工廠八大浪費講義(ppt 50頁)

1、1講講 師：師：講師單位：講師單位：日日 期：期：2010/8/192010/8/19八八 大大 浪浪 費費2目錄目錄p前言前言p八大浪費介紹八大浪費介紹p避免八大浪費的對策避免八大浪費的對策3前言前言p20062006年年, ,我國我國GDPGDP增長增長10.7%10.7%p全年能源消費總量全年能源消費總量24.624.6億億噸標準煤噸標準煤, ,萬元萬元GDPGDP能源消耗能源消耗1.211.21噸噸標準煤標準煤, ,比上年下降比上年下降1.23%.1.23%. 其中其中- -原油消費量原油消費量3.23.2億噸億噸, ,增長增長7.1%7.1% 原煤原煤23.723.7億噸億噸, ,增

2、長增長9.6%9.6% 天然氣天然氣556556億立方米億立方米, ,增長增長19.9%19.9% 鋼材鋼材4.54.5億噸億噸, ,增長增長17.2%17.2% 鋁材鋁材865865萬噸萬噸, ,增長增長32.1%32.1% 水泥水泥1212億噸億噸, ,增長增長14.5%14.5% 水電水電41674167億千瓦時億千瓦時, ,增長增長5.0%5.0% 中國單位中國單位GDPGDP的能耗比世界平均水平的能耗比世界平均水平高高2.22.2倍倍. .4前言前言p我國人口數(shù)量大我國人口數(shù)量大, ,使自然資源的人均佔有量都在世界平均值以使自然資源的人均佔有量都在世界平均值以下下, ,典型的幾項資料

3、有典型的幾項資料有: : 淡水資源不足世界人均的淡水資源不足世界人均的1/3,1/3,森林資源為森林資源為1/9,1/9,耕地資源不到耕地資源不到2/52/5（為美國的（為美國的1/101/10）,45,45種主要礦產(chǎn)資源不到種主要礦產(chǎn)資源不到1/2.1/2. p按照目前全世界對化石燃料的消耗速度計算按照目前全世界對化石燃料的消耗速度計算, ,這些能源可供人這些能源可供人類使用的時間大約還有類使用的時間大約還有: : 石石油油 45455050年年 天然氣天然氣 50506565年年 煤煤炭炭 200200220220年年 如果中國人像美國人那樣消費資源如果中國人像美國人那樣消費資源, ,三個

4、地球也不夠我們?nèi)齻€地球也不夠我們消消耗耗! !資源合理運用資源合理運用,降低浪費降低浪費,刻不容緩刻不容緩!5浪費的定義浪費的定義定義：定義：浪費指不增加附加價值，使成本增加的一系列活動。浪費指不增加附加價值，使成本增加的一系列活動。 對于對于JIT(Just In Time,JIT(Just In Time,及時生產(chǎn)及時生產(chǎn)) )來講，凡是來講，凡是超出增加產(chǎn)品價值超出增加產(chǎn)品價值 所絕對必須的最少量所絕對必須的最少量的物料、設(shè)備、人力、場地和時間的部的物料、設(shè)備、人力、場地和時間的部 分分都是浪費都是浪費。 這里有兩層含義這里有兩層含義p不增加價值的活動不增加價值的活動是浪費是浪費p盡管是

5、增加價值的活動盡管是增加價值的活動所用的資源超過了所用的資源超過了“絕對最少絕對最少” 的界限的界限也是浪費。也是浪費。6浪費的浪費的3 3種形態(tài)種形態(tài)p1. 1.勉勉 強強: : 超過能力界限的超負荷狀態(tài)超過能力界限的超負荷狀態(tài);( ;(會導致設(shè)備故障會導致設(shè)備故障, ,品質(zhì)低下品質(zhì)低下, , 人員不安全人員不安全) )p2. 2.浪浪 費費: : 有能力有能力, ,但未給予充足的工作量的未飽和狀態(tài)但未給予充足的工作量的未飽和狀態(tài); ; ( (人員工作量不飽滿人員工作量不飽滿, ,設(shè)備稼動率低設(shè)備稼動率低) )p3. 3.不均衡不均衡: : 有時超負荷有時又不不飽和的狀態(tài)有時超負荷有時又不不

6、飽和的狀態(tài)。 ( (差異狀態(tài)差異狀態(tài)) )7八大浪費介紹八大浪費介紹TPS:TPS:精益精益生產(chǎn)生產(chǎn)的核心的核心 精精: : 精干精干; ; 益益: : 效益效益精益精益: : 投入少投入少, ,產(chǎn)出多產(chǎn)出多8 8種浪種浪費費動動作作浪費浪費不不良良修正修正浪費浪費制制造過造過多多( (過早過早) )浪費浪費加加工工過剩過剩浪費浪費搬搬運運浪費浪費 在庫量在庫量 過過多多浪費浪費等等待浪費待浪費管管理理浪費浪費口訣：口訣：加加 搬搬 管管 制制多多 作作 不不 等等8一、不良修正的浪費一、不良修正的浪費( (一一) )定義：定義： 是由制程控制不佳是由制程控制不佳原材料質(zhì)量差原材料質(zhì)量差保養(yǎng)計

7、劃不完善保養(yǎng)計劃不完善教育教育/ /訓練工作指導書不當訓練工作指導書不當產(chǎn)品設(shè)計不合理產(chǎn)品設(shè)計不合理對客戶對客戶需求不了解等造成的庫存材料的檢查及維修浪費需求不了解等造成的庫存材料的檢查及維修浪費 。( (二二) )導致的影響：導致的影響： 1 1. .產(chǎn)品報廢產(chǎn)品報廢； 2. 2.額外的修復、鑒別、追加檢查的損失；額外的修復、鑒別、追加檢查的損失； 3. 3.材料損失；材料損失； 4. 4.降價處理；降價處理； 5. 5.出貨延誤取消定單；出貨延誤取消定單； 6. 6.由于耽誤出貨而導致工廠信譽下降。由于耽誤出貨而導致工廠信譽下降。9一、不良修正的浪費一、不良修正的浪費( (三三) )產(chǎn)產(chǎn)生

8、的原因生的原因： 1. 1.設(shè)計不良設(shè)計不良 參數(shù)不匹配，可制造性差，不相容；參數(shù)不匹配，可制造性差，不相容； 2. 2.工藝設(shè)計不合理工藝設(shè)計不合理 工藝設(shè)計缺陷，檢驗手段局限；工藝設(shè)計缺陷，檢驗手段局限； 3. 3.制造階段的管理影響產(chǎn)品質(zhì)量制造階段的管理影響產(chǎn)品質(zhì)量 換線頻繁，操作不標準，作業(yè)員熟練度不高；換線頻繁，操作不標準，作業(yè)員熟練度不高； 4. 4.使用不合格的零部件產(chǎn)生的質(zhì)量問題使用不合格的零部件產(chǎn)生的質(zhì)量問題 供貨商質(zhì)量控制不力，來料檢驗遺漏，對不良缺乏認識；供貨商質(zhì)量控制不力，來料檢驗遺漏，對不良缺乏認識； 5. 5.對已發(fā)生的不良處理不當對已發(fā)生的不良處理不當 處理方法不

9、當，原因追查不徹底，制程能力未提高。處理方法不當，原因追查不徹底，制程能力未提高。10一、不良修正的浪費一、不良修正的浪費( (四四) )如何減少不良發(fā)生：如何減少不良發(fā)生： 1. 1.作業(yè)管理作業(yè)管理制訂制訂SOP,SOP,標準作業(yè)標準作業(yè), ,教育訓練；教育訓練； 2. 2.全面質(zhì)量管理全面質(zhì)量管理(TQM);(TQM); 3. 3.品管統(tǒng)計手法品管統(tǒng)計手法(SQC);(SQC); 4. 4.品管圈活動品管圈活動(QCC,(QCC,QualityQuality Control CirclesControl Circles) ) ( (發(fā)覺問題發(fā)覺問題的解答的解答并且與并且與 管理者分享管理

10、者分享); ); 5. 5.異常管理異常管理( (廣告牌管理廣告牌管理); ); 6. 6.斬首示眾斬首示眾; ; 7. 7.首件檢查首件檢查; ; 8. 8.不制造不良的檢查不制造不良的檢查- -源流檢查源流檢查; ;自主檢查自主檢查; ;全數(shù)檢查全數(shù)檢查; ; 9. 9.防錯法防錯法( (防呆法防呆法). ).品品質(zhì)三質(zhì)三不政策不政策l 不接收不良品不接收不良品l 不制造不良品不制造不良品l 不流出不良品不流出不良品11二、制造過多二、制造過多( (過早過早) )的浪費的浪費( (一一) )定定義：義： 是由突發(fā)事件預防是由突發(fā)事件預防自動化應用不當自動化應用不當制程設(shè)定過長制程設(shè)定過長生

11、產(chǎn)生產(chǎn) 計劃未平準化計劃未平準化工作負荷不平衡工作負荷不平衡超常規(guī)設(shè)計超常規(guī)設(shè)計多余檢驗等多余檢驗等 造成的制造過多造成的制造過多過早過早過快於下一制程需求的過快於下一制程需求的浪浪費。費。 ( (二二) )導致的影響導致的影響： 1. 1.設(shè)備及用電設(shè)備及用電, ,氣氣, ,油等能源增加油等能源增加; ; 2. 2.放置地放置地, ,倉庫空間增加倉庫空間增加; ; 3. 3.提早耗用原材料提早耗用原材料, ,利率負擔增加利率負擔增加; ; 4. 4.搬運、堆積的浪費搬運、堆積的浪費, ,管理工時的浪費管理工時的浪費; ; 5. 5.產(chǎn)品貶值產(chǎn)品貶值. .12二、制造過多二、制造過多( (過早

12、過早) )的浪費的浪費( (三三) )產(chǎn)生的原因產(chǎn)生的原因： 過過量計劃量計劃(Schedule)(Schedule)：信息不準信息不準; ;計劃錯誤計劃錯誤; ;計劃失當計劃失當; ;信息信息傳傳遞遞不不暢暢; ;制程反應速度慢；制程反應速度慢； 前工序過量投入前工序過量投入(WIP)(WIP)：工時不平衡工時不平衡; ;看板信息錯誤看板信息錯誤; ;不是一不是一個流作業(yè)個流作業(yè)；( (四四) )如何如何消除消除浪費浪費： 過過量計劃量計劃(Schedule)(Schedule)：計算機信息集成控制計算機信息集成控制; ;準確掌控不良準確掌控不良( (報廢報廢) )率率; ;制訂寬放標準和計

13、劃校正機制制訂寬放標準和計劃校正機制; ;縮短交付周期縮短交付周期( (C Cycle ycle T Time)ime)； 前工序過量投入前工序過量投入(WIP)(WIP)：生產(chǎn)線平衡生產(chǎn)線平衡; ;制訂單次傳送量標準制訂單次傳送量標準; ;一個流作業(yè)一個流作業(yè)(one piece flow)(one piece flow)。13二、制造過多二、制造過多( (過早過早) )的浪費的浪費p在所有的在所有的浪費浪費中中，製造製造過過多是多是最嚴重的最嚴重的浪費浪費， 它帶給人們一個安心的它帶給人們一個安心的錯覺錯覺，掩蓋了各種問題掩蓋了各種問題， 以及隱藏了由於等待所帶來的浪費以及隱藏了由於等待所

14、帶來的浪費，失去了持續(xù)失去了持續(xù) 改善的機會改善的機會。p要把製造要把製造過過多當做多當做犯罪犯罪看待看待。14三、加工過剩的浪費三、加工過剩的浪費( (一一) )定定義義： 加工過剩的浪費加工過剩的浪費也叫過分加工的浪費也叫過分加工的浪費, ,主要包含兩層主要包含兩層含含義義： 第一是多餘的加工第一是多餘的加工； 第二是第二是過分精確的加工過分精確的加工。 這些都這些都造成造成如下影響如下影響： 1. 1.需要多余的作業(yè)時間和輔助設(shè)備需要多余的作業(yè)時間和輔助設(shè)備; ; 2. 2.生產(chǎn)用電、氣壓、油等能源浪費生產(chǎn)用電、氣壓、油等能源浪費; ; 3. 3.管理工時的增加管理工時的增加; ; 4.

15、 4.不能促進改善不能促進改善。 15三、加工過剩的浪費三、加工過剩的浪費( (二二) )過剩的種類過剩的種類： 品質(zhì)過剩品質(zhì)過剩; ; 檢查過剩檢查過剩; ; 加工過剩加工過剩; ; 設(shè)計過剩設(shè)計過剩; ;16三、加工過剩的浪費三、加工過剩的浪費( (三三) )消除過剩的思考消除過剩的思考： 能否去除能否去除此此零件零件的全部或部分的全部或部分; ; 能否把能否把公差放寬公差放寬; ; 能否改用能否改用通用件通用件或或標準件標準件; ; 能否改善材料的能否改善材料的回收率回收率; ; 能否改能否改變變生產(chǎn)方法生產(chǎn)方法; ; 能否把檢驗能否把檢驗省略省略掉掉; ; 供應商供應商是否適當是否適當

16、; ; 是否是否確實了解確實了解客戶客戶的需求的需求; ;17四、搬運的浪費四、搬運的浪費( (一一) )定義：定義： 是由工場布局不合理是由工場布局不合理生產(chǎn)流程理解不當生產(chǎn)流程理解不當生產(chǎn)生產(chǎn)批量大批量大生產(chǎn)前置期長生產(chǎn)前置期長儲存區(qū)域大等造成的物儲存區(qū)域大等造成的物料搬運的浪費。料搬運的浪費。 搬運是一種不產(chǎn)生附加價值的動作搬運是一種不產(chǎn)生附加價值的動作。 若分解開來又分為若分解開來又分為：放置放置, ,堆堆積積, ,移動移動等動作浪費等動作浪費, , 由此而帶來物品移動所需由此而帶來物品移動所需空間空間的浪費、的浪費、時間時間的的 浪費和浪費和人力工具人力工具的佔用等不良後果的佔用等不

17、良後果。18四、搬運的浪費四、搬運的浪費輸送帶帶來的浪費輸送帶帶來的浪費1. 1.取放的浪費取放的浪費; ;2. 2.等待的浪費等待的浪費; ;3. 3.在製品的浪費在製品的浪費; ;4. 4.空間的浪費空間的浪費。如何善待輸送帶如何善待輸送帶1. 1.邊邊送送邊邊做做; ;2. 2.劃分節(jié)距線劃分節(jié)距線; ;3. 3.依依產(chǎn)距時間設(shè)定產(chǎn)距時間設(shè)定速度速度; ;4. 4.設(shè)立停線按鈕設(shè)立停線按鈕。19四、搬運的浪費四、搬運的浪費( (二二) )浪費的產(chǎn)生浪費的產(chǎn)生：工廠布局工廠布局(Layout)(Layout)：物流動線設(shè)計物流動線設(shè)計; ;設(shè)備局限設(shè)備局限; ;工作地佈局工作地佈局; ;前

18、後工程分離前後工程分離; ;設(shè)計設(shè)計相容性相容性(Compatibility):(Compatibility):1. 1.業(yè)務擴業(yè)務擴充充新增工序或新增工序或設(shè)備設(shè)備; ;2. 2.設(shè)備設(shè)備或物料或物料變換是否適合變換是否適合; ;3. 3.前景不明前景不明未作未作整體規(guī)劃整體規(guī)劃; ;( (三三) )改善方向改善方向：1. 1.合理化合理化布布局局；2. 2.搬運手段的合理化搬運手段的合理化。20四、搬運的浪費四、搬運的浪費1. 1.合理化布局設(shè)計的要點合理化布局設(shè)計的要點： 1 1) ). .輔助生產(chǎn)線的輔助生產(chǎn)線的終點終點, ,應盡應盡量量接近接近供給對象的主生供給對象的主生 產(chǎn)線工序產(chǎn)

19、線工序；( (同產(chǎn)品機臺應同產(chǎn)品機臺應盡量排配在一起盡量排配在一起) ) 2 2) ). .充分充分探討供應探討供應各工序零部件的各工序零部件的方法方法； 3 3) ). .研究研究空卡板空卡板包裝箱包裝箱夾具的夾具的返回方法返回方法； 4 4) ). .沿生產(chǎn)線沿生產(chǎn)線設(shè)置設(shè)置大小適當?shù)牧悴考笮∵m當?shù)牧悴考悍艌鏊鶗悍艌鏊?5 5) ). .不要忘記在生產(chǎn)線中不要忘記在生產(chǎn)線中設(shè)置檢查工序和修理工序設(shè)置檢查工序和修理工序； 6 6) ). .確保確保設(shè)備的設(shè)備的保養(yǎng)與修理保養(yǎng)與修理所需所需的的空間空間； 7 7) ). .生產(chǎn)線的形狀受到產(chǎn)品和場地的制約生產(chǎn)線的形狀受到產(chǎn)品和場地的制約,

20、 ,可從安裝可從安裝 零部件零部件供應供應管理方面考慮管理方面考慮, ,采用采用最合適的形狀最合適的形狀。21四、搬運的浪費四、搬運的浪費2. 2.搬運手段合理化搬運手段合理化： 1 1) ). .搬運作業(yè)遵循原則搬運作業(yè)遵循原則： 機械化原則機械化原則; ;自動化原則自動化原則; ;標準化原則標準化原則; ;均衡原則均衡原則; ; 及時原則及時原則; ;直線原則直線原則; ;安全第一原則安全第一原則. . 2 2) ). .搬運方法搬運方法： 輸輸送帶送帶; ; 定量搬運和定時搬運定量搬運和定時搬運; ; 搬運工具的合理化搬運工具的合理化. . 3 3) ). .現(xiàn)場布置現(xiàn)場布置合理化合理化

21、搬搬運運三不三不原則原則不要不要亂亂流流不要粗流不要粗流不要停留不要停留22五、在庫量過多的浪費五、在庫量過多的浪費( (一一) )定義：定義： 是由效率不佳及不可預測性是由效率不佳及不可預測性產(chǎn)品復雜性產(chǎn)品復雜性生生產(chǎn)計產(chǎn)計劃未平劃未平準化準化工作負荷不平衡工作負荷不平衡市場預測不準市場預測不準供應商交期不可供應商交期不可靠靠溝通溝通不暢不暢獎勵機制獎勵機制等造成的庫存供應超過制程等造成的庫存供應超過制程整體整體需求的浪需求的浪費費。 ( (二二) )產(chǎn)生的產(chǎn)生的原因原因： 制造業(yè)的工廠存在著原材料制造業(yè)的工廠存在著原材料, ,零部件零部件, ,半成品半成品, ,成品等在庫成品等在庫. .

22、原因有原因有： 1. 1.空閑時多制造的部分空閑時多制造的部分； 2. 2.設(shè)備狀態(tài)良好時連續(xù)生產(chǎn)設(shè)備狀態(tài)良好時連續(xù)生產(chǎn)； 3. 3.認為提前生產(chǎn)是高效率的表現(xiàn)認為提前生產(chǎn)是高效率的表現(xiàn)； 4. 4.認為有大量庫存才保險認為有大量庫存才保險。23五、在庫量過多的浪費五、在庫量過多的浪費不大批量生不大批量生產(chǎn)產(chǎn)不大批量搬不大批量搬運運不大批量不大批量采購采購JITJIT的的觀點認為觀點認為, ,庫存庫存是沒有是沒有必要的必要的, ,甚至甚至認為認為庫庫存是存是萬萬惡惡之源之源。庫存三不庫存三不24五、在庫量過多的浪費五、在庫量過多的浪費( (三三)“)“在庫在庫”作為資產(chǎn)本來是有價值的作為資產(chǎn)本

23、來是有價值的，但過多但過多 則會面臨以下風險則會面臨以下風險： 1. 1.降低資金的降低資金的周轉(zhuǎn)速度周轉(zhuǎn)速度; ; 2. 2.占用大量占用大量流動資金流動資金; ; 3. 3.增加增加保管費用保管費用; ; 4. 4.利息利息損失損失; ; 5. 5.市場變化的市場變化的風險風險; ; 6. 6.容易容易變質(zhì)變質(zhì)劣化劣化。25五、在庫量過多的浪費五、在庫量過多的浪費存貨有時被比作為隱藏問題的水庫存貨有時被比作為隱藏問題的水庫. .當庫存的水位高漲時當庫存的水位高漲時, ,管理者就感受不到管理者就感受不到問題的嚴重性問題的嚴重性, ,像品質(zhì)的問題、機器故障、像品質(zhì)的問題、機器故障、及員工缺勤及

24、員工缺勤, ,也因此而失去了改善的機會也因此而失去了改善的機會. .26五、在庫量過多的浪費五、在庫量過多的浪費存貨水位降低時存貨水位降低時, ,有助于發(fā)掘需要關(guān)注的地方有助于發(fā)掘需要關(guān)注的地方, ,以及迫使要去面對處理的問題以及迫使要去面對處理的問題. .此即是及時生產(chǎn)此即是及時生產(chǎn)體系所追求的目標體系所追求的目標: :當存貨的水位持續(xù)下降至當存貨的水位持續(xù)下降至“一個流一個流”的生產(chǎn)線時的生產(chǎn)線時,“,“改善改善”就成為每日就成為每日必行的活動必行的活動. . 27五、在庫量過多的浪費五、在庫量過多的浪費( (四四) )改善在庫過多的方法改善在庫過多的方法： 1. 1.分類管理法分類管理法

25、 根據(jù)生產(chǎn)計劃及交貨期分批購入原材料根據(jù)生產(chǎn)計劃及交貨期分批購入原材料, ,保証最低庫存量保証最低庫存量; ;通用性生通用性生產(chǎn)產(chǎn)物料考物料考慮慮即即時時生生產(chǎn)產(chǎn)或即或即時時送送貨貨的方式的方式, ,降低庫存降低庫存； 2.JIT2.JIT庫存管理庫存管理-看板管理看板管理； 3. 3.控制在庫金額控制在庫金額； 4. 4.定期盤點定期盤點； 5. 5.庫存警示方法庫存警示方法。28六、等待的浪費六、等待的浪費( (一一) )定定義義： 是由工作負荷不平衡是由工作負荷不平衡保養(yǎng)計劃不完善保養(yǎng)計劃不完善換線頻繁換線頻繁自動自動化應用不當化應用不當前工站質(zhì)量問題前工站質(zhì)量問題生產(chǎn)計劃未平準化等造成

26、生產(chǎn)計劃未平準化等造成人員和設(shè)備空閑人員和設(shè)備空閑而而帶來的浪費。帶來的浪費。( (二二) )表現(xiàn)形式表現(xiàn)形式：1. 1.生產(chǎn)線機種切換生產(chǎn)線機種切換；2. 2.時常缺料而使人員時常缺料而使人員機器閑置機器閑置；3. 3.生產(chǎn)線未能取得平衡生產(chǎn)線未能取得平衡, ,工序間經(jīng)常發(fā)生等待工序間經(jīng)常發(fā)生等待；4. 4.每天的工作量變動很大每天的工作量變動很大；5. 5.機器設(shè)備時常發(fā)生故障機器設(shè)備時常發(fā)生故障；6. 6.開會等非生產(chǎn)時間占用過多開會等非生產(chǎn)時間占用過多；7. 7.共同作業(yè)時共同作業(yè)時, ,勞逸不均衡勞逸不均衡( (人人- -機機，人人- -人人) )。29六、等待的浪費六、等待的浪費(

27、 (三三) )消除浪費的方法：消除浪費的方法： 1. 1.單元單元式式生產(chǎn)方式生產(chǎn)方式； 2. 2.生產(chǎn)線平衡法生產(chǎn)線平衡法； 3. 3.人機工作分離人機工作分離； 4. 4.全員生產(chǎn)性維護全員生產(chǎn)性維護(TPM)(TPM)； 5. 5.切換切換線線的改善的改善( (快速換快速換 線換模線換模) )； 6. 6.稼動率稼動率, ,可動率的持續(xù)提升可動率的持續(xù)提升。等待三不等待三不原則：原則： 不不監(jiān)視機器監(jiān)視機器 不不巡邏巡邏救生救生 不袖手旁不袖手旁觀觀30七、動作浪費七、動作浪費( (一一) )定義：定義： 是由人機匹配效率不高是由人機匹配效率不高作業(yè)方法未標準化作業(yè)方法未標準化設(shè)設(shè)施布局

28、不合理施布局不合理工場組織與后勤差工場組織與后勤差等待時額外等待時額外“瞎忙瞎忙”等造成的不為產(chǎn)品或服務帶來任何價值等造成的不為產(chǎn)品或服務帶來任何價值的人機動作浪費。的人機動作浪費。31七、動作浪費七、動作浪費7. 7.轉(zhuǎn)身角度太大的浪費轉(zhuǎn)身角度太大的浪費8. 8.移動中變換移動中變換“狀態(tài)狀態(tài)”的浪費的浪費9. 9.不了解作業(yè)技巧的浪費不了解作業(yè)技巧的浪費10.10.伸背動作的浪費伸背動作的浪費11.11.彎腰動作的浪費彎腰動作的浪費12.12.重復動作的浪費重復動作的浪費這些動作的浪費造成了這些動作的浪費造成了時間時間和和體力體力上的不必要消耗。上的不必要消耗。1. 1.兩手空閑的浪費兩手

29、空閑的浪費 2. 2.單手空閑的浪費單手空閑的浪費 3. 3.作業(yè)動作停頓的浪費作業(yè)動作停頓的浪費4. 4.作業(yè)動作太大的浪費作業(yè)動作太大的浪費5. 5.左右手交換的浪費左右手交換的浪費6. 6.步行過多的浪費步行過多的浪費 1212種動作浪費種動作浪費：32七、動作浪費七、動作浪費( (二二) )浪費的產(chǎn)生浪費的產(chǎn)生： 操操作作不不經(jīng)經(jīng)濟濟(Handling)(Handling)： 動作不精簡動作不精簡; ;動作多余動作多余; ; 設(shè)設(shè)計計不不合合理理(Design)(Design)： 1. 1.可同時完成但未同時可同時完成但未同時; ; 2. 2.不必要但被增加不必要但被增加; ; 3.

30、3.可同可同規(guī)規(guī)格格但但不不同同; ; 4. 4.未考慮調(diào)整未考慮調(diào)整/ /轉(zhuǎn)換轉(zhuǎn)換/ /取放取放 5. 5.物料需要翻找物料需要翻找; ;33七、動作浪費七、動作浪費動作經(jīng)濟動作經(jīng)濟 三不原三不原則則: : 不不轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)身身 不不搖頭搖頭 不插秧不插秧( (三三) )浪費的消除浪費的消除： 操操作作不不經(jīng)經(jīng)濟濟(Handling)(Handling)： 按經(jīng)濟原則設(shè)計并標準化按經(jīng)濟原則設(shè)計并標準化; ; 制訂制訂檢查清單檢查清單(Check list),(Check list),發(fā)現(xiàn)發(fā)現(xiàn) 并消除并消除; ; 設(shè)設(shè)計計不不合合理理(Design)(Design)： 合理設(shè)計合理設(shè)計; ; 設(shè)計驗証

31、與稽核設(shè)計驗証與稽核; ; 符合人體工效設(shè)計符合人體工效設(shè)計; ;34七、動作浪費七、動作浪費動作經(jīng)濟動作經(jīng)濟2222條條原則原則：一一有關(guān)人體動作方面有關(guān)人體動作方面(10)(10)1. 1. 雙手并用原則雙手并用原則; ;2. 2. 對稱反向原則對稱反向原則; ;3. 3. 排除合并原則排除合并原則; ;4. 4. 降低等級原則降低等級原則; ;5. 5. 免限制性原則免限制性原則; ;6. 6. 避免突避免突變變原則原則; ;7. 7. 節(jié)奏輕松原則節(jié)奏輕松原則; ;8. 8. 利用慣性原則利用慣性原則; ;9. 9. 手腳并用原則手腳并用原則; ;10. 10. 適當姿勢原則適當姿勢原

32、則; ;二二有關(guān)工具設(shè)備方面有關(guān)工具設(shè)備方面(4)(4)11. 11. 利用工具原則利用工具原則; ;12. 12. 萬萬能工具原則能工具原則; ;13. 13. 易于操作原則易于操作原則; ;14. 14. 適當位置原則適當位置原則; ;三三有關(guān)場所布置方面有關(guān)場所布置方面(8)(8)15. 15. 定點放置原則定點放置原則; ;16. 16. 雙手可及原則雙手可及原則; ;17. 17. 按工序排列原則按工序排列原則; ;18. 18. 使用容器原則使用容器原則; ;19. 19. 用墜送法原則用墜送法原則; ;20. 20. 近使用點原則近使用點原則; ;21. 21. 避免擔心原則避免

33、擔心原則; ;22. 22. 環(huán)境舒適原則環(huán)境舒適原則; ;35八、管理浪費八、管理浪費(一)定義： 人員人員/ /管理浪費是由思維管理浪費是由思維政治及企業(yè)文化政治及企業(yè)文化陳舊陳舊用人不當用人不當培訓不足培訓不足低薪高流低薪高流動動策略等造成的人策略等造成的人員使用方面員使用方面( (腦力腦力創(chuàng)造力創(chuàng)造力體力體力技能等技能等) )的浪費。的浪費。36八、管理浪費八、管理浪費( (二二) )管理上的問題管理上的問題： 1. 1. 管理工作不能管理工作不能“等等”； 2. 2. 把把無序無序變變有序有序； 3. 3. 協(xié)調(diào)不力協(xié)調(diào)不力，企業(yè)喪失凝聚力企業(yè)喪失凝聚力； 4. 4. 讓讓閑置閑置的

34、的“動動”起來起來； 5. 5. 應應付付現(xiàn)象最常見現(xiàn)象最常見； 6. 6. 拒絕拒絕“低效低效”反復發(fā)生反復發(fā)生； 7. 7. 管理必須真正有管理必須真正有“理理”可依可依。37八、管理浪費八、管理浪費( (三三) )浪浪費的產(chǎn)生：費的產(chǎn)生：管理能力管理能力： 素素質(zhì)質(zhì); ;執(zhí)執(zhí)行力行力( (速度速度/ /準度準度/ /精度精度) ); ;( (相互相互) )技術(shù)層次技術(shù)層次： 認認知高度知高度; ;把握度把握度;( ;(相對相對) )標標 準準 化化： 可行度可行度; ;推廣度推廣度; ;企企業(yè)業(yè)素素質(zhì)質(zhì)： 整整體體素素質(zhì)質(zhì); ;38八、管理浪費八、管理浪費( (四四) )浪費的消除浪費的

35、消除： 培培訓訓：理論與理論與案例案例培訓培訓并進行并進行考核考核; ; 認認知知：標準化標準化; ;獲獲利利壓壓力力; ;可改善性可改善性; ; 檢檢知知：執(zhí)行績效執(zhí)行績效; ;量化分析量化分析; ; 獎懲獎懲：獎則獎則; ;罰則罰則; ;執(zhí)執(zhí)行制度行制度; ;39消除八大浪費的七個手法消除八大浪費的七個手法一一專業(yè)工廠的網(wǎng)絡專業(yè)工廠的網(wǎng)絡；二二群組技術(shù)群組技術(shù)；三三源頭的品質(zhì)源頭的品質(zhì)；四四及時生產(chǎn)及時生產(chǎn)；五五穩(wěn)定的生產(chǎn)負荷穩(wěn)定的生產(chǎn)負荷；六六看板生產(chǎn)管制系統(tǒng)看板生產(chǎn)管制系統(tǒng)；七七最小的生產(chǎn)設(shè)定時間最小的生產(chǎn)設(shè)定時間。40專業(yè)工廠的網(wǎng)絡專業(yè)工廠的網(wǎng)絡建立小型的專業(yè)工廠建立小型的專業(yè)工廠3030- -10001000人人而而不是大型的垂直整合生產(chǎn)設(shè)施不是大型的垂直整合生產(chǎn)設(shè)施大型作業(yè)和官僚體系很難管理大型作業(yè)和官僚體系很難管理41群組技術(shù)群組技術(shù)p將零件、機器群組在一起將零件、機器群組在一起；p消除不同作業(yè)間的搬運及消除不同作業(yè)間的搬運及等待等待時間時間；p降低庫存及所需的員工數(shù)降低庫存及所需的員工數(shù)；p員工必須彈性地操作數(shù)種機器及製程員工必須彈性地