焊接專業(yè)的好東西

1、*內(nèi)部資料 請勿翻印* 3焊接制造3.1常見焊接方法工藝要求3.1.1 焊條電弧焊工藝要求（定位焊）12 16目前常用此種焊接方法進行定位焊。以下是定位焊接的要求：（1） 焊條定位焊用的焊條應(yīng)和正式焊接用的相同，焊前同樣進行再烘干。不許使用費條或不知型號的焊條。（2） 位置 雙面焊且背面須清根的焊縫，定位焊縫最好布置在背面；形狀對稱的構(gòu)件，定位焊縫也應(yīng)對稱布置；有交叉焊縫的地方不設(shè)定位焊縫，至少離開交叉點50mm；定位焊縫應(yīng)距設(shè)計焊縫端部30mm以上。（3） 焊縫尺寸定位焊的尺寸視結(jié)構(gòu)的剛性大小而定，原則是：在滿足轉(zhuǎn)配強度要求的前提下，盡可能小一些。從減小變形和填充金屬考慮，可縮小定位焊的間距

2、。TB10212-1998鐵路鋼橋制造規(guī)范規(guī)定，定位焊接的長度為50100mm，焊腳尺寸不得大于設(shè)計焊腳尺寸的1/2。埋弧焊的定位焊尺寸和位置：板厚小于25mm時，定位焊縫長5070mm，間距300500mm；板厚大于25mm時，定位焊縫長70100mm，間距200300mm。（4） 工藝施焊條件應(yīng)和正式焊縫的焊接相同，由于焊道短，冷卻快，焊接電流應(yīng)比正常焊接的電流大1520。對于剛度大或有淬火傾向的焊件，應(yīng)適當預(yù)熱，以防止焊縫開裂；收弧時注意填滿弧坑，防止該處開裂。在允許的條件下，可選用塑性和抗裂性較好而強度略低的焊條進行定位焊接。對于開裂的定位焊縫，必須先查明原因，然后再清除開裂的焊縫，在

3、保證桿件尺寸正確的條件下補充定位焊。3.1.2 埋弧焊工藝要求12 5 16 （1）打底焊道熔深大師自動埋弧焊的基本特點，焊接有坡口的對接接頭時，為保證能焊透但不至于燒穿， 在接頭根部焊接第一道焊縫，稱為打底焊道。焊接方法可以是焊條電弧焊或二氧化碳氣體保護焊。使用的焊條或填充焊絲必須使其焊縫金屬具有相似于埋弧焊焊縫金屬的化學成分和性能。打底焊道尺寸必須足夠大，以承受住施工過程中所施加的任何載荷。焊完打底焊道之后，須打磨或刨削接頭根部，以保證在無缺陷的清潔金屬上熔敷第一道正面埋弧焊縫。如果打底焊道的質(zhì)量符合要求，則可保留作為整個接頭的一部分。焊接質(zhì)量要求高時，可在埋弧焊縫完成之后用碳弧氣刨或機械

4、加工方法將此打底焊道除掉。然后再焊上永久性的埋弧焊縫。（2）其它要求1）采用埋弧焊焊接的焊縫，應(yīng)在焊縫的端部連接引弧、熄弧板（引板）；引板的材質(zhì)、厚度和坡口應(yīng)與所焊件相同。引板長度不小于80mm；2）埋弧自動焊縫焊接過程中不應(yīng)斷弧，如有斷弧則必須將?；√幣俪?：5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接處應(yīng)修磨均勻。3.1.3 二氧化碳氣體保護焊工藝要求12 16（1）CO2氣體純度應(yīng)不大于99.5，氣體流量：細絲（小于1.6mm）短路過渡焊接時一般515L/min，粗絲（大于1.6mm）焊接時在1020L/min。如果焊接電流較大，焊接速度較快，焊絲伸出長度較長或在室外作業(yè)，氣體流量應(yīng)適當加

5、大。（2）如有要求可采用藥芯焊絲焊接，具體工藝見相關(guān)標準。3.1.4 栓釘（螺柱）焊要求12 16 （1）栓釘和保護瓷環(huán)規(guī)格符合現(xiàn)行國家標準。（2）栓釘焊端和母材表面應(yīng)具有清潔的表面，無漆層、軋鱗和油水污垢等。但允許有少量銹跡。（3）質(zhì)量控制。投產(chǎn)前應(yīng)對所選的焊接工藝進行評定，通常是與生產(chǎn)相同的條件下對焊成接頭作破壞性試驗。如彎曲等。3.1.5 焊縫磨修和返修焊要求16 1桿件焊接后，兩端的引板或產(chǎn)品試板必須用氣割切掉，并磨平切口，不得損傷桿件； 2垂直應(yīng)力方向的對接焊縫必須除去余高，并順應(yīng)力方向磨平； 3焊腳尺寸、焊坡或余高等超出規(guī)定的上限值的焊縫及小于1mm且超差的咬邊必須修磨勻順； 4焊

6、縫咬邊超過1mm或焊腳尺寸不足時，可采用手弧焊進行返修焊； 5應(yīng)采用碳弧氣刨或其他機械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷時應(yīng)刨出利于返修焊的坡口，并用砂輪磨掉坡口表面的氧化皮，露出金屬光澤； 6焊接裂紋的清除長度應(yīng)由裂紋端各外延50mm； 7用埋弧焊返修焊縫時，必須將焊縫清除部位的兩端刨成1：5的斜坡； 8翻修焊縫應(yīng)按原焊縫質(zhì)量要求檢驗；同一部位的返修焊不宜超過兩次。3.1.6 其它要求16 1焊工和無損檢測人員必須通過考試并取得資格證書，且只能從事資格證書中認定范圍內(nèi)的工作。 2焊接工藝必須根據(jù)焊接工藝評定報告編制，施焊時應(yīng)嚴格執(zhí)行焊接工藝，焊接工藝評定應(yīng)符合相關(guān)標準。 3焊接工藝宜在室內(nèi)進行，環(huán)

7、境濕度應(yīng)小于80%；焊接低合金鋼的環(huán)境溫度不低于5，焊接普通碳素鋼不應(yīng)低于0；主要桿件應(yīng)在組裝后24h 內(nèi)焊接。 4焊接前必須徹底清除等焊區(qū)域內(nèi)的有害物，焊接時嚴禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后應(yīng)清理焊縫表面的熔渣及兩側(cè)的飛濺。 5焊接材料應(yīng)通過焊接工藝評定確定；焊劑、焊條必須按產(chǎn)品說明書烘干使用；焊劑中的臟物，焊絲上的油銹等必須清除干凈；CO2氣體的純度應(yīng)大于99.5%。 6焊前預(yù)熱溫度應(yīng)通過焊接性試驗和焊接工藝評定確定；預(yù)熱范圍一般為焊縫每側(cè)100mm以上，距焊縫3050mm范圍內(nèi)測溫。7采用埋弧焊、CO2氣體(混合氣體)保護焊及低氫型焊條手工焊方法焊接的接頭，組裝前必須徹底清除待焊區(qū)域的

8、鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分等有害物，使其表面顯露出金屬光澤。清除范圍應(yīng)符合圖3-1-1的規(guī)定。 圖3-1-1組裝前的清除范圍3.2 焊接工藝評定16 17 18具體可參照GBT19866-2005焊接工藝規(guī)程及評定的一般原則、TB10212-1998鐵路鋼橋制造規(guī)范附錄C和 DL/T868-2004電力行業(yè)焊接評定規(guī)程。3.3 焊接殘余應(yīng)力與變形的控制5 12 133.3.1控制焊接殘余應(yīng)力的工藝措施（1）采用合理的焊接順序和方向1） 先焊接收縮量較大的焊縫，使焊縫能較自由的收縮。 2） 焊縫交叉時，先焊錯開的短焊縫，后焊直通長焊縫，使焊縫有較大的橫向收縮余地。3） 先焊在工作時受力較大的焊縫

9、，使內(nèi)應(yīng)力合理分布。 （2）降低焊縫的拘束度 在焊接鑲塊的封閉焊縫或其它拘束度大的焊縫時，可采用反變形法降低焊件的局部剛度，從而減小焊縫的拘束度 。 （3）錘擊焊縫 可用頭部帶小圓弧的工具錘擊焊縫，使焊縫得到延展，降低內(nèi)應(yīng)力，錘擊應(yīng)保持均勻適度，避免錘擊過分，以防止產(chǎn)生裂縫。一般不錘擊第一層和表面層。 （4）局部加熱造成反變形（加熱減應(yīng)區(qū)法）在焊接結(jié)構(gòu)的適當部位加熱使之伸長，加熱區(qū)的伸長帶動焊接部位，使它產(chǎn)生一個與焊縫收縮方向相反的變形。在加熱區(qū)冷卻收縮時，焊縫就可能比較自由地收縮，從而減少內(nèi)應(yīng)力。（5）采用線能量小的工藝措施和焊接方法，或強制冷卻措施。（6）預(yù)拉伸補償焊縫收縮（機械拉伸或加熱

10、拉伸）。3.3.2 焊后降低或消除殘余應(yīng)力的方法 有用機械力或沖擊能的辦法和熱處理方法。具體工藝措施略。 3.3.3控制焊接變形的工藝措施（1）反措施 當構(gòu)件剛度過大(如大型箱形梁等),采用上述強制反變形有困難時，可以先將梁的腹板在下料拼板時作成上撓的，然后再進行裝配焊接（如橋式起重機箱形大梁）。在薄板上焊接骨架時，對薄板采用加熱（SH法）、機械預(yù)拉伸（SS法）、或者兩者同時使用(SSH法）使其伸長，然后再薄板上裝配焊接骨架，薄板預(yù)拉伸和加熱后再冷卻所產(chǎn)生的拉應(yīng)力可以有效地降低焊接應(yīng)力防止失穩(wěn)波浪變形。在薄板對接時也可采用在焊縫兩側(cè)一定距離處適當寬度上加熱，使焊縫得到拉伸，從而減少壓縮塑性變形

11、，降低殘余內(nèi)應(yīng)力，而消除波浪變形，此法即為低應(yīng)力無變形法（LSND法）。（2）剛性固定法 對防止彎曲變形的效果遠不如反變形法。但對角變形和波浪變形較有效。例如法蘭面的角變形。焊接薄板時為防止波浪變形，在焊縫兩側(cè)緊壓固定，加壓位置應(yīng)盡量接近焊縫并保持壓力均勻。為此，可采用帶一定撓度的壓塊或者采用琴鍵式的多點壓塊。（3）選用合理的焊接方法和規(guī)范 選用能量比較集中的焊接方法，如CO2保護焊、等離子弧焊代替氣焊和手工電弧焊進行薄板焊接可減少變形量。焊縫不對稱的焊件，可通過選用適當?shù)暮附庸に噮?shù)，在沒有反變形或夾具的條件下，控制彎曲變形。在焊縫兩側(cè)采用直接水冷或水冷銅塊散熱，可限制和縮小焊接熱場，減少變

12、形。但對有淬火傾向的鋼材應(yīng)慎用。（4）選擇合理的裝配焊接次序 把結(jié)構(gòu)適當?shù)胤殖刹考?，分別裝配焊接，然后再拼焊成整體。使不對稱的焊縫或收縮量較大的焊縫能自由地收縮而不影響整體結(jié)構(gòu)。按照這個原則生產(chǎn)復(fù)雜的大型焊接結(jié)構(gòu)既有利于控制焊接變形，又能擴大作業(yè)面，縮短生產(chǎn)周期。3.3.4矯正焊接殘余變形的方法(1) 機械矯正法 利用外力使構(gòu)件產(chǎn)生與焊接變形方向相反的塑性變形，使兩者互相抵消。(2) 火焰矯正法 本法是利用火焰局部加熱時產(chǎn)生壓縮塑性變形，使較長的金屬在冷卻后收縮，來達到矯正變形的目的。(3) 強電磁脈沖矯正法（電磁錘法） 其基本原理與電磁成形相同，不過反其道而行之，可以利用它來矯正變形。4焊接

13、檢驗與驗收4.1焊接檢驗方法分類19焊接檢驗破壞性檢驗 驗非破壞性檢驗聲發(fā)射檢驗力學性能試驗金相檢驗化學分析試驗外觀檢查強度檢驗致密性試驗無損檢驗拉伸試驗彎曲試驗沖擊試驗壓扁試驗硬度試驗疲勞試驗化學分析腐蝕試驗宏觀檢驗微觀檢驗斷口檢驗水壓試驗氣壓試驗氣密性試驗吹氣試驗氨滲漏試驗煤油試驗載水試驗沉水試驗水沖試驗氨檢漏試驗射線探傷超聲波探傷磁粉探傷滲透探傷渦流探傷焊接檢驗可分為破壞性檢驗、非破壞性檢驗和聲發(fā)射檢測三種，每種中又有若干具體檢驗方法，見圖4-1-1。 圖4-1-1焊接檢驗方法分類 重要的焊接結(jié)構(gòu)（件）的產(chǎn)品驗收和在一種的產(chǎn)品，必須采用不破壞其原有形狀、不改變或不影響其使用性能的檢測方法

14、來保證產(chǎn)品的安全性和可靠性，因此無損檢驗技術(shù)在當今獲得了根大的注意和蓬勃發(fā)展。4.2 焊接檢驗的依據(jù)19 焊接生產(chǎn)中必須按圖樣、技術(shù)標準和檢驗文件規(guī)定進行檢驗。1 施工圖樣圖樣是生產(chǎn)中使用的最基本資料，加工制作應(yīng)按圖樣的規(guī)定進行。圖樣規(guī)定了原材料、焊縫位置、坡口形狀和尺寸及焊縫的檢驗要求。2 技術(shù)標準包括有關(guān)的技術(shù)條件，它規(guī)定焊接產(chǎn)品的質(zhì)量要求和質(zhì)量評定方法，使從事檢驗工作的指導性文件。3 檢驗文件包括工藝規(guī)程、檢驗規(guī)程和檢驗工藝等，它們具體規(guī)定了檢驗方法和檢驗程序，直到現(xiàn)場人員進行工作。此外，還包括檢查工程中收集的檢驗單據(jù)：檢驗報告、不良品處理單、更改通知單，如圖樣更改、工藝更改、材料代用、

15、追加或改變檢驗要求等所使用的書面通知。4 訂貨合同用戶對產(chǎn)品焊接質(zhì)量的要求在合同中有明確標定的，也可以作為圖樣和技術(shù)文件的補充規(guī)定。 4.3 焊接缺陷4.3.1焊接缺陷的概念19在焊接結(jié)構(gòu)（件）中要獲得無缺陷的焊接接頭，在技術(shù)上是相當困難的，也是不經(jīng)濟的。為了滿足焊接結(jié)構(gòu)（件）的使用要求，應(yīng)該把缺陷限制在一定的范圍之內(nèi)，使其對焊接結(jié)構(gòu)（件）的運行不致產(chǎn)生危害。我們把焊接過程中在焊接接頭中產(chǎn)生的不符合標準要求的缺陷稱為焊接缺陷。焊接結(jié)構(gòu)（件）中由于缺陷的存在，影響著焊接接頭的質(zhì)量。評定焊接接頭質(zhì)量優(yōu)劣的依據(jù)，是缺陷的種類、大小、數(shù)量、形態(tài)、分布及危害程度。若接頭中存在著焊接缺陷，一般可通過補焊來

16、修復(fù)，或者采取鏟除焊道后重新進行焊接，有時直接作為判廢的依據(jù)。4.3.2 焊接缺陷的分類20焊接缺陷的種類很多，本文主要介紹熔焊缺陷。根據(jù)GB6417-86金屬熔化焊焊縫缺陷分類及說明，可將熔焊缺陷分為以下六類。第一類 裂紋 包括：橫向裂紋、縱向裂紋、弧坑裂紋、放射狀裂紋、支狀裂紋、間斷裂紋、微觀裂紋。第二類 孔穴 包括：球形氣孔、均布氣孔、布局密集氣孔、鏈狀氣孔、條形氣孔、 蟲形氣孔、表面氣孔。第三類 固體夾雜 包括：夾渣、焊劑或熔劑夾渣、氧化物夾渣、皺褶、金屬夾渣第四類 未熔合和未焊透 第五類 形狀缺陷 包括：咬邊、焊瘤、下榻、下垂、燒穿、未焊滿、角焊縫凸度過 大、角變形、錯邊、焊腳不對稱

17、、焊縫超高、焊縫寬度不齊、 焊縫表面粗糙、不平滑。第六類 其它缺陷 包括：電弧擦傷、飛濺、定位焊缺陷、表面撕裂、層間錯位、 打磨過量、鑿痕、磨痕。4.4焊接接頭質(zhì)量要求及其缺陷分級4.4.1鋼結(jié)構(gòu)焊縫外形尺寸要求21 22JB/T7949-99鋼結(jié)構(gòu)焊縫外形尺寸和GB/T7949-89鋼結(jié)構(gòu)焊縫外形尺寸對鋼結(jié)構(gòu)熔化焊對接和角接接頭的外形尺寸作了如下規(guī)定：1）焊縫的坡口形式與尺寸應(yīng)符合GB/T985和GB/986的有關(guān)規(guī)定；2）焊縫的外形應(yīng)均勻，焊道與焊道、焊道與基本金屬之間應(yīng)平滑過渡。I形坡口對接焊縫（包括I形帶墊板對接焊縫），見圖4-4-1。它的焊縫寬度c=b+2a，余高h值應(yīng)符合表4-4-

18、1的規(guī)定。非I形坡口對接焊縫（GB/985、GB/986中除I形坡口外的各種坡口形式的對接焊縫）見圖4-4-2。它的焊縫寬度c=g+2a，余高h值也應(yīng)符合表4-4-1的規(guī)定。g值（見圖4-4-3）按下式計算。 圖4-4-1 I形坡口 圖4-4-2 非I形坡口 表4-4-1 余高h值 mm注：1、表中b值應(yīng)符合GB/985、GB/986標準要求的實際裝配值。 2、g值計算結(jié)果若帶小數(shù)時，可利用數(shù)字修約法計算到整數(shù)位。 圖4-4-3 V形、U形坡口g值的計算 V形 ； U形 焊縫最大寬度Cmax和最小寬度Cmin的差值，在任意50mm焊縫長度范圍內(nèi)不得大于4mm，整個焊縫長度范圍內(nèi)不得大于5mm。

19、在任意300mm連續(xù)焊縫長度內(nèi)，焊縫邊緣沿焊縫軸向的直線度f如圖4-4-4所示，其值應(yīng)符合表4-4-2的規(guī)定。 圖4-4-4 焊縫邊緣直線度 焊縫表面凹凸，在焊縫任意25mm長度范圍內(nèi)焊縫余高的差值不得大于2mm，見圖4-4-5。 圖4-4-5 焊縫余高差角焊縫的焊腳尺寸K值由設(shè)計或有關(guān)技術(shù)文件注明，其焊腳尺寸K值得偏差應(yīng)符合表4-4-3的規(guī)定。 表4-4-2焊縫邊緣沿焊縫軸向的直線度f mm 表4-4-3焊腳尺寸K值偏差 mm焊接外形尺寸經(jīng)檢驗超出上述規(guī)定時，應(yīng)進行修磨或按一定工藝進行局部補焊。返修后應(yīng)符合標準中規(guī)定，且補焊德焊縫應(yīng)與原焊縫間保持圓滑過渡。特殊要求的焊縫外形尺寸，可參照有關(guān)標

20、準和技術(shù)條件執(zhí)行。4.4.2鋼熔化焊接頭缺陷分級23鋼熔化焊接頭缺陷分級實質(zhì)上就是缺陷容限的分級。GB/T12469-90焊接質(zhì)量保證鋼熔化焊接頭的要求和缺陷分級把接頭的外觀和內(nèi)部缺陷分為四級,見表4-4-4。有了這個分級標準就可以作為焊接結(jié)構(gòu)生產(chǎn)和焊接工藝評定時質(zhì)量驗收依據(jù)。GB/T12469-90標準規(guī)定，凡已有產(chǎn)品設(shè)計規(guī)程，或法定驗收規(guī)范的產(chǎn)品，應(yīng)遵循這些規(guī)定換算成相應(yīng)級別。對沒有相應(yīng)規(guī)程或法定驗收規(guī)則的產(chǎn)品，在確定評定級別時，應(yīng)考慮載荷性質(zhì)、服役環(huán)境、產(chǎn)品失效后的影響、選用材質(zhì)、制造條件等因素。對技術(shù)要求較高但又無法實施無損檢驗的產(chǎn)品，必須對焊工操作及工藝實施全過程的監(jiān)督制度和責任記錄

21、制度。該標準不對接頭的力學性能規(guī)定分等，但在設(shè)計文件或技術(shù)要求中必須明確規(guī)定出產(chǎn)品對接頭（包括焊縫金屬）性能要求的項目和指標，且符合產(chǎn)品設(shè)計規(guī)程、規(guī)則或法規(guī)的要求。表4-4-4中引用了GB/T3323和GB/T11345兩個標準焊縫質(zhì)量分級，將在后面射線探傷和超聲波探傷中詳述。4.5 破壞性檢驗破壞性檢驗是從焊件或試件上切取試樣，或以產(chǎn)品（或模擬體）的整體破壞做試驗，以檢驗其各種力學性能，化學成分和金相組織等的試驗方法。 表4-4-4 缺陷分級(GB/T12469-90)注:除注明角焊縫缺陷外,其余均為對接、角接焊縫適用。 咬邊如經(jīng)磨削修整并平滑過渡，則只按焊縫最小允許厚度評定。 特定條件下要

22、求平滑過渡時，不受規(guī)定限制（如搭接或不等厚度板對接和角接組合焊縫。4.5.1 焊縫金屬及焊接接頭力學性能試驗4.5.1.1 拉伸試驗24 25拉伸試驗用于評定焊縫或焊接接頭的強度和塑性性能?？估瓘姸群颓姸鹊牟钪的芏ㄐ哉f明焊縫或焊接接頭的塑性儲備量。伸長率和斷面收縮率的比較可以看出塑性變形的不均勻程度，能定性說明焊縫金屬的偏析和組織不均勻性，以及焊接接頭各區(qū)域的性能差別。焊縫金屬的拉伸試驗有關(guān)規(guī)定應(yīng)按GB/T2652-1989焊縫及熔敷金屬拉伸試驗方法標準進行。焊接接頭的拉伸試驗應(yīng)按GB/T2651-1989焊接接頭拉伸試驗方法標準進行。4.5.1.2 彎曲試驗26試驗用于評定焊接接頭塑性并

23、可反映出焊接接頭各個區(qū)域的塑性差別，暴露焊接缺陷，考核熔合區(qū)的接合質(zhì)量。彎曲試驗可分為橫彎、縱彎、正彎、背彎和側(cè)彎。側(cè)彎試驗?zāi)茉u定焊縫與母材之間的結(jié)合強度、雙金屬焊接接頭過度層及異種鋼接頭的脆性、多層焊的層間缺陷等。焊接接頭的彎曲試驗有關(guān)規(guī)定應(yīng)按GB/T2653-1989焊接接頭彎曲及壓扁試驗方法標準進行。4.5.1.3 沖擊試驗27沖擊試驗用于評定焊縫金屬和焊接接頭的韌性和缺口敏感性。試樣為V形缺口，缺口應(yīng)開在焊接接頭最薄弱區(qū)，如熔合區(qū)、過熱區(qū)、焊縫根部等。缺口表面的光潔度、加工方法對沖擊值均有影響。缺口加工應(yīng)采用成型刀具，以獲得真實的沖擊值。V形缺口沖擊試驗應(yīng)在專門的試驗機上進行。根據(jù)需要

24、可以作常溫沖擊、低溫沖擊和高溫沖擊試驗。后兩種試驗需把沖擊試樣冷卻或加熱至規(guī)定溫度下進行。沖擊試樣的斷口情況對接頭是否處于脆性狀態(tài)的判斷很重要，常常被用于宏觀和微觀斷口分析。焊接接頭沖擊試驗有關(guān)規(guī)定應(yīng)按GB/T2650-1989焊接接頭沖擊試驗方法標準進行。4.5.1.4 硬度試驗28硬度試驗用于評定焊接接頭的硬化傾向，并可間接考核焊接接頭的脆化程度。硬度試驗可以測定焊接接頭的洛氏、布氏和維氏硬度，以對比焊接接頭各個區(qū)域性能上的差別，找出區(qū)域性偏析和近縫區(qū)的淬硬傾向。硬度試驗也用于測定堆焊金屬表面硬度。焊接接頭和堆焊金屬硬度試驗有關(guān)規(guī)定應(yīng)按GB/T2654-1989焊接接頭及堆焊金屬硬度試驗方

25、法的標準進行。4.5.1.5 斷裂韌度COD試驗29斷裂韌度COD試驗用于評定焊接接頭的COD（裂紋張開位移）斷裂韌度，通常將預(yù)制疲勞裂紋分別開在焊縫、熔合線和熱影響區(qū)，評定各區(qū)的斷裂韌度。試驗應(yīng)按JB/T4291-1999焊接接頭裂紋張開位移COD試驗方法的標準進行。4.5.1.6 疲勞試驗12疲勞試驗用于評定焊縫金屬和焊接接頭的餓疲勞強度及焊接接頭疲勞裂紋擴展速率。評定焊縫金屬和焊接接頭的疲勞強度時，應(yīng)按GB/T2656-1981焊縫金屬和焊接接頭的疲勞試驗法、GB/T13816-1992焊接接頭脈動拉伸疲勞試驗和JB/T7716-1995焊接接頭四點彎曲疲勞試驗方法等標準進行。測定焊接接

26、頭疲勞裂紋擴展速率，應(yīng)按GB/T9447-1988焊接接頭疲勞裂紋擴展速率試驗方法或JB/T6044-1992焊接接頭疲勞裂紋擴展速率 側(cè)槽試驗方法等標準進行。4.5.2 焊接金相檢驗12焊接金相檢驗（或分析）是把截取焊接接頭上的金屬試樣經(jīng)加工、磨光、拋光和選用適當?shù)姆椒@示其組織后，用肉眼或在顯微鏡下進行組織觀察，并根據(jù)焊接冶金、焊接工藝、金屬相圖與相變原理和有關(guān)技術(shù)文件，對照相應(yīng)的標準和圖譜，定性或定量地分析接頭的組織形貌特征，從而判斷焊接接頭的質(zhì)量和性能，查找接頭產(chǎn)生缺陷或斷裂的原因，以及與焊接方法或焊接工藝之間的關(guān)系。金相分析包括光學金相和電子金相分析。光學金相分析包括宏觀和顯微分析兩

27、種。具體方法略。4.5.3 斷口分析斷口分析是對試樣或構(gòu)件斷裂后的破斷表面形貌進行研究，了解材料斷裂時呈現(xiàn)的各種斷裂形態(tài)特征，探討其斷裂機理和材料性能的關(guān)系。斷口分析的目的有三：判斷斷裂性質(zhì)，尋找破斷原因；研究斷裂機理；提出防止斷裂的措施。因此，斷口分析是事故（失效）分析中的重要手段。在焊接檢驗中主要是了解斷口的組成，斷裂的性質(zhì)（塑性或脆性）及斷裂的類型（晶間、穿晶或復(fù)合）、組織與缺陷及其對斷裂的影響等。斷口來源于沖擊、拉伸、疲勞等試樣的斷口和折斷試驗法的斷口；此外是破裂、失效的斷口等。斷口分析一般包括宏觀分析和微觀分析兩方面。前者指用肉眼或20倍以下的放大鏡分析斷口；后者指用光學顯微鏡或電子

28、顯微鏡研究斷口。宏觀分析和微觀分析不可分割，互相補充，不能互相代替。4.5.4 化學分析與試驗124.5.4.1 化學成分分析主要是對焊縫金屬的化學成分進行分析，從焊縫金屬中鉆取試樣是關(guān)鍵，除應(yīng)注意試樣不得氧化和沾染油污外，還應(yīng)注意取樣部位在焊縫中所處的位置和層次。不同層次的焊縫金屬受母材的稀釋作用不同。一般以多層焊或多層堆焊的第三層以上的成分作為熔敷金屬的成分。4.5.4.2 擴散氫的測定熔敷金屬中擴散氫的測定有45甘油法、水銀法和色譜法三種。目前多用甘油法。按熔敷金屬中擴散氫測定方法（GB/T3965-1995）規(guī)定進行。但甘油法測定精度較差，正逐步被色譜法所替代。水銀法因污染問題而極少應(yīng)

29、用。4.5.4.3 腐蝕試驗焊縫金屬和焊接接頭的腐蝕破壞有總體腐蝕、晶間腐蝕、刀狀腐蝕、點腐蝕、應(yīng)力腐蝕、海水腐蝕、氣體腐蝕和腐蝕疲勞等。4.6 非破壞性檢驗4.6.1 外觀檢驗12 21外觀檢驗是用肉眼或借助樣板或用低倍放大鏡觀察焊件，以發(fā)現(xiàn)表面缺陷以及測量焊縫的外形尺寸的方法。焊件表面缺陷主要是：未熔合、咬邊、焊瘤、裂紋、表面氣孔等。在多層焊時，應(yīng)重視根部焊道的外觀質(zhì)量。因為根部焊道最先施焊，散熱快，最易產(chǎn)生根部裂紋、未焊透、氣孔、夾雜等缺陷，而且還承受著隨后各層焊接時所引起的橫向拉應(yīng)力；對低合金高強度鋼焊接接頭宜進行兩次檢查，一次在焊后即檢查，另一次隔1530天后再檢查，看是否產(chǎn)生延遲裂

30、紋；對含Cr、Ni、和V元素的高強鋼或耐熱鋼若需作消除應(yīng)力熱處理，處理后也要觀察是否產(chǎn)生再熱裂紋。焊接接頭外部出現(xiàn)缺陷，通常是產(chǎn)生內(nèi)部缺陷的標志，須待內(nèi)部檢測后才最后評定。焊接外形及其尺寸的檢查，通常借助樣板或量規(guī)進行。其評定標準詳見4.4.1規(guī)定。4.6.2 無損探傷12通常，人們將超聲、射線、磁粉、滲透、渦流這五種方法稱為常規(guī)無損探傷法。主要無損檢測（NDT）方法的適用性和特點見表4-6-1。其檢驗方法參照有關(guān)標準；檢驗等級標準詳見下節(jié)內(nèi)容。表4-6-1主要無損檢測（NDT）方法的適用性和特點4.7 常見無損探傷方法質(zhì)量評定4.7.1 鋼熔化焊焊縫超聲波探傷304.7.1.1 檢驗等級按焊

31、縫質(zhì)量要求，超聲波檢驗等級分A、B、C三級。檢驗工作的完善程度，A級最低，B級一般，C級最高；其難度系數(shù)按A、B、C順序逐級增高。應(yīng)按照工作的性質(zhì)、結(jié)構(gòu)、焊接方法、使用條件及承受載荷的怒同，合理選定檢驗等級。各級的檢驗范圍如下：A級檢驗 采用一種角度的探頭在焊縫的單面雙側(cè)進行檢驗，只對允許掃查到的焊縫截面進行探測。一般不要求作橫向缺陷的檢驗。母材厚度大于50mm時，不得采用A級檢驗。B級檢驗 原則上采用一種角度探頭，在焊縫的單面雙側(cè)進行檢驗，對整個焊縫截面進行探測。受幾何條件的限制，可在焊縫的雙面單側(cè)采用兩種角度探頭進行探傷。母材厚度大于100mm時，采用雙面雙側(cè)檢驗。條件允許時，應(yīng)作橫向缺陷

32、的檢驗。C級檢驗 至少要采用兩種角度探頭在焊縫的單面雙側(cè)進行檢驗，同時要作兩個掃查方向和兩種探頭角度的橫向缺陷檢驗。母材厚度大于100mm時，采用雙面雙側(cè)檢驗。其他附加要求是：對接焊縫余高要磨平，以便探頭在焊縫上作平行掃查；焊縫兩側(cè)斜探頭掃查過的母材部分，要用直探頭作檢查；焊縫母材厚度大于或等于100mm，窄間隙焊縫母材厚度大于或等于40mm時，一般要增加串列式掃查。一般說來，A級檢驗適用于普通鋼結(jié)構(gòu)，B級檢驗適用于壓力容器，C級檢驗適用于核容器與管道。各級中的探傷面、探傷側(cè)和探頭角度見圖 4-7-1和表4-7-1。圖4-7-1 探傷面積和探傷側(cè) 表4-7-1探傷面、側(cè)和使用探頭折射角 4.7

33、.1.2 缺陷評定與焊縫質(zhì)量等級1）缺陷的評定GB/T11345-1989鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級中規(guī)定：超過評定線的信號應(yīng)注意它是否具有裂紋等危害性缺陷特征。如有懷疑時，應(yīng)采取改變探頭角度、增加探傷面、觀察動態(tài)波型，結(jié)合結(jié)構(gòu)工藝特征作判定。如對波型不能準確判斷時，應(yīng)輔以其他檢驗作綜合判定。當最大反射波幅位于區(qū)的缺陷，其指示長度不小于10mm時，按5mm計；當相鄰兩缺陷各向間距小于8mm時，兩缺陷指示長度之和作為單個缺陷的指示長度。2）焊縫質(zhì)量等級將檢驗結(jié)果進行等級分類。GB/T11345-1989規(guī)定：最大反射波幅位于區(qū)（定量線以上）的缺陷，根據(jù)缺陷指示長度按表4-7-2的規(guī)定

34、予以評級；最大反射波幅不超過評定線的缺陷，均評為級；最大反射波幅超過評定線的缺陷，檢驗者判定為裂紋等危害性缺陷時，無論其波幅和尺寸如何，均評為級；反射波幅位于區(qū)的非裂紋性缺陷，均評為級；反射波幅位于區(qū)的缺陷，無論其指示長度如何，均評定為級；不合格的缺陷應(yīng)予返修，返修區(qū)域修補后，返修部位及補焊受影響的區(qū)域，應(yīng)按原探傷條件進行復(fù)驗，復(fù)探部位的缺陷也按上述方法評定。表4-7-2 缺陷的等級分類（GB/T11345-1989）注：1.為坡口加工側(cè)母材板厚，母材板厚不同時，以較薄側(cè)板厚為準。 2. 對管座角焊縫，為焊縫截面中心線高度。4.7.2 鋼熔化焊對接接頭射線探傷的焊縫質(zhì)量分級31GB/T 332

35、3-1987鋼熔化焊對接接頭射線照相及質(zhì)量分級對焊縫質(zhì)量作了如下分級：4.7.2.1 按缺陷性質(zhì)和數(shù)量分級按缺陷性質(zhì)和數(shù)量分級，共分下列四級：級 焊縫內(nèi)應(yīng)無裂紋、未熔合、未焊透和條狀夾渣。級 焊縫內(nèi)應(yīng)無裂紋、未熔合和未焊透。級 焊縫內(nèi)應(yīng)無裂紋、未熔合以及雙面焊和加墊板的單面焊中的未焊透。不加墊板的單面焊中的未焊透允許長度按條狀夾渣長度的級評定。級 焊縫缺陷超過級者。4.7.2.2 圓形缺陷的分級長寬比小于或等于3的缺陷定義為圓形缺陷，它們可以是圓形、橢圓形、錐形或帶有尾巴（在測定尺寸時應(yīng)包括尾部）等不規(guī)則形狀，包括氣孔、夾渣和夾鎢。圓形缺陷是以給定區(qū)域內(nèi)缺陷點數(shù)進行分級的。而評定區(qū)域大小按母材

36、厚度由表4-7-3確定；缺陷點數(shù)按缺陷尺寸大小由表4-7-4確定；不計點數(shù)的缺陷尺寸見表4-7-5。表4-7-6是圓形缺陷分級。表4-7-3 圓形缺陷的評定區(qū)尺寸 （單位：mm） 表4-7-4 圓形缺陷的等效點數(shù) 表4-7-5 不計點數(shù)的缺陷尺寸 （單位：mm） 表4-7-6圓形缺陷分級注：表中的數(shù)字是允許缺陷點數(shù)的上限。當圓形缺陷長徑大于1/2T時，評為級。評定區(qū)應(yīng)選在缺陷最嚴重部位。 表4-7-7 條狀缺陷的分級注：1）表中“L”為該組夾渣中最長的長度。“”為母材厚度。2）長度比大于3的長氣孔的評級與條狀夾渣相同。3）當被檢焊縫長度小于12（級）或6（級）時，可按比例折算。當折算的條狀夾渣

37、總長小于單個條狀夾渣長度時，以單個條狀夾渣長度為允許值。4.7.2.3 條狀夾渣的分級長度比大于3的缺陷定義為條狀夾渣。條狀夾渣是以夾渣長度進行分級，見表4-7-7。4.7.2.4 綜合評級在圓形缺陷評定區(qū)內(nèi)，同時存在圓形缺陷和條狀夾渣（或未焊透）時，應(yīng)各自評級，將級別之和減去作為最終級別。4.7.3 磁粉探傷磁痕等級32磁粉探傷是根據(jù)缺陷磁痕的形狀和大小進行評定和質(zhì)量等級分類的。JB/T6061-1992焊縫磁粉檢驗方法和缺陷磁痕的分級根據(jù)缺陷磁痕的形態(tài)，把它分為為圓型和線型兩種。凡長軸與短軸之比小于3的缺陷磁痕稱為圓型磁痕；長軸與短軸之比大于或等于3的稱線型磁痕。然后根據(jù)缺陷磁痕的類型、長

38、度、間距以及缺陷性質(zhì)分為四個等級，見表4-7-8。級質(zhì)量最高，級質(zhì)量最低。當出現(xiàn)在同一條焊縫上不同類型或者不同性質(zhì)的缺陷時，可選用不同的等級進行評定，也可選用相同的等級進行評定。評定為不合格的缺陷，在不違背焊縫工藝規(guī)定情況下，允許進行返修。返修后的檢驗和質(zhì)量評定與返修前相同。 表4-7-8 焊縫磁粉（滲透）檢驗缺陷跡痕分級標準表4-7-8續(xù)4.7.4 滲透探傷缺陷顯示跡痕的分級33滲透探傷是根據(jù)缺陷顯示跡痕的形狀和大小進行評定和質(zhì)量等級分類的。JB/T6062-1992焊縫滲透檢驗方法和缺陷跡痕的分級根據(jù)缺陷跡痕的形態(tài)，把它分為為圓型和線型兩種。凡長軸與短軸之比小于3的缺陷跡痕稱為圓型跡痕；長

39、軸與短軸之比大于或等于3的稱線型跡痕。然后根據(jù)缺陷顯示跡痕的類型、長度、間距以及缺陷性質(zhì)分為四個等級，見表4-7-8。級質(zhì)量最高，級質(zhì)量最低。當出現(xiàn)在同一條焊縫上不同類型或者不同性質(zhì)的缺陷時，可選用不同的等級進行評定，也可選用相同的等級進行評定。評定為不合格的缺陷，在不違背焊縫工藝規(guī)定情況下，允許進行返修。返修后的檢驗和質(zhì)量評定與返修前相同。4.8 鋼結(jié)構(gòu)焊接工程質(zhì)量驗收規(guī)范34本節(jié)節(jié)選自GB50205-2001鋼結(jié)構(gòu)結(jié)構(gòu)施工質(zhì)量驗收規(guī)范。檢驗批的合格質(zhì)量主要取決于對主控項目和一般項目的檢驗結(jié)果。主控項目是對檢驗批的基本質(zhì)量起決定性影響的檢驗項目，因此必須全部符合本規(guī)范的規(guī)定，這意味著主控項目

40、不允許有不符合要求的檢驗結(jié)果，即這種項目的檢查具有否決權(quán)。一般項目是指對施工質(zhì)量不起決定性作用的檢驗項目。一般項目其檢驗結(jié)果應(yīng)有80%及以上的檢查點（值）符合本規(guī)范合格質(zhì)量標準的要求，且最大值不應(yīng)超過其允許偏差值的1.2倍。4.8.1一般規(guī)定1本節(jié)適用于鋼結(jié)構(gòu)制作和安裝中的鋼構(gòu)件焊接和焊釘焊接的工程質(zhì)量驗收。2鋼結(jié)構(gòu)焊接工程可按相應(yīng)的鋼結(jié)構(gòu)制作或安裝工程檢驗批的劃分為一個或若干個檢驗批。說明：鋼結(jié)構(gòu)焊接工程檢驗批的劃分應(yīng)符合鋼結(jié)構(gòu)施工檢驗批的檢驗要求?？紤]不同的鋼結(jié)構(gòu)工程驗收批其焊縫數(shù)量有較大差異，為了便于檢驗，可將焊接工程劃分一個或幾個檢驗批。3碳素結(jié)構(gòu)應(yīng)在焊縫冷卻到環(huán)境溫度、低合金結(jié)構(gòu)鋼應(yīng)

41、在完成焊接24h以后，進行焊縫探傷檢驗。說明：在焊接過程中、焊縫冷卻過程及以后的相當長的一段時間可能產(chǎn)生裂紋。普通碳素鋼產(chǎn)生延遲裂紋的可能性很小，因此規(guī)定在焊縫冷卻到環(huán)境溫度后即可進行外觀檢查。低合金結(jié)構(gòu)鋼焊縫的延遲時間較長，考慮到工廠存放條件、現(xiàn)場安裝進度、工序銜接的限制以及隨著時間延長，產(chǎn)生延遲裂紋的幾率逐漸減小等因素，本規(guī)范以焊接完成24h后外觀檢查的結(jié)果作為驗收的論據(jù)。4焊縫施焊后應(yīng)在工藝規(guī)定的焊縫及部位打上焊工鋼印。說明：本條規(guī)定的目的是為了加強焊工施焊質(zhì)量的動態(tài)管理，同時使鋼結(jié)構(gòu)工程焊接質(zhì)量的現(xiàn)場管理更加直觀。4.8.2鋼構(gòu)件焊接工程4.8.2.1主控項目1焊條、焊絲、焊劑、電渣焊

42、熔嘴等焊接材料與母材的匹配應(yīng)符合設(shè)計要求及國家現(xiàn)行行業(yè)標準建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程JGJ81的規(guī)定。焊條、焊劑、藥芯焊絲、熔嘴等在使用前，應(yīng)按其產(chǎn)品說明書及焊接工藝文件的規(guī)定進行烘焙和存放。檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。檢驗方法：檢查質(zhì)量證明書和烘焙記錄。說明：焊接材料對鋼結(jié)構(gòu)焊接工程的質(zhì)量有重大影響。其選用必須符合設(shè)計文件和國家現(xiàn)行標準的要求。對于進場時經(jīng)驗收合格的焊接材料，產(chǎn)品的生產(chǎn)日期、保存狀態(tài)、使用烘焙等也直接影響焊接質(zhì)量。本條即規(guī)定了焊條的選用和使用要求，尤其強調(diào)了烘焙狀態(tài)，這是保證焊接質(zhì)量的必要手段。2焊工必須經(jīng)考試合格并取得合格證書。持證焊工必須在其考試合格項目及其認可范圍內(nèi)施焊。檢查數(shù)量：

43、全數(shù)檢查。說明：在國家經(jīng)濟建設(shè)中，特殊技能操作人員發(fā)揮著重要作用。在鋼結(jié)構(gòu)工程施工焊接中，焊工是特殊工種，焊工的操作技能和資格對工程質(zhì)量起到保證作用，必須充分予以重視。本條所指的焊工包括手工操作焊工、機械操作焊工。從事鋼結(jié)構(gòu)工程焊接施工的焊工，應(yīng)根據(jù)所從事鋼結(jié)構(gòu)焊接工程的具體類型，按國家現(xiàn)行行業(yè)標準規(guī)程的要求對施焊焊工進行考試并取得相應(yīng)證書。檢驗方法：檢查焊工合格證及其認可范圍、有效期。3施工單位對其首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、焊后熱處理等，應(yīng)進行焊接工藝評定，并應(yīng)根據(jù)評定報告確定焊接工藝。檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。檢驗方法：檢查焊接工藝評定報告。說明：由于鋼結(jié)構(gòu)工程中的焊接節(jié)點和焊接接頭不

44、可能進行現(xiàn)場實物取樣檢驗，而探傷僅能確定焊縫的幾何缺陷，無法確定接頭的理化性能。為保證工程焊接質(zhì)量，必須在構(gòu)件制作和結(jié)構(gòu)安裝施工焊接工藝規(guī)范。本條規(guī)定了施工企業(yè)必須進行工藝評定的條件，施工單位4設(shè)計要求全焊透的一、二級焊縫應(yīng)采用超聲波探傷進行內(nèi)部缺陷的檢驗，超聲波探傷不能對缺陷做出判斷時，應(yīng)采用射線探傷，其內(nèi)部缺陷分級及探傷方法應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級GB11345或鋼熔化焊對接接頭射結(jié)照相和質(zhì)量分級GB3323的規(guī)定。焊接球節(jié)點網(wǎng)架焊縫、螺栓球節(jié)點網(wǎng)架焊縫及圓管T、K、Y形點相貫線焊縫，其內(nèi)部缺陷分級及探傷方法應(yīng)分別符合國家現(xiàn)行標準焊接球節(jié)點鋼網(wǎng)架焊縫超聲波探

45、傷方法及質(zhì)量分級法JG/T 3034.1、螺栓球節(jié)點鋼網(wǎng)架焊縫超聲波探傷方法及質(zhì)量分級法JG/T 3034.2、建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程JGG81的規(guī)定。一級、二級焊縫的質(zhì)量等級及缺陷分級應(yīng)符合表4-8-1的規(guī)定。檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。檢驗方法：檢查超聲波或射線探傷記錄。 表4-8-1 一、二級焊縫質(zhì)量等級及缺陷分級焊 縫 質(zhì) 量 等 級一級二級內(nèi)部缺陷超聲波探傷評定等級檢驗等級B級B級探傷比例100%20%內(nèi)部缺陷射線探傷評定等級檢驗等級AB級AB級探傷比例100%20%注：探傷比例的計數(shù)方法應(yīng)按以下原則確定：（1）對工廠制作焊縫，應(yīng)按每條焊縫計算百分比，且探傷長度應(yīng)不小于200mm,當焊縫長度

46、不足200 mm時，應(yīng)對整條焊縫進行探傷；（2）對現(xiàn)場安裝焊縫，應(yīng)按同一類型、同一施焊條件的焊縫條數(shù)計算百分比，探傷長度應(yīng)不小于200 mm，并應(yīng)不少于1條焊縫。說明：根據(jù)結(jié)構(gòu)的承載情況不同，現(xiàn)行國家標準鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范GBJ17中將焊縫的質(zhì)量為分三個質(zhì)量等級。內(nèi)部缺陷的檢測一般可用超聲波探傷和射線探傷。射線探傷具有直觀性、一致性好的優(yōu)點，過去人們覺得射線探傷可靠、客觀。但是射線探傷成本高、操作程序復(fù)雜、檢測周期長，尤其是鋼結(jié)構(gòu)中大多為T形接頭和角接頭，射線檢測的效果差，且射線探傷對裂紋、未熔合等危害性缺陷的檢出率低。超聲波探傷則正好相反，操作程序簡單、快速，對各種接頭形式的適應(yīng)性好，對裂紋、未

47、熔合的檢測靈敏度高，因此世界上很多國家對鋼結(jié)構(gòu)內(nèi)部質(zhì)量的控制采用超聲波探傷，一般已不采用射線探傷。隨著大型空間結(jié)構(gòu)應(yīng)用的不斷增加，對于薄壁大曲率T、K、Y型相貫接頭焊縫探傷，國家現(xiàn)行行業(yè)標準建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程JGJ81中給出了相應(yīng)的超聲波探傷方法和缺陷分級。網(wǎng)架結(jié)構(gòu)焊縫探傷應(yīng)按現(xiàn)行國家標準焊接球節(jié)點鋼網(wǎng)架焊縫超聲探傷方法及質(zhì)量分級法JBJ/T3034.1和螺栓球節(jié)點鋼網(wǎng)架焊縫超聲波探傷方法及質(zhì)量分級法JBJ/T3034.2的規(guī)定執(zhí)行。  本規(guī)范規(guī)定要求全焊透的一級焊縫100檢驗，二級焊縫的局部檢驗定為抽樣檢驗。鋼結(jié)構(gòu)制作一般較長，對每條焊縫按規(guī)定的百分比進行探傷，且每處不小于20

48、0mm的規(guī)定，對保證每條焊縫質(zhì)量是有利的。但鋼結(jié)構(gòu)安裝焊縫一般都不長，大部分焊縫為梁一柱連接焊縫，每條焊縫的長度大多在250-300mm之間，采用焊縫條數(shù)計數(shù)抽樣檢測是可行的。5T形接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接和角對接組合焊縫，其焊腳尺寸不應(yīng)小于t/4；設(shè)計有疲勞驗算要求的吊車梁或類似構(gòu)件的腹板與上翼緣連接焊縫的焊腳尺寸為t/2，且不應(yīng)小于10mm。焊腳尺寸的允許偏差為0-4 mm。檢查數(shù)量：資料全數(shù)檢查；同類焊縫抽查10%，且不應(yīng)少于3條。檢驗方法：觀察檢查，用焊縫量規(guī)抽查測量。說明：對T型、十字型、角接接頭等要求焊透的對接與角接組合焊縫，為減少應(yīng)力集中，同時避免過大的焊腳尺寸，

49、參照國內(nèi)外相關(guān)規(guī)范的規(guī)定，確定了對靜載結(jié)構(gòu)和動載結(jié)構(gòu)的不同焊腳尺寸的要求。6焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。一級、二級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷。且一級焊縫不許有咬邊、未焊滿、根部收縮等缺陷。檢查數(shù)量：每批同類構(gòu)件抽查10%，且不應(yīng)少于3件；被抽查構(gòu)件中，每一類型焊縫按條數(shù)抽查5%，且不應(yīng)少于1條；每條檢查1條，總抽查數(shù)不應(yīng)少于10處。檢驗方法：觀察檢查或使用放大鏡、焊縫量規(guī)定和鋼尺檢查，當存在疑義時，采用滲透或磁粉探傷檢查。說明：考慮不同質(zhì)量等級的焊縫承載要求不同，凡是嚴重影響焊縫承載能力的缺陷都是嚴禁的本條對嚴重影響焊縫承載能力外觀質(zhì)量要求列入主控項目，并給出了外觀

50、合格質(zhì)量要求。由于一、二級焊縫的重要性，對表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷應(yīng)有特定不允許存在 的要求，咬邊、未焊滿、根部收縮等缺陷對動載影響很大，故一級焊縫不得存在該類缺陷。4.8.2.2一般項目1對于需要進行焊前預(yù)熱或焊后熱處理的焊縫，其預(yù)熱溫度或后熱溫度應(yīng)符國家現(xiàn)行有關(guān)標準的規(guī)定或通過工藝試驗確定。預(yù)熱區(qū)在焊道兩側(cè)，每側(cè)寬度均應(yīng)大于焊件厚度的1.5倍以上,且不應(yīng)小于100 mm;后熱處理應(yīng)在焊后立即進行,保溫時間應(yīng)根據(jù)板厚按每25 mm板厚1h確定。檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。檢驗方法：檢查預(yù)、后熱施工記錄和工藝試驗報告。說明：焊接預(yù)熱可降低熱影響區(qū)冷卻速度，對防止焊接延遲裂紋的產(chǎn)生有重要作用，

51、是各國施工焊接規(guī)范關(guān)注的重點。由于我國有關(guān)鋼材焊接試驗基礎(chǔ)工作不夠系統(tǒng)，還沒有條件就焊接預(yù)熱溫度的確定方法提出相應(yīng)的計算公式或圖表，目前大多通過工藝試驗確定預(yù)熱溫度。必須與預(yù)熱溫度同時規(guī)定的是該溫度區(qū)距離施焊部分各方向的范圍，該溫度范圍越大，焊接熱影響區(qū)冷卻速度越小，反之則冷卻速度越大。同樣的預(yù)熱溫度要求，如果溫度范圍不確定，其預(yù)熱的效果相差很大。焊縫后熱處理主要是對焊縫進行脫氫處理，以防止冷裂紋的產(chǎn)生，后熱處理的時機和保溫時間直接影響后熱處理的效果，因此應(yīng)在焊后立即進行，并按板厚適當增加處理時間。2二級、三級焊縫外質(zhì)量標準應(yīng)符合表4-8-2的規(guī)定。三級對接縫應(yīng)按二級焊縫標準進行外觀質(zhì)量檢驗。

52、檢查數(shù)量：每批同類構(gòu)件抽查10%，且不應(yīng)少于3件；被抽查構(gòu)件中，每一類型焊縫按條數(shù)抽查5%，且不應(yīng)少于1條；每條檢查1條，總抽查數(shù)不應(yīng)少于10條。檢驗方法：觀察檢查或使用放大鏡、焊縫量規(guī)和鋼尺檢查。 表4-8-2 二級、三級焊縫外觀質(zhì)量標準 mm項       目允        許        偏        差缺陷類型二級三級未焊滿（指不足設(shè)計要求）0.2+0.02t,且1.00.2+0.04t,且2.0根部收縮每100.0焊縫內(nèi)缺陷總長25.0咬邊0.2+0.02t,且1.00.2+0.04t,且2.0弧坑裂紋長度不