明開段管線施工工藝

1、天然氣管道明開直埋施工工藝明開段管線施工工藝流程見圖5-1相鄰標(biāo)段勾頭圖5-1天然氣管道施工工藝流程測量放線通球吹掃下管槽下穩(wěn)管修口挖工作坑焊固定口組對連接拍片無損檢測槽上排管修口強壓試驗回 填管口防腐絕緣管身回填嚴(yán)密性試驗現(xiàn)場清理挖槽閘井工程施工5.1.1工程測量5.1.1.1測量放線1）測量放線開始前對線路定測資料、線路平面圖和斷面圖進(jìn)行詳細(xì)審核和現(xiàn)場核對。2）對于交樁后丟失的控制樁和水準(zhǔn)基標(biāo)，根據(jù)定測資料于施工前采用測量方法予以恢復(fù)。3）施工單位根據(jù)控制樁測定管道中心線，并在控制樁之間按照圖紙要求設(shè)置縱向變坡樁、穿越標(biāo)志樁、百米樁、曲線加密樁。在樁上用油漆注明樁類別、編號、里程等不同樁的

2、標(biāo)志要素后，在測量儀器的指示下定于指定位置。5.1.1.2放線1）按照線路控制樁和曲線加密樁，使用白石灰放出線路中線和施工帶占地邊界線。2）按照設(shè)計規(guī)范規(guī)定，管道施工帶占地寬度，部分施工作業(yè)面較窄地段其占地寬度由現(xiàn)場定。3）如需改線，經(jīng)設(shè)計同意后重新進(jìn)行測量放線。 4）移樁、在劃線完成，清掃施工帶之前，將所有管線控制樁平行移動到推土一側(cè)的占地邊界以內(nèi)，距邊界03m。移樁的位置垂直于管道中線且至中線的距離相等。5.1.1.3竣工測量1）竣工測量是整個工程中的重要組成部分，因此測量人員在施工過程中一定要注意積累原始資料，每一項測量工作完成后都要及時進(jìn)行報驗，報驗資料一定要跟上，測量報驗資料要求準(zhǔn)確

3、、清晰、完整，所有資料需統(tǒng)一編號，并建立報驗臺帳，報驗資料要求有去有回，每道施工工序的記錄、復(fù)測、報驗等資料一定要分門別類、分工期裝訂成冊，妥善保存。為竣工資料整理打下良好的基礎(chǔ)。測量報驗資料除上報監(jiān)理工程師外，內(nèi)部也要留底，以備以后查找。2）對已完成的分部、分項工程，特別是隱蔽項目要按規(guī)范要求及時進(jìn)行竣測，保證竣工測量資料的準(zhǔn)確、齊全；未完成或即將完成的分項工程做到心中有數(shù)，隨時完工隨時進(jìn)行竣工測量。5.1.2土方開挖5.1.2.1開挖土方使用機(jī)械開槽配合人工清槽。在現(xiàn)場狹小或有地下管線的位置進(jìn)行人工謹(jǐn)慎作業(yè)。如遇到不良地質(zhì)情況及時采取必要加固措施，挖到設(shè)計高時要預(yù)留15cm進(jìn)行人工清除。5

4、.1.2.2土方堆放在溝槽一側(cè)，溝槽另一側(cè)為作業(yè)場地5.1.2.3直線段管溝保證順直暢通，曲線段管溝要保證圓滑過度，無凹凸和折線。溝壁和溝底要平整，溝內(nèi)無塌方、無雜物。5.1.2.4管溝開挖時，要防止雨水對管溝的沖刷。每段管溝的開挖要與管道組裝焊接、下溝回填緊密結(jié)合，完成一段開挖一段，結(jié)合中短期天氣預(yù)報，每段長度不宜超過1Km。5.1.2.5燃?xì)夤芫€埋深<3m的，開槽坡度邊坡系數(shù)定為 h/l=1：0.33，管線埋深均3m的，開槽坡度邊坡系數(shù)定為1：0.5。溝槽使用機(jī)械開挖，人工配合清底。根據(jù)管道埋深及土質(zhì)狀況，現(xiàn)有管線的兩側(cè)各2m范圍內(nèi)采用人工開挖，以此確?，F(xiàn)有管線的安全運營。開挖斷面示

5、意圖見圖6-2。圖5-25.1.2.6固定口位置開挖工作坑，工作坑示意圖見圖6-3。圖5-35.1.2.7開槽過程中，腐殖土、渣土等需棄運，多余的土方在現(xiàn)場附近找臨時存土場暫存。5.1.2.8堆土位置距槽上口邊線1m以外，高度不超過2m，并以綠網(wǎng)苫蓋。在未存土的槽邊1m處沿溝槽走向設(shè)置1.2m高的紅白漆護(hù)欄。5.1.2.9在樁號T3+868T4+944.589為三級地區(qū)處斷裂帶，采 取以下保護(hù)措施：該管段在設(shè)計高程下挖0.3m回填疏松或中等密度、無粘性土。5.1.3管身防腐5.1.3.1管身防腐為聚乙烯防腐層三層結(jié)構(gòu)（3層pe）。防腐由甲方指定的專業(yè)防腐公司進(jìn)行施做。5.1.4管道運輸、吊裝5

6、.1.4.1進(jìn)入現(xiàn)場的管子必須逐件進(jìn)行外觀檢驗、破損和不合格產(chǎn)品嚴(yán)禁使用。5.1.4.2堆放場地需平整，不積水，管子整齊堆放，管下墊一層方木，方木上墊2cm厚草袋或編織袋，碼放高不超過1.5m。5.1.4.3管道運送、吊裝過程中避免碰傷防腐層，管道使用專用吊帶下管，吊帶吊點最大間距不大于8m，運輸中采用方木支墊，保證管道不被砸、摔、滾、撞。5.1.5布管5.1.5.1布管準(zhǔn)備1）運管，往工地運管時，相同壁厚的管子，按管周長上公差、下公差分車?yán)\，送到工地并依次布管，以減少對口組裝錯口偏差。2）布管使用的吊管機(jī)、吊車等設(shè)備運轉(zhuǎn)良好，保證運管安全。3）吊管采用吊管機(jī)或吊車，吊管機(jī)尾鉤的口部要制成與

7、管子圓弧一致的形狀，寬度(或弧長)不小于60mm。鋼絲繩與管子夾角要大于30°。以長12m管子為例，吊繩單邊長不小于7m。以免產(chǎn)生過大橫向拉力損壞管口。5.1.5.2布管作業(yè)1）布管作業(yè)在管道組裝前5天內(nèi)進(jìn)行。2）布管按圖紙的管子布置順序進(jìn)行，現(xiàn)場要準(zhǔn)確區(qū)分管子類型、壁厚，使布管順序有序。3）管子擺放在方木上，管子邊緣距管溝邊緣的距離不小于1.5m。布管要使鋼管首尾銜接。布管的間距與管長基本一致，每1520根管核對一次距離，發(fā)現(xiàn)過疏或過密時要及時調(diào)整。在坡地布管時，要注意管的穩(wěn)定性，支撐墩寬度要加大，管子要擺放平整。坡度超過5度時，在下坡向部為設(shè)置支擋物；坡度大于15°時，

8、停止布管，在組裝時再運管施工。遇有水渠，道路、堤壩等建筑物時，將管子布設(shè)在位置較寬闊的一側(cè)，而不得直接擺放在上面，但要予留出恰當(dāng)?shù)拈L度。4）用吊管機(jī)布管時，吊管機(jī)要距已挖好的管溝距離3 m以外進(jìn)行或停置。管子擺放要距已挖好的管溝邊緣不小于1.5m的距離，防止管溝塌方損壞設(shè)備和傷人。布管時，使用的設(shè)備要避開輸電線路，空車載行走時，要將吊桿收回原位，以免發(fā)生事故。使用土墩或墊木加高管線時，充實物必須堅實牢固。采用軟土墩時，土墩要兩邊高、中問低；采用墊木時，墊木兩端要加楔型墊塊，防止管線滾動傷人。5.1.6管道連接6.1.7.1清理管口1）清管和記錄清掃管內(nèi)的泥土和雜物：用棉紗、汽油、紗布等清除管端

9、內(nèi)、外表面25 mm內(nèi)的油污、鐵銹等，露出金屬本色。記錄，按順序登記每根鋼管的生產(chǎn)廠名和廠編管號。2）檢查和修理（1）坡口質(zhì)量檢查：管端坡口不得有加工形成的內(nèi)卷邊，如有時，用銼刀或電動砂輪機(jī)清除，但要注意不得形成反鈍邊。（2）管口表面的質(zhì)量檢查：對于管口表面深度小于3mm的點狀缺損或劃傷，可采取焊接方法進(jìn)行修補，但焊前將修補部位預(yù)熱到90120。如管口表面有深度等于或大于3mm的點狀缺損或劃傷，則管口要切除。（3）管口橢圓度檢查：如管端的清度變形在3.5管徑以內(nèi)，而且有深度大于1.5mm的平滑凹陷深度超過3.5管外徑的管口要切除。矯正無效的管口和存在裂紋或分層的管口切除。6.1.7.2斷管與坡

10、口加工1）施工中短管切割和坡口采用熱加工法施工。2）鋼管切割采用熱切割方法，切割采用氣割。4）氣割管子時，割嘴垂直于割件。5）管子割完后，必須將切割表面的淬硬層清除，清除厚度不小于1-2mm。6）坡口加工采用氣割熱加工法，坡口為V型，坡口型式以焊接工藝評定為準(zhǔn)。7）切割后將表面的氧化皮去除，坡口進(jìn)行打磨。切割面要平整，不得有裂紋，坡口面與管子中心線垂直，其不垂直偏差小于1.6mm，毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等清除干凈。 8）施工前檢查工具設(shè)備、施工場所，確認(rèn)安全后才準(zhǔn)作業(yè)。搬運氧氣瓶、乙炔氣瓶上要有二個防震膠圈，嚴(yán)禁摔、碰、撞擊。9）乙炔氣瓶在使用前要直立15分鐘，然后才可使用。氧氣

11、瓶和乙炔氣瓶的封閉必須嚴(yán)密。不得有紫銅管材質(zhì)的接管連接乙炔管。氧氣、乙炔氣瓶距明火要不小于10m，氧氣瓶與乙炔瓶距離要大于5m。9）不得使用有故障的焊具、割具。氧氣瓶要避免暴曬、應(yīng)搭設(shè)遮陽棚，氧氣瓶不準(zhǔn)與油類接觸。氧氣瓶搬運及儲存時必須加蓋。使用氧氣時所裝的減壓閥必須有安全閥和兩個專用的壓力表，安全閥的開啟壓力為工作壓力的19，壓力表要定期效對。氣帶膠帶長度應(yīng)大于9 m，氧氣管應(yīng)用紅色管，乙炔管用綠色管或黑色管，且不得接觸油類。注意氣瓶的標(biāo)志，防止誤接誤用，氧氣瓶為藍(lán)色，寫有黑色“氧氣”二字。6.1.7.3管子組對1）管道運輸和布管在溝槽的一側(cè)進(jìn)行，管子邊緣與溝槽邊安全距離不小于1.5m。管子

12、首尾銜接，采用人工組對，相鄰兩管呈鋸齒形錯開，組對前對管口進(jìn)行匹配，并進(jìn)行編號，按照編號的順序在溝槽邊排列管子。 3）管子組對時，使兩對接面的錯口值不超過管壁厚度的10，且不大于2mm。若有較大錯口時，轉(zhuǎn)動管子使其均勻地分布在管子外圓周上，不得使用錘擊等強行對口。4）為了防止減小內(nèi)應(yīng)力，不得采用任何方式強行組對。5）管子對接的直焊縫錯開0.1m以上，直管段兩相鄰環(huán)焊縫間距不小于1倍管徑。直縫放置在管子上半部45°角范圍內(nèi)。6）彈性敷設(shè)管與相鄰反彈性彎管之間及彈性彎管和熱煨彎頭之間，要有不小于1m長的直管過渡段。6.1.7.4管道焊接1）焊接方法：管道焊接采用手工電弧焊下向焊的方法。2

13、）焊條選擇：（1）管道根焊采用纖維素型焊條，根焊焊條直徑為3.2mm。填充焊、蓋面焊采用低氫型焊條，焊條直徑為4.0mm。（2）焊條要具有出廠合格說明書，焊條的的藥皮無脫落和顯著裂紋。使用前按照說明書進(jìn)行保存，在使用過程中保持干燥。3）焊前準(zhǔn)備：（1）根據(jù)焊條類型選擇焊接前烘干溫度，纖維素型焊條烘干溫度為70-80，保溫0.5h；低氫型焊條烘干溫度350-400，保溫1-2h。（2）管道焊接前將管端20mm內(nèi)的油污、鐵銹、熔渣等清除干凈。（3）組對后進(jìn)行點焊，點焊數(shù)為6-8個，均勻分布在管周圍。管口的組對完畢后便可施焊。4）管道焊接：（1）管道采用多層焊接，根據(jù)管壁的厚度確定層數(shù)。根焊、填充焊

14、、蓋面焊焊接參數(shù)如表5-1所示：表5-1焊接層名稱層內(nèi)焊道數(shù)焊條直徑（mm）焊接電流（A）焊層厚度（mm）焊條類型根焊13.270/1302.0/2.5纖維素型填充焊1-2或>24.01552.0-2.5低氫型蓋面焊1-2或>24.01502.02.5低氫型（2）操作技術(shù)：下向焊引燃電弧、接頭、和收弧過程與一般焊條電弧焊沒什么區(qū)別，但要求焊工達(dá)到一定的熟練程度。下向焊時，用操作手法調(diào)整熔化金屬的成型余地很小，當(dāng)熔池達(dá)到一定要求時，進(jìn)行焊接，焊接速度要均勻。下向焊的運條要求不擺動或做很小擺動，當(dāng)擺動較寬時，不好控制熔化金屬的成型，在焊縫的中間造成凹陷，同時要求焊工操作要特別穩(wěn)和準(zhǔn)。焊

15、條的操作角度如圖6-4所示。焊接時電弧長度不能太長，焊接熔池不要過大，否則都會造成焊縫成型不好或產(chǎn)生氣孔。立焊時，電弧略長，使熔池保證一定的圓度，再下拉輕輕擺動。仰焊位時，采用不完全熄弧法，引燃電弧后回至原處，短弧輕微往返形運條焊接。圖5-4操作時一定要控制焊條運條角度，防止產(chǎn)生夾渣缺陷。熄弧時，電弧拉長直至熄滅，注意填滿弧坑。為了減少殘余應(yīng)力，同一道環(huán)焊縫的根焊由兩位焊工同時進(jìn)行。兩相鄰層間焊道的起點位置要錯開20-30mm，焊接引弧在坡口內(nèi)進(jìn)行，嚴(yán)禁在管壁上引弧，層間焊道的引弧端用砂輪磨平。每道焊口必須連續(xù)一次焊完，焊道層間間隔時間機(jī)層間溫度要符合審定的焊接工藝規(guī)程的要求。一般層間間隔時間

16、不超過5分鐘，溫度在90-250間。每個焊口焊完后，在氣流方向上方距焊口1m處防腐層表面用記號筆標(biāo)出施焊焊工的代號，并做好記錄。6.1.7.5禁焊條件有下列條件之一者，不得施焊：1）雨天、雪天。2）低氫型焊條風(fēng)速大于5m/s。3）酸性焊條風(fēng)速大于8m/s。4）大氣相對濕度大于90，5）環(huán)境溫度低于焊接工藝中規(guī)定的溫度。5.1.7焊口質(zhì)量檢查5.1.7.1焊縫在強度試驗和嚴(yán)密性試驗前均需做外觀檢查和無損探傷試驗。5.1.7.2所有焊縫均進(jìn)行100射線探傷檢測，穿越河流、公路、橋區(qū)的焊縫、彎頭與直管段焊縫以及未經(jīng)強度試壓的碰頭焊口，進(jìn)行100射線檢測和100超聲波檢測。5.1.7.3射線照相檢查結(jié)

17、果要符合鋼管環(huán)封熔化焊接對接接頭射線透照工藝和質(zhì)量分級（GB/T12605-90）的要求，并滿足下列規(guī)定：1）對于DN1000管道：（1）直管段每道環(huán)焊縫最多允許4張級片，超過4張必須返修。（2）彎頭與直管連接焊縫、三通與直管連接焊縫、段與段之間（不含標(biāo)段之間）碰死口焊縫、穿跨越與任何一道環(huán)焊縫均不允許出現(xiàn)連續(xù)2張級片，超過2張，必須返修。（3）全部焊縫一級片率80%以上，全部焊縫一次合格率95以上5.1.7.4合格后繪制焊口位置平面圖，按編號標(biāo)在圖上，放在竣工資料中。5.1.7.5表面焊縫質(zhì)量檢查在焊后及時進(jìn)行，檢查前清除熔渣和飛濺，表面質(zhì)量不合格不得進(jìn)行無損探傷。焊縫質(zhì)量檢查要在第三方焊接

18、權(quán)威機(jī)構(gòu)質(zhì)量監(jiān)督下進(jìn)行。5.1.7.6對不合格的焊縫進(jìn)行質(zhì)量分析，確定處理措施進(jìn)行修復(fù)。同一部位只能修補一次，返修后仍按原規(guī)定方法進(jìn)行檢查。5.1.8管道下溝5.1.8.1管道下溝前進(jìn)行溝底測量，清除溝中的雜物，大的土塊以及溝內(nèi)的積水。5.1.8.2管道下溝時必須使用專用吊具，本工程采用3臺及以上吊管機(jī)同時吊裝，平穩(wěn)地吊入槽底。嚴(yán)禁損傷管道外防腐層。嚴(yán)禁猛提管子或使管子繃緊從而發(fā)生彎折或永久性彎曲，吊管間距小于20m。5.1.8.3管道下到槽底后要緊貼槽底。在不受外力的情況下妥善就位。若有懸空部位必須填實。5.1.8.4管道回填前用電火花儀檢測有無漏點，及時進(jìn)行補傷。5.1.9碰死口聯(lián)頭5.1

19、.9.1管段長度最短為1.5m，管端坡口形式、角度、鈍邊要符合規(guī)范，熱切割時，坡口表面要進(jìn)行修磨，去除切割痕跡及氧化皮。切口面與管子中心線垂直偏差小于1.5fnm。5.1.9.2管段連頭要以最短時間完成。溝下連頭的作業(yè)空間要保證焊工操作方便，管溝兩側(cè)各加寬1.5米，對可能塌方的溝壁必要時要用板樁加固，并設(shè)護(hù)專人看護(hù)，以保證安全。5.1.9.3管段連頭采用外對口器組對，焊接方法同常規(guī)管道施工。5.1.10 通球吹掃通球次數(shù)不小于兩次，通球要按介質(zhì)流動方向進(jìn)行，以避免補償器內(nèi)套筒被破壞。5.1.10.1管道清掃前的準(zhǔn)備工作:1）預(yù)制一個收球筒和一個接球筒。2）準(zhǔn)備空壓機(jī)一臺。3）準(zhǔn)備相應(yīng)型號的管球

20、兩只。5.1.10.2管球清掃法要點:1）正式清掃前要用0.7Mpa的空氣把清掃的管道試驗一下，看是否有漏氣的地方，如有漏氣的地方修理好后再進(jìn)行清掃。2）收發(fā)球處及重要節(jié)點處要設(shè)專職人員負(fù)責(zé)監(jiān)視和通訊工作。3）裝球：將發(fā)球筒和收球筒的聯(lián)接短管分別與被清掃管道的始末端焊接起來，再聯(lián)接好發(fā)球端的進(jìn)氣管，安裝好發(fā)球筒的排氣管，然后卸開發(fā)球筒的法蘭蓋，將事先準(zhǔn)備好的管球放入發(fā)球筒內(nèi)。4）發(fā)球：裝好發(fā)球筒的法蘭蓋，從與空壓機(jī)相聯(lián)接的進(jìn)氣管壓入壓縮空氣，當(dāng)壓力達(dá)到一定的程度時，管球便被壓縮空氣推動而發(fā)射出去了。5）及時控制收發(fā)球兩端的壓差：在一般情況下，兩端壓差在0.4Mpa時,球即可前進(jìn)。兩端壓差較大時

21、要及時分析，及時處理。6）清掃過程中要作詳細(xì)記錄，一般每一至二分鐘記錄一次兩次的壓力值。7）清掃的次數(shù)要視清掃出的污物南而定。清掃要反復(fù)進(jìn)行數(shù)次，直至確認(rèn)掃凈為止。對清掃合格后的管道要及時拆除管筒，并且將管端封好。8）通球掃線后將集存在閥室放散管內(nèi)的臟物排出，清掃干凈。9）第一段管道通球完畢后，將球塞入第二段管道，同時安裝第一段和第二段管道的連通管路。在第二段管道末端安裝收球裝置。5.1.11強壓試驗5.1.11.1強壓在管道回填50cm后并且通球吹掃后進(jìn)行，強壓試驗一般采用空氣作為介質(zhì)。壓力為1.5倍設(shè)計壓力。5.1.11.3試壓前對試壓所用的管件、閥門、儀表等進(jìn)行檢查和校驗，合格后方可使用

22、。5.1.11.4在試壓管段首末端安裝壓力表，壓力表精度不低于規(guī)范要求的級別。5.1.11.6試壓時升壓速度不得過快，壓力要緩慢上升，每小時升壓不得超過1Mpa。試壓分為三個階段，先升至30強度試驗壓力，穩(wěn)壓30分鐘，再升至60強度試驗壓力，穩(wěn)壓15分鐘，穩(wěn)定期間對管道進(jìn)行檢查，無異?，F(xiàn)象再升至試驗強度壓力，穩(wěn)壓4小時，檢查各接口焊縫應(yīng)無滲漏、各處無異常情況，無壓降為合格。6.1.12管口防腐管道強壓試驗后進(jìn)行管口防腐工作。管口防腐由建設(shè)單位指定分包單位進(jìn)行。5.1.12.1管口防腐采用環(huán)氧樹脂/輻射交聯(lián)聚乙烯熱收縮套（帶）三層結(jié)構(gòu)，其基材邊緣要平直，表面要平整、清潔，無氣泡，無疵點、無裂口及分解變色。5.1.12.2管口防腐前必須對管口進(jìn)行表面預(yù)處理，補口搭接部位的聚乙烯層要打磨至表面粗糙，然后用火焰加熱器對補口部位進(jìn)行預(yù)熱。熱收縮套與聚乙烯層搭接寬度不得小于10mm，熱收縮帶采用固定片固定，周向搭接寬度不小于80mm。5.1.12.3每一個補口均用電火花檢漏儀進(jìn)行檢查，若有針孔，重新補口