裝填方案和裝填圖準(zhǔn)備：反應(yīng)器和內(nèi)構(gòu)件檢查催化劑裝填以前，組織專(zhuān)人對(duì)照設(shè)計(jì)圖紙，仔細(xì)逐項(xiàng)檢查：1檢查反應(yīng)器出口捕集器組裝情況，確認(rèn)組裝正確。2檢查反應(yīng)器出口捕集器金屬網(wǎng)尺寸，保證惰性支撐瓷球和支撐劑不能漏過(guò)。3檢查每臺(tái)反應(yīng)器的卸料口封蓋是否正確安裝在口頸上，而且卸料口無(wú)水或雜物。4檢查反應(yīng)器入口分配器尺寸，件數(shù)是否正確。5檢查反應(yīng)器內(nèi)熱電偶尺寸，支撐板連接是否正確。6反應(yīng)器內(nèi)壁必須干凈，干燥，無(wú)污垢，無(wú)廢料，無(wú)任何

2、無(wú)關(guān)的東西。裝劑過(guò)程注意事項(xiàng)1對(duì)照催化劑裝填圖，專(zhuān)人在反應(yīng)器內(nèi)對(duì)每種催化劑的裝填高度，在反應(yīng)器內(nèi)壁上事先作好標(biāo)記，保證催化劑裝層均勻。2嚴(yán)禁催化劑自由下落高度大于1.5米。3反應(yīng)器內(nèi)裝劑人員的腳上應(yīng)有大的膠合板“雪橇”或在1平方米的支撐板上工作，嚴(yán)禁在催化劑上行走。4反應(yīng)器內(nèi)的裝劑人員在催化劑裝填過(guò)程中，應(yīng)將裝劑軟管沿恒定的圓周運(yùn)動(dòng)，使催化劑比較均勻地分布在床層上。5在催化劑裝填過(guò)程中，一邊裝填一邊用木耙耙平，直至裝完整個(gè)催化劑床層，以確保整個(gè)催化劑床層裝填密度均勻。6裝劑過(guò)程中，所有操作人員應(yīng)避免皮膚直接與催化劑接觸。二.7月1日白班R201.R202上封頭，N2置換系統(tǒng)O2含量0.5合格.

3、催化劑干燥脫水處理(R201.R202.E203.進(jìn)行150.250熱緊)石腦油加氫處理系列催化劑以多孔氧化鋁作為載體，由于毛細(xì)管作用，催化劑的吸水性很強(qiáng)。在催化劑的生產(chǎn)和儲(chǔ)存、運(yùn)輸過(guò)程中不可避免的會(huì)吸水空氣中的水分，催化劑吸收的水分過(guò)高，對(duì)催化劑的活性和穩(wěn)定性將產(chǎn)生不利的影響。這是因?yàn)椋寒?dāng)催化劑與熱的反應(yīng)油氣接觸時(shí)，使催化劑吸附的水分快速氣化，此時(shí)，反應(yīng)器下部的催化劑床層溫度相對(duì)較低，下行的水蒸氣被溫度較低的催化劑冷凝吸附時(shí)，要放出大量的吸附熱，這會(huì)損壞催化劑的機(jī)械強(qiáng)度，從而增加床層壓力降。其次是這種反復(fù)氣化冷凝過(guò)程，還會(huì)降低催化劑的活性和穩(wěn)定性，因此，催化劑在使用前，應(yīng)進(jìn)行干燥脫水處理。步

4、驟1 為干燥操作開(kāi)始加熱反應(yīng)器至250。在此開(kāi)工階段，為了干燥催化劑中的水份，將反應(yīng)器提高至250。干燥程序會(huì)緩慢地脫催化劑上吸收的水分。在處理過(guò)程中，新鮮催化劑在運(yùn)輸過(guò)程中，可能吸收有高達(dá)10%（重）的水分。如不緩慢地干燥催化劑，那么當(dāng)催化劑受熱時(shí)，可能會(huì)非常快速地脫除其中的水分，結(jié)果導(dǎo)致催化劑的孔損壞，并損失表面積。在極端情況下，催化劑突然釋放蒸汽，可能導(dǎo)致催化劑粉碎，床層壓降增大。注意：在進(jìn)行下述的干燥催化劑和準(zhǔn)備硫化程序時(shí)，還應(yīng)進(jìn)行準(zhǔn)備使用二甲基硫醚（DMDS）注入系統(tǒng)設(shè)備所需的最后程序。在反應(yīng)進(jìn)料加熱爐點(diǎn)火之前，證實(shí)該系統(tǒng)處于下列狀態(tài)：· 冷高分罐穩(wěn)定地保持低于2.0MPa

5、(G)。· 循環(huán)氫壓縮機(jī)正平穩(wěn)地運(yùn)行，并將可達(dá)到的最大量循環(huán)氮?dú)庋h(huán)到反應(yīng)器。· 反應(yīng)產(chǎn)物空冷器風(fēng)機(jī)正在運(yùn)行?？刂评涓邏悍蛛x器入口溫度50。在任何開(kāi)工期間，必須執(zhí)行加熱爐規(guī)定的關(guān)于養(yǎng)護(hù)耐火材料的程序。1）在主反進(jìn)料加熱爐內(nèi)點(diǎn)燃長(zhǎng)明燈火嘴。2）根據(jù)賣(mài)方的建議，調(diào)試主反進(jìn)料加熱爐的主燃嘴，以1520/h的升溫速率，開(kāi)始提高反應(yīng)器的入口溫度。當(dāng)增加點(diǎn)燃主燃嘴時(shí)，應(yīng)錯(cuò)開(kāi)位置，使整個(gè)加熱爐燃燒室的溫度盡可能保持接近。盡快地達(dá)到加熱爐出口溫度自動(dòng)控制。3）在主反進(jìn)料加熱爐內(nèi)點(diǎn)火的同時(shí)，應(yīng)開(kāi)始監(jiān)測(cè)反應(yīng)器的升溫。每小時(shí)記錄一次下列溫度：a） 反應(yīng)器入口和出口溫度。b） 所有催化劑床層溫度。

6、c） 所有反應(yīng)器表面和管嘴的溫度指示。保留這些記錄以便將來(lái)參考。催化劑的干燥過(guò)程是將催化劑吸附的水分通過(guò)加熱汽化脫附再由氣體介質(zhì)帶出反應(yīng)器。這一過(guò)程是為催化劑預(yù)硫化做準(zhǔn)備，對(duì)保證催化劑的活性與穩(wěn)定性有重要作用。準(zhǔn)備工作a. 催化劑裝填結(jié)束后，檢查各反應(yīng)器內(nèi)構(gòu)件與頭蓋均安裝完好。b. 全部熱電偶與儀表校驗(yàn)完畢，處于備用狀態(tài)。c. 采取有效措施將干燥流程中存在的殘留油和水全部排出系統(tǒng)。干燥過(guò)程開(kāi)始前應(yīng)再次檢查系統(tǒng)，確認(rèn)系統(tǒng)無(wú)水及殘油，并且嚴(yán)格禁止氫氣、瓦斯氣、各種油品等串入反應(yīng)系統(tǒng)。否則升溫后，會(huì)造成催化劑破碎或積炭，影響催化劑的活性。d. 干燥用氮?dú)饨M成應(yīng)達(dá)到以下要求： 純 度 > 99.

7、5v% 含水量 < 300ppm 氫+烴類(lèi) < 0.3 v% 含氧量 < 0.3 v%確定切水點(diǎn)。主要在高壓分離器或低壓分離器后，在循環(huán)壓縮機(jī)前的分液罐內(nèi)也應(yīng)定時(shí)放水，催化劑干燥前在每個(gè)切水點(diǎn)將存水排放干凈，同時(shí)再一次排放各低點(diǎn)存水。 e.準(zhǔn)備好盛放和計(jì)量排放水的工具（如磅秤、水桶等）。保護(hù)劑與催化劑干燥過(guò)程1）干燥階段操作條件高分壓力：4.0MPa(視壓縮機(jī)能否循環(huán)及氣量大小而定)干燥介質(zhì)：氮?dú)鈿鈩┍龋?00:1(在壓縮機(jī)能達(dá)到的情況下，氣劑比大些好)2）催化劑氮?dú)飧稍锊僮?1) 系統(tǒng)升壓到所需壓力，建立氮?dú)庋h(huán)；(2) 用蒸汽吹掃加熱爐爐膛，采樣分析爐膛內(nèi)可燃?xì)夂? 要

8、求可燃?xì)夂?lt;0.2v%)，合格后點(diǎn)火。點(diǎn)火后穩(wěn)定循環(huán)2h；(3) 以20/h速度升溫到主反應(yīng)器入口溫度200，恒溫。恒溫階段每2h 放水秤重一次。當(dāng)脫金屬反應(yīng)器出口溫度達(dá)到至少160，且凝聚水少于 100kg/h時(shí)此階段恒溫結(jié)束；(4) 以20/h速度升溫，使主反應(yīng)器入口溫度達(dá)到250，恒溫脫水。每隔2h放水、稱(chēng)重、記錄。250恒溫脫水過(guò)程結(jié)束的標(biāo)志為：a脫金屬反應(yīng)器出口溫度已經(jīng)高于230°C； b250下恒溫至少已經(jīng)6h；c直至高分或低分每2小時(shí)放水一次連續(xù)兩次放不出水，或出水量小于20Kg/h。(5) 在恒溫脫水期間可進(jìn)行臨氫管線法蘭“熱緊”；(6) 氮?dú)庋h(huán)降溫過(guò)程。用

9、循環(huán)氮?dú)馐瓜到y(tǒng)降溫至床層最高點(diǎn)溫度低于150。(7) 催化劑氮?dú)飧稍锩撍纳郎爻绦蚣案麟A段標(biāo)準(zhǔn)可參見(jiàn)下表5-2和圖5-1系統(tǒng)壓力MPa入口溫度升溫速度/h時(shí)間h2.04.04.04.0升溫至20020020025025020恒溫20恒溫升溫4h升溫6h催化劑干燥階段注意事項(xiàng)(1) 催化劑干燥過(guò)程中,從120到250 是主要的脫水階段,此時(shí)升溫速度應(yīng)嚴(yán)格控制,避免脫水過(guò)快而影響催化劑的強(qiáng)度。(2) 氮?dú)庋h(huán)降溫階段，必須在床層最高溫度低于150后方可將氫氣引入反應(yīng)系統(tǒng)。(3) 測(cè)量水量的最安全的方法是監(jiān)視冷高壓分離器內(nèi)液面的上升。小心地使冷高壓分離器向有刻度的容器內(nèi)排水。(4) 在升溫和干燥程序

10、期間，排空所有排放口、取樣接頭、儀表引線、及死端管線，使該系統(tǒng)無(wú)截留水。(5) 在管線隨溫度上升而膨脹時(shí)，繼續(xù)監(jiān)測(cè)系統(tǒng)有無(wú)泄漏。在發(fā)現(xiàn)的任何泄漏未被修好前，不得進(jìn)行下一步驟。6干燥結(jié)束后，以20/h速度降溫至反應(yīng)器任一點(diǎn)溫度都小于150，防止催化劑被氫氣還原。 圖51氮?dú)飧稍锷郎刳厔?shì)圖三.氫氣氣密。7月2日中班a準(zhǔn)備工作（1） 催化劑干燥結(jié)束，各反應(yīng)器任一點(diǎn)溫度都小于150。（2） 反應(yīng)系統(tǒng)氧含量分析合格(O2<0.5v%)。（3） 通知調(diào)度、油品、制氫及機(jī)、電、儀表、化驗(yàn)等單位，做好各自的準(zhǔn)備工作。（4） 準(zhǔn)備好氣密用具和檢漏工具。（5） 檢查確認(rèn)工藝流程，加好隔離盲板。（6） 安全設(shè)

11、施齊備，警戒繩拉好。b氣密步驟（1） 反應(yīng)系統(tǒng)充氫氣進(jìn)行置換，合格后升壓氣密。氣密壓力等級(jí)為2.0MPa、4.0MPa和高分設(shè)計(jì)壓力。高壓氣密時(shí)需要進(jìn)行靜壓試驗(yàn)。(2) 氣密的重點(diǎn)是反應(yīng)器頭蓋、各個(gè)法蘭、熱電偶接口、冷熱高分的頭蓋及其它接口部位。4. 催化劑預(yù)硫化。7月3日白班催化劑硫化目的和原理石腦油加氫處理催化劑的活性組分主要是Mo、Ni、Co和W。催化劑在工業(yè)生產(chǎn)、運(yùn)輸和儲(chǔ)存過(guò)程中，其活性金屬組分是以氧化態(tài)形式存在的。大量的研究工作和工業(yè)實(shí)踐證明，催化劑經(jīng)過(guò)硫化，活性金屬組分由氧化態(tài)轉(zhuǎn)化為硫化態(tài)，具有良好的加氫活性和熱穩(wěn)定性。因此，石腦油加氫處理催化劑在接觸原料油之前，先進(jìn)行預(yù)硫化，將催

12、化劑的活性金屬由氧化態(tài)轉(zhuǎn)化為硫化態(tài)，以提高催化劑的活性和穩(wěn)定性。催化劑預(yù)硫化原理為：催化劑在與反應(yīng)物料接觸前，先在氫氣存在下，與硫化氫反應(yīng)，使催化劑中活性金屬氧化物轉(zhuǎn)化為硫化物。催化劑預(yù)硫化過(guò)程中，硫化反應(yīng)極其復(fù)雜，而且由于催化劑的組成、結(jié)構(gòu)、硫化條件的差異以及測(cè)試手段的不同，被測(cè)定的硫化物有多種形態(tài)。但工業(yè)裝置實(shí)際進(jìn)行硫化時(shí)，為方便計(jì)算硫化所需的硫化劑用量，以如下形式計(jì)算：H23NiO + 2H2S + H2 Ni3S2 + 3H2O + QMoO3 + 2H2S + H2 MoS2 + 3H2O + QWO3 + 2H2S + H2 WS2 + 3H2O + Q9CoO + 8H2S+H2

13、 Co9S8 + 9H2O + Q催化劑預(yù)硫化方法催化劑硫化一般分為濕法硫化和干法硫化兩種，濕法硫化為在氫氣存在下，采用含有硫化物的烴類(lèi)或餾分油在液相或半液相狀態(tài)下的預(yù)硫化；干法硫化為在氫氣存在下，直接用含有一定濃度的H2S或直接向循環(huán)氫中注入有機(jī)硫化物進(jìn)行的預(yù)硫化。濕法硫化又分為兩種，一種為催化劑硫化過(guò)程所需要的硫由外部加入的硫化物而來(lái)，另一種為依靠硫化油自身的硫進(jìn)行預(yù)硫化。試驗(yàn)結(jié)果表明，依靠硫化油中自身的硫進(jìn)行預(yù)硫化，不僅硫化過(guò)程時(shí)間較長(zhǎng)，而且硫化后催化劑活性也較差；而向硫化油中加入硫化劑（如CS2或DMDS等）進(jìn)行催化劑預(yù)硫化，既可縮短催化劑硫化所需要的時(shí)間，又可提高催化劑的加氫活性(參

14、見(jiàn)圖)。石腦油加氫催化劑預(yù)硫化為干法硫化。硫化劑起始注入溫度硫化劑的起始注入溫度也很重要，因?yàn)?，如果硫化劑起始注入溫度太低，硫化劑不能大量分解，結(jié)果催化劑上將吸附大量的硫化劑，當(dāng)溫度上升到一定的溫度時(shí)，大量的硫化劑分解，硫化反應(yīng)速度將迅速增加，會(huì)釋放出很大的反應(yīng)熱，床層溫度很難控制。如果硫化劑的注入溫度太高，催化劑活性金屬氧化物有可能被熱氫氣還原為金屬態(tài)，一旦催化劑的活性金屬氧化物被氫氣還原為金屬態(tài)，對(duì)催化劑的活性、穩(wěn)定性和機(jī)械強(qiáng)度都將下降。催化劑預(yù)硫化過(guò)程，任何時(shí)候都應(yīng)避免催化劑活性金屬被氫氣還原。因此，選擇合適的硫化劑注入溫度對(duì)催化劑硫化過(guò)程非常重要。以硫化劑DMDS來(lái)講，文獻(xiàn)資料介紹理論

15、分解溫度為200，大量分解為225，但在高壓氫氣和催化劑的作用下，DMDS的初始分解溫度到底為多少？實(shí)驗(yàn)證明在高壓氫氣和催化劑的作用下，DMDS在175就已開(kāi)始分解產(chǎn)生H2S。石腦油加氫催化劑的干法預(yù)硫化 反應(yīng)器冷氫閥試驗(yàn)和硫化的初始條件（1）達(dá)到如下的硫化初始條件： 循環(huán)氫量：全量循環(huán) 主反應(yīng)器入口溫度：190高分壓力：操作壓力 循環(huán)氫純度：90v%（2）本次硫化采用干法硫化和單點(diǎn)注硫的方法。b、 引硫化劑進(jìn)入系統(tǒng) 1)啟動(dòng)注硫泵，先向放空線排放35分鐘。 2)向系統(tǒng)進(jìn)行注硫，硫化物加入量應(yīng)根據(jù)循環(huán)氫量確定，最大注硫量為65kg/10000Nm3循環(huán)氫，任何時(shí)候都不得超過(guò)此注入量。每次提高注

16、硫量的間隔應(yīng)大于15分鐘。本項(xiàng)目根據(jù)催化劑裝填量計(jì)算的理論硫化劑（DMDS）用量約3.1t,考慮50%的余量，總計(jì)硫化劑量按4.6t，按整個(gè)硫化時(shí)間72h考慮，硫化劑的平均注入量為65kg/h。初始注硫量按130kg/h，后續(xù)注入量根據(jù)循環(huán)氫中的硫化氫含量調(diào)整。3) 觀察催化劑床層溫升情況，大約會(huì)有1530的溫升，這個(gè)溫波通過(guò)反應(yīng)器大約用12小時(shí)，溫波通過(guò)后方可按3/h的速度升溫硫化。 4)隨著硫化的進(jìn)行會(huì)不斷有甲烷生成，為了保持循環(huán)氫中氫純度大于80v%，需外排部分循環(huán)氫入火炬系統(tǒng)并補(bǔ)新氫，外排尾氣計(jì)量填表記錄。 5)開(kāi)始注硫四小時(shí)后，每半小時(shí)分析一次循環(huán)氫中H2S濃度。C、 230恒溫硫化

17、階段 1）在冷高壓分離器中測(cè)出H2S之前，不允許任何床層溫度點(diǎn)超過(guò)230。若超過(guò)230，則應(yīng)降低硫化劑注入速度或適當(dāng)降低瓦斯量，同時(shí)維持反應(yīng)器入口溫度不上升，直到溫度在控制值范圍之內(nèi)為止。2）確認(rèn)H2S穿透反應(yīng)器各床層之后，調(diào)整硫化劑的注入速度，維持循環(huán)氫中H2S的濃度均在10006000mL/L，并繼續(xù)以3/h的速度將反應(yīng)器入口溫度平穩(wěn)升到230。3）調(diào)整操作，使反應(yīng)器入口溫度達(dá)到230，保持恒溫至少8小時(shí)，并視催化劑床層溫升情況決定是否延長(zhǎng)恒溫時(shí)間。 4）硫化開(kāi)始后，會(huì)不斷有水生成，要設(shè)專(zhuān)人負(fù)責(zé)生成水的記錄、計(jì)量工作。d、 230290升溫階段 1）完成230恒溫硫化后，調(diào)整硫化劑注入速度

18、，使冷高壓分離罐測(cè)得的H2S濃度在500010000mL/L，并繼續(xù)保持此范圍。 2）以4/h的速度將反應(yīng)器入口溫度升至290，升溫過(guò)程中每30分鐘測(cè)一次冷高壓分離罐循環(huán)氫中H2S濃度。若H2S濃度低于5000mL/L，則停止升溫。 3）當(dāng)溫度達(dá)到290時(shí)，控制注硫速度保持冷高壓分離罐的H2S濃度在500010000mL/L。e、290350升溫階段 1）反應(yīng)器入口溫度達(dá)到290后，以6/h的速度繼續(xù)升溫至350，維持冷高壓分離罐流出物中H2S濃度為500010000mL/L。若H2S含量下降到5000mL/L以下時(shí)，停止升溫。 2）控制反應(yīng)器內(nèi)任一點(diǎn)溫度不超過(guò)400，否則啟動(dòng)0.7MPa/m

19、in泄壓系統(tǒng)，并將加熱爐熄火，降壓后引入氮?dú)饫鋮s反應(yīng)器（氮?dú)饧兌仍?9.9v%以上）。f、350恒溫硫化階段 當(dāng)反應(yīng)器入口溫度達(dá)到350后，保持H2S濃度在1000020000mL/L，同時(shí)盡量使各反應(yīng)器床層溫度均接近350，然后在上述條件下至少恒溫8小時(shí)。硫化終點(diǎn)判定 1）在反應(yīng)器入口溫度為350條件下至少恒溫8小時(shí)。2） 循環(huán)氫中H2S濃度為1000020000mL/L， 反應(yīng)器入口與出口氣體中的H2S濃度基本相同，且至少連續(xù)4小時(shí)H2S濃度1.0v%。 3）高分基本無(wú)水繼續(xù)生成。 達(dá)到以上條件即認(rèn)為到了硫化終點(diǎn)。冷卻 1）視情況排高分的生成水。 2）逐步降低直至停止注入硫化劑，并保持系統(tǒng)內(nèi)H2S濃度不小于1000mL/L。 3）進(jìn)行急冷氫系統(tǒng)試驗(yàn) a、試驗(yàn)各閥門(mén)的開(kāi)關(guān)靈活性、準(zhǔn)確性。 b、檢驗(yàn)閥位與控制信號(hào)的一致性。 c、檢驗(yàn)控溫效果：記錄溫度變化幅度及滯后時(shí)間，要求從反應(yīng)器的最后