電線押出常見問題點(diǎn)及對(duì)策

1、押出常見問題點(diǎn)及對(duì)策電子線1. 表面粗糙：A. 溫度太低：溫度作適當(dāng)上調(diào)B. PVC烤不足：依作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)烘烤膠料（時(shí)間/溫度）C. 機(jī)頭壓力太?。焊鼡Q廊段較長的外模，增加網(wǎng)膜枚數(shù)2. 死膠焦料：A. PVC機(jī)頭中停留時(shí)間較長：押出時(shí)將停留時(shí)間較長的料排盡B. 押出溫度太高，高溫度押出時(shí)停機(jī)時(shí)及時(shí)降溫3. 發(fā)麻：A. 溫度太高：對(duì)機(jī)頭/眼模溫度作適當(dāng)調(diào)整，增大外眼孔徑（呈現(xiàn)亮面發(fā)麻）B. 外模太大：更換孔徑略小的外模，提升押出溫度（呈霧面發(fā)麻）4. 押出表面有氣泡：A. 押出溫度太高：降低押出溫度B. PVCft烤不足：增加烘烤時(shí)間5. 表面凹凸不平：A. 導(dǎo)體表面有臟污：過少量的油，并作適當(dāng)?shù)念A(yù)

2、熱B. 押出溫度太高呈氣泡狀：降低押出溫度，減水槽與機(jī)頭的距離6. pvcb縮/熔損：A. 導(dǎo)體未預(yù)熱：預(yù)熱器溫度作適當(dāng)調(diào)整（銅線不氧化，但要燙手）B. 機(jī)頭壓力小/溫度太低：使用加壓外模，機(jī)頭眼模溫度略作升高C. 水槽未過熱水，儲(chǔ)線架張力偏大：押出時(shí)過熱水，儲(chǔ)線架張力盡量減小7. 絕緣高溫易碎化：A. PVC烤不足：換規(guī)格及時(shí)烘烤 PVCB. 押出時(shí)急速冷卻：水槽過熱水8. 偏芯：A. 模具孔徑太大：更換模具（內(nèi)模偏小/外模偏大）B. 模具未裝正：重新將模具裝正C. 內(nèi)外模距離不當(dāng)：以先近后遠(yuǎn)的原則調(diào)整內(nèi)外模的距離9. 其它A. 跳股引起的外觀不良：內(nèi)外模更換為孔徑稍大的B. PVC昆煉不足

3、引起外眼有積渣：升高押出溫度，減小外?？讖胶蛢?nèi)外眼的距離C. 刮傷：夕卜模引起的刮傷，更換外眼內(nèi)外眼模中間堵銅絲：折模清理內(nèi)外模水槽導(dǎo)輪儲(chǔ)線架刮傷：將線材放致導(dǎo)輪，儲(chǔ)線架合適的位 置，有破損時(shí)及時(shí)更換。外被線1. 外觀顯示成品紋路纏繞紋：A壓大太大（內(nèi)外模距離離太遠(yuǎn)）：生產(chǎn)中內(nèi)外模距離2M/M左右。外模太小：生產(chǎn)中外模宜選用比 。供 0.1-0.3M/M的 外模編織紋:A外模太小:太小的眼模因壓力大造成外觀不良，生產(chǎn)中宜 選用孔徑稍大的外模（具體孔徑尺寸依實(shí)際生產(chǎn)中更換為準(zhǔn)）.B內(nèi) 外模距太遠(yuǎn)：生產(chǎn)中因內(nèi)外模距離離太遠(yuǎn)造成壓力偏大從而導(dǎo)致 顯編織紋/生產(chǎn)中盡量押空一點(diǎn).編織線一般要求好脫皮，故

4、無特殊要求時(shí)一般采用半空管押出.針 對(duì)需要充實(shí)型押出的編織線機(jī)頭壓力太大和太小時(shí)都會(huì)造成押出 外觀不良.生產(chǎn)中針對(duì)實(shí)際情況對(duì)內(nèi)外模距離及外?？讖竭M(jìn)行調(diào) 整,來解決外觀問題.2. 過粉線，鋁箔線的外觀不良滑石粉的好壞直接影響線材的外觀，故滑石粉在使用前一定要烘 烤干燥.這樣滑石粉才能均勻分布在經(jīng)線材上，生產(chǎn)中半成品一定 要從毛刷中間穿過，避免因過粉太多導(dǎo)致外觀不良，外模太小和內(nèi) 外模太近都會(huì)導(dǎo)致押出外觀不良，生產(chǎn)時(shí)要特別注意.鋁箔線的外觀調(diào)試同編織線.3.外被脫皮不良以及芯線粘連(1) 生產(chǎn)中押出機(jī)頭壓力太大時(shí)會(huì)造成脫皮不良，押出時(shí)盡量通過增大外?？讖降姆椒ū苊鈮毫^大.其次水 槽距離機(jī)頭應(yīng)越近

5、越好.水量應(yīng)最大為宜，做到急速冷 卻.(2) 隔離不良造成脫皮不良，纏繞偏移，編織松散等倒 造成外被附在芯線上造成脫皮不良，生產(chǎn)中要注意內(nèi)模 的選擇不可太小(用半成品穿過眼模能輕松滑動(dòng)為宜)(3) 過粉太少造成脫皮不良，生產(chǎn)中因滑石粉潮濕和過 粉太少都會(huì)造成脫皮困難，生產(chǎn)前及時(shí)將滑石粉烘烤干 燥.押出中及時(shí)添加滑石粉，加速時(shí)對(duì)模具的距離進(jìn)行 調(diào)整(減小)(4) 芯線粘連：芯線粘連一般是因?yàn)槟z皮熔點(diǎn)太低押外 被時(shí)高溫熔融粘在一起，生產(chǎn)中第一段水槽要放最大的 水,做到急速冷卻，必要時(shí)絞合時(shí)離型劑或過粉.押外被 時(shí)也可采用先過離型劑再過粉.(5) 部份客戶要求線材剝高力，在實(shí)際操作中根據(jù)客戶 要求對(duì)

6、押出條件進(jìn)行調(diào)整即可.4. 表面外觀異常(1) 粗糙：A. 外模太大,生產(chǎn)中因外模太大或造成外觀粗糙，此時(shí) 需要更換孔徑稍小的外模B. PVQ朝濕，開機(jī)前依作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)提前干燥滑石粉C. PVC昆煉不良，增加網(wǎng)膜，提升加出溫度，選用加壓外?？山鉀Q(2) 條紋:A. 亮條紋,第一 /二段溫度偏高造成押出表面有亮條紋 降一 /二段溫度B. 霧條紋，第三/四段溫度偏高造成押出表面有霧條紋 降第三/四段溫度(3) 邊亮邊霧：機(jī)頭/眼模溫度偏高以及機(jī)頭/眼模加熱 不均勻造成押出外表一邊亮一邊霧.此類現(xiàn)象發(fā)生時(shí)及 時(shí)降低機(jī)頭，眼模溫度,更換濾網(wǎng)(片數(shù)減少)外模選用 稍小的無廊段外?？筛纳?(4) 發(fā)麻：A.

7、機(jī)頭/眼模溫度偏高，對(duì)溫度進(jìn)行適當(dāng)下調(diào).B. PVC朝濕，開機(jī)前及時(shí)干燥PVC5. 偏芯(1) 內(nèi)模太大：外被押出時(shí)為使外觀良好一般選用孔徑 稍大的內(nèi)模，但內(nèi)模太大容易出現(xiàn)間斷性偏芯或高速押 出時(shí)偏芯，生產(chǎn)過程中盡量避免內(nèi)模太大(2) 調(diào)模螺絲未鎖緊，中心調(diào)整OKW及時(shí)將四顆調(diào)模螺 絲銷緊后再正常開機(jī)(3) 其它方面,機(jī)頭漏料，導(dǎo)管內(nèi)有雜物也會(huì)造成偏芯生產(chǎn)中根據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行調(diào)整，針對(duì)偏芯,認(rèn)真落實(shí)白 主檢查可杜絕批量不良產(chǎn)生.三.其它不良的控制1. D大小不均：人為控制不當(dāng)，注意加減速的異常，放線架張力 收線張力，測量工具異常等.2. 印字不良依印字不良情形及對(duì)策進(jìn)行調(diào)整3. 舌舫:眼模刮傷及

8、時(shí)更換眼模因過線導(dǎo)輪和儲(chǔ)線架等刮傷及時(shí)調(diào)整可解決外眼有積渣也會(huì)造成刮傷，從根本上應(yīng)更換材料，其次可以通 過提升押出溫度，更換孔徑略小的外模(無廊段)可解決外眼因 積渣造成刮傷之問題.1、塑料焦燒塑料焦燒是塑料擠出過程中常見的質(zhì)量缺陷，其注意表現(xiàn)為：溫度顯示超高;機(jī)頭?？谟写罅繜熿F、強(qiáng)烈刺激味，嚴(yán)重時(shí)有爆裂聲；擠出塑料層有焦粒；合膠 縫處有連續(xù)氣泡；產(chǎn)生的注主要原因有：1）、溫度控制超高達(dá)到塑料熱降解溫度；2）螺桿長期未活洗，積存的焦燒物隨熔融塑料擠出；3）加溫或停機(jī)時(shí)間過長，使機(jī)筒內(nèi)塑料長期受熱而分解；4）控溫儀表失控或失準(zhǔn)，造成局溫分解；5）擠出機(jī)冷卻系統(tǒng)未打開，造成物料剪切摩擦過熱。因此在

9、擠出過程中應(yīng)加強(qiáng)檢查加溫、 冷卻系統(tǒng)工作是否正常；擠出溫度的設(shè) 定應(yīng)根據(jù)工藝要求以及螺桿的轉(zhuǎn)速而定；合理控制加溫度時(shí)間，定期進(jìn)行擠壓系 統(tǒng)的活洗。2, 擠出物塑化不良在前面講到溫度控制要求中曾經(jīng)提到過塑化問題，一般塑化不良主要表現(xiàn) 為：擠包層有蛤蟆皮樣；塑料表面發(fā)烏，無光澤，并有細(xì)小裂紋；擠包層在合膠 處有明顯的線縫；產(chǎn)生的主要原因有：1）溫度控制太低，特別是機(jī)頭部位；2）絕緣或護(hù)套料中混有不同性質(zhì)的其它塑料粒子；3）螺桿轉(zhuǎn)塑太快，塑料未能完全塑化；4）塑料本身存在質(zhì)量問題。針對(duì)上述原因，應(yīng)該注意擠出溫度控制的合理性；對(duì)領(lǐng)用材料的質(zhì)量合品名 應(yīng)確認(rèn)；不能一味追求產(chǎn)量而提高擠出速度； 加強(qiáng)原材料

10、保管，特別是在塑料十 燥工序；合理配模，以增強(qiáng)擠出壓力和螺桿回流。3、擠包層斷面有氣孔或氣泡，其主要產(chǎn)生的原因是：1）溫度控制過高（特別是進(jìn)料段）；2）塑料受潮有水分；3）長時(shí)間停車，分解塑料未排除十凈；4）自然環(huán)境濕度高；5）纜芯內(nèi)有水或氣化物含量過高。針對(duì)上述原因，應(yīng)合理控制螺桿各段的溫度；對(duì)所用物料提前預(yù)十燥；嚴(yán)格 工藝操作要求，提高對(duì)塑料塑化程度的評(píng)判能力；注意生產(chǎn)環(huán)境以及物料保管倉 儲(chǔ)條件等。4, 擠包尺寸不合格，主要表現(xiàn)為偏芯；護(hù)套厚度或外徑超差；其主要形成原 因有：擠出和牽引速度不穩(wěn)定；1）纜芯外徑變化太大；2）擠出溫度過高造成擠出量的減少；3）塑料內(nèi)雜質(zhì)過多阻塞于過濾網(wǎng)使塑料流

11、量降低；4）收放線的張力不穩(wěn)定；5）模芯選擇過大（擠壓式）或模芯承線區(qū)長度太短而偏芯；6）模問距選擇不合適；7）擠出機(jī)頭的溫度不均勻；8）擠出模具的同心度未調(diào)整好；9）進(jìn)料口溫度過高使進(jìn)料困難影響料流；針對(duì)上述原因，應(yīng)經(jīng)常測量護(hù)套外徑及時(shí)調(diào)整；合理選配和調(diào)整擠出模具； 注意收放線的張力變化及時(shí)調(diào)整；溫度的控制應(yīng)于規(guī)定要求一致；5, 縱包帶粘結(jié)強(qiáng)度不合格，主要原因有：1）擠出物溫度太低；2）油膏填充過多溢出；3）生產(chǎn)線速度太快，使護(hù)套被急速冷卻；4）熱水槽溫度太低，且離?？谳^近；5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；6）縱包帶復(fù)合膜熔點(diǎn)太高；根據(jù)上述原因，應(yīng)注意配模要求，必要時(shí)根據(jù)纜芯調(diào)整；不能讓護(hù)套被急速冷卻，以提高粘結(jié)能力；不能應(yīng)提高護(hù)套定型能力而過分降低機(jī)頭溫度；注意油膏的填充量，以用手指輕觸纜芯能刮下薄薄的一層為好。6, 擠包外觀不合格，擠包外觀不合格主要表現(xiàn)為擠包層表面有擦傷；毛糙有沙眼或微裂紋；由塑化不量引起的任何缺陷。其主要原因?yàn)椋?）擠出模套選擇不合理。過小引起麻花紋；過大引起脫節(jié)或擠壓疏松;2）