制冷管道安裝工藝標準

1、411 制冷管道安裝工藝標準（4111998） 1 范圍 本工藝標準適用于制冷系統(tǒng)中工作壓力低于2MPa、溫度在15020范圍內、輸送介質為制冷劑和潤滑油的管道安裝工程。2 施工準備2.1 材料及主要機具2.1.1 所采用的管子和焊接材料應符合設計規(guī)定，并具有出廠合格證明或質量鑒定文件。2.1.2 制冷系統(tǒng)的各類閥件必須采用專用產品，并有出廠合格證。2.1.3 無縫鋼管內外表面應無顯著腐蝕、無裂紋、重皮及凹凸不平等缺陷。2.1.4 銅管內外壁均應光潔、無疵孔、裂縫、結疤、層裂或氣泡等缺陷。2.1.5 施工機具：卷揚機、空氣壓縮機、真空泵、砂輪切割機、手砂輪、壓力工作臺、倒鏈、臺鉆、電錘、坡口機

2、、銅管板邊器、手鋸、套絲板、管鉗子、套筒扳手、梅花扳手、活扳子、水平尺、鐵錘、電氣焊設備等。2.1.6 測量工具：鋼直尺、鋼卷尺、角尺、半導體測溫計、 形壓力計等。2.2 作業(yè)條件2.2.1 設計圖紙、技術文件齊全，制冷工藝及施工程序清楚。2.2.2 建筑結構工程施工完畢，室內裝修基本完成，與管道連接的設備已安裝找正完畢，管道穿過結構部位的孔洞已配合預留，尺寸正確。預埋件設置恰當，符合制冷管道施工要求。2.2.3 施工準備工作完成，材料送至現場。3 操作工藝3.1 工藝流程： 預檢施工準備管道等安裝系統(tǒng)吹污系統(tǒng)氣密性試驗 系統(tǒng)抽真空管道防腐系統(tǒng)充制冷制檢驗3.2 施工準備3.2.1 認真熟悉圖

3、紙、技術資料，搞清工藝流程、施工程序及技術質量要求。3.2.3 按施工圖所示管道位置、標高、測量放線、查找出支吊架預埋鐵件。3.2.3 制冷系統(tǒng)的閥門，安裝前應按設計要求對型號、規(guī)格進行核對檢查，并按照規(guī)范要求做好清洗和嚴密性試驗。3.2.4 制冷劑和潤滑油系統(tǒng)的管子、管件應將內外壁鐵銹及污物清除干凈，除完銹的管子應將管口封閉，并保持內外壁干燥。3.2.5 按照設計規(guī)定，預制加工支吊管架、須保溫的管道、支架與管子接觸處應用經防腐處理的木墊隔墊。木墊厚度應與保溫層厚度相同。支吊架型式間距見表4-36。制冷管道支吊架間距表表4-36管徑（mm）38×2.545×2.557

4、15;3.576×3.589×3.5108×4133×4159×4.5129×677×7 管道支、吊架最大間距（m） 1.0 1.5 2.0 2.5 3 4 5 6.5 3.3 制冷系統(tǒng)管道、閥門、儀表安裝。3.3.1 管道安裝：3.3.1.1 制冷系統(tǒng)管道的坡度及坡向，如設計無明確規(guī)定應滿足表4-37要求。制冷系統(tǒng)管道的坡度坡向表4-37管 道 名 稱坡度方向坡 度 分油器至冷凝器相連接的排氣管水平管段坡向冷凝器35/1000 冷凝器至貯液器的出液管的水平管段坡向貯液器35/1000 液體分配站至蒸發(fā)器排管的供液管水平管段

5、坡向蒸發(fā)器13/1000 蒸發(fā)器排管至氣體分配站的回氣管水平管段坡向蒸發(fā)器13/1000 氟利昂壓縮機吸氣水平管排氣管坡向壓縮機坡向油分離器45/100012/100 氨壓縮機吸氣水平管排氣管坡向低壓桶坡向氨油分離器3/1000 凝結水管的水平管坡向排水器8/1000 3.3.1.2 制冷系統(tǒng)的液體管安裝不應有局部向上凸起的彎曲現象，以免形成氣囊。氣體管不應有局部向下凹的彎曲現象。以免形成液囊。3.3.1.3 從液體干管引出支管，應從干管底部或側面接出，從氣體干管引出支管，應從干管上部或側面接出。3.3.1.4 管道成三通連接時，應將支管按制冷劑流向彎成弧形再行焊接（圖4-37a），當支管與干

6、管直徑相同且管道內徑小于50mm時，則需在干管的連接部位換上大一號管徑的管段，再按以上規(guī)定進行焊接（圖4-37b）。3.3.1.5 不同管徑的管子直線焊接時，應采用同心異徑管（圖4-37c）。圖4-373.3.1.6 紫銅管連接宜采用承插口焊接，或套管式焊接，承口的擴口深度不應小于管徑，擴口方向應迎介質流向（圖4-38）。圖4-383.3.1.7 紫銅管切口表面應平齊，不得有毛刺、凹凸等缺陷。切口平面允許傾斜偏差為管子直徑的1%。3.3.1.8 紫銅管煨彎可用熱彎或冷彎，隨圓率不應大于8%。3.3.2 閥門安裝：3.3.2.1 閥門安裝位置、方向、高度應符合設計要求不得反裝。3.3.2.2 安

7、裝帶手柄的手動截止閥，手柄不得向下。電磁閥、調節(jié)閥、熱力膨脹閥、升降式止回閥等，閥頭均應向上豎直安裝。3.3.2.3 熱力膨脹閥的感溫包，應裝于蒸發(fā)器末端的回氣管上，應接觸良好，綁扎緊密，并用隔熱材料密封包扎，其厚度與保溫層相同。3.3.2.4 安全閥安裝前，應檢查鉛封情況和出廠合格證書，不得隨意拆啟。3.3.2.5 安全閥與設備間若設關斷閥門，在運轉中必須處于全開位置，并預支鉛封。3.3.3 儀表安裝：3.3.3.1 所有測量儀表按設計要求均采用專用產品，壓力測量儀表須用標準壓力表進行校正，溫度測量儀表須用標準溫度計校正并做好記錄。3.3.3.2 所有儀表應安裝在光線良好，便于觀察，不妨礙操

8、作檢修的地方。3.3.3.3 壓力繼電器和溫度繼電器應裝在不受震動的地方。3.4 系統(tǒng)吹污、氣密性試驗及抽真空。3.4.1 系統(tǒng)吹污：3.4.1.1 整個制冷系統(tǒng)是一個密封而又清潔的系統(tǒng)，不得有任何雜物存在，必須采用潔凈干燥的空氣對整個系統(tǒng)進行吹污，將殘存在系統(tǒng)內部的鐵屑、焊渣、泥砂等雜物吹凈。3.4.1.2 吹污前應選擇在系統(tǒng)的最低點設排污口。用壓力0.50.6MPa的干燥空氣進行吹掃；如系統(tǒng)較長，可采用幾個排污口進行分段排污。此項工作按次序連續(xù)反復地進行多次，當用白布檢查吹出的氣體無污垢時為合格。3.4.2 系統(tǒng)氣密性試驗。3.4.2.1 系統(tǒng)內污物吹凈后，應對整個系統(tǒng)（包括設備、閥件）進

9、行氣密性試驗。3.4.2.2 制冷劑為氨的系統(tǒng)，采用壓縮空氣進行試壓。制冷劑為氟利昂系統(tǒng)，采用瓶裝壓縮氮氣進行試壓。對于較大的制冷系統(tǒng)也可采用壓縮空氣，但須經干燥處理后再充入系統(tǒng)。3.4.2.3 檢漏方法：用肥皂水對系統(tǒng)所有焊口、閥門、法蘭等連接部件進行仔細涂抹檢漏。3.4.2.4 在試驗壓力下，經穩(wěn)壓24h后觀察壓力值，不出現壓力降為合格（溫度影響除外）。3.4.2.5 試壓過程中如發(fā)現泄漏，檢修時必須在泄壓后進行，不得帶壓修補。3.4.2.6 系統(tǒng)氣密性試驗壓力見表4-38。系統(tǒng)氣密性試驗壓力 MPa（kgf/cm2）表4-38系 統(tǒng) 壓 力制 冷 劑活 塞 式 制 冷 機離心式制冷機R7

10、17R22R12R11低壓系統(tǒng)高壓系統(tǒng)1.176（12）1.764（18）0.98（10）1.56（16）0.196（2）0.196（2）注：1. 括號內為kgf/cm2。2. 低壓系統(tǒng)：指節(jié)流閥起經蒸發(fā)器到壓縮機吸入口的試驗壓力；高壓系統(tǒng)：指自壓 縮機排出口起經冷凝器到節(jié)流閥止的試驗壓力。3.4.3 系統(tǒng)抽真空試驗在氣密性試驗合格后，采用真空泵將系統(tǒng)抽至剩余壓力小于5.332kPa（40mm汞柱），保持24h系統(tǒng)升壓不應超過0.667kPa。（5mm汞柱）。3.5 系統(tǒng)充制冷劑：3.5.1 制冷系統(tǒng)充灌制冷劑時，應將裝有質量合格的制冷劑鋼瓶在磅秤上稱好重量，做好記錄，用連接管與機組注液閥接通

11、，利用系統(tǒng)內的真空度，使制冷劑注入系統(tǒng)。3.5.2 當系統(tǒng)內的壓力升至0.1960.294MPa（23kgf/cm2）時，應對系統(tǒng)再將進行檢漏。查明泄漏后應予以修復，再充灌制冷劑。3.5.3 當系統(tǒng)壓力與鋼瓶壓力相同時，即可起動壓縮機，加快充入速度，直至符合系統(tǒng)需要的制冷劑重量。3.6 管道防腐：3.6.1.1 制冷管道、型鋼、托吊架等金屬制品必須做好除銹防腐處理，安裝前可在現場集中進行。如采用手工除銹時，用鋼針刷或砂布反復清刷，直至露出金屬本色，再用棉絲擦凈銹塵；3.6.1.2 刷漆時，必須保持金屬面干燥、潔凈，漆膜附著良好，油漆厚度均勻、無遺漏。3.6.1.3 制冷管道刷色調和漆，按設計規(guī)

12、定。3.6.2 制冷系統(tǒng)管道油漆的種類、遍數、顏色和標記等應符合設計要求。如設計無要求，制冷管道（有色金屬管道除外）油漆可參照表4-39。制 冷 劑 管 道 油 漆表4-39管 道 類 別油漆類別油漆遍數顏色標記低壓系統(tǒng)保溫層以瀝青為粘結劑保溫層不以瀝青為粘結劑瀝青漆防銹底漆22藍色高 壓 系 統(tǒng)防銹底漆色漆22紅色 4 質量標準4.1 保證項目：4.1.1 管子、管件、支架與閥門的型號、規(guī)格、材質及工作壓力必須符合設計要求和施工規(guī)范規(guī)定。檢驗方法：觀察檢查和檢查合格證或試驗記錄。4.1.2 管子、管件及閥門內壁必須清潔及干燥、閥門必須按施工規(guī)范規(guī)定進行清洗。檢驗方法：觀察檢查和檢查清洗記錄或

13、安裝記錄。4.1.3 管道系統(tǒng)的工藝流向、管道坡度、標高、位置必須符合設計要求。檢驗方法：觀察和尺量檢查。4.1.4 接壓縮機的吸、排汽管道必須單獨設立支架。管道與設備連接時嚴禁強制對口。檢驗方法：觀察檢查。4.1.4 焊縫與熱影響區(qū)嚴禁有裂紋，焊縫表面無夾渣、氣孔等缺陷，氨系統(tǒng)管道焊口檢查還必須符合工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范GBJ23582的規(guī)定。檢驗方法：放大鏡觀察檢查，氨系統(tǒng)檢查射線探傷報告。4.1.6 管道系統(tǒng)的吹污、氣密性試驗、真空度試驗必須按施工規(guī)范規(guī)定進行。檢驗方法：檢查吹污試樣或記錄。4.2 基本項目：4.2.1 管道穿過墻或樓板時，應符合以下規(guī)定：設金屬套管并固定牢靠，套管內

14、無管道焊縫、法蘭及螺紋接頭；穿墻套管兩端與墻面齊平；穿樓板套管下邊與樓板齊平，上邊高出樓板20mm；套管與管道四周間隙均勻，并用隔熱不燃材料填塞緊密。檢驗方法：觀察和尺量檢查。4.2.2 支、吊、托架安裝應符合以下規(guī)定：型式、位置、間距符合設計要求，與管道間的襯墊符合施工規(guī)范規(guī)定，與管道接觸緊密；吊桿垂直，埋設平整、牢固，固定處與墻面齊平，砂漿飽滿，不突出墻面。檢驗方法：觀察和尺量檢查。安裝位置、方向正確，連接牢固緊密，操作靈活方便，排列整齊美觀。檢驗方法：觀察和操作檢查。4.3 允許偏差項目：管道安裝及焊縫的允許偏差和檢驗方法應符合表4-40的規(guī)定。管道安裝及焊縫的允許偏差和檢驗方法表4-4

15、0項次項 目允許偏差（mm）檢查方法1坐標室外架空地溝1520按系統(tǒng)檢查管道的起點、終點、分支點和變向點及各點間直管、用經緯儀、水準儀、液體連通器、水平儀、拉線和尺量檢查室內架空地溝5102標高室外架空地溝±15±20室內架空地溝±5±103水平管道縱橫向彎 曲DN100以內DN100以上每10m510用液體連通器、水平儀、直尺、吊錘、拉線和尺量檢查橫向彎曲全長25m以上204立管垂直度每1m全長5m以上285成排管段及成排閥門在同一平面上36焊口平直度10mm5用尺和樣板尺檢查7焊縫加強層高度+10焊接檢驗尺檢查寬度+108咬肉深度連續(xù)長度0.525用

16、尺和焊接檢查尺檢查續(xù)表項次項 目允許偏差（mm）檢查方法8咬肉總長度（兩側）小于焊縫總長 用尺和焊接檢驗尺檢查注：DN為公稱，為管壁厚，L為焊縫總長。 5 成品保護5.1 管道預制加工、防腐、安裝、試壓等工序應緊密銜接，如施工有間斷，應及時將敞開的管口封閉，以免進入雜物堵塞管子。5.2 吊裝重物不得采用已安裝好的管道做為吊點，也不得在管道上施放腳手板踩蹬。5.3 安裝用的管洞修補工作，必須在面層粉飾之前全部完成。粉飾工作結束后，墻、地面建筑成品不得碰壞。5.4 粉飾工程期間，必要時應設專人監(jiān)護已安裝完的管道、閥部件、儀表等。防止其它施工工序插入時碰壞成品。6 應注意的質量問題（表4-41）應注意的質量問題表4-41序號常產生質量問題防治措施1除銹不凈，刷漆遺漏 操作人員按規(guī)程規(guī)范要求認真作業(yè)，加強自、互檢，保證質量2閥門不嚴密 閥門安裝前按設計規(guī)定做好檢查、清洗、試壓工作，施工班組要做好自、互檢和驗收記錄3隨意用汽焊切割型鋼、螺栓孔及管子等 1.直徑50mm以下的管子切斷和40mm以下的管子同徑三通開口，均不得用氣焊割口，可用砂輪鋸或手鋸割口 2.支、吊架鋼結構上的螺栓孔13mm的不允許用氣焊割孔?？捎秒娿@打孔。 3.支、吊架金屬材料均用砂輪鋸或手鋸斷口4法蘭接口滲漏