小片污染類不良項目改善

1、小片污染類不良項目改善報告 報告目錄項目綜述項目組織和職責項目改善實施計劃現(xiàn)狀描述原因分析原因驗證改善對策改善驗證對策標準化項目收益分析項目總結(jié)項目綜述現(xiàn)狀調(diào)查目前成品第一大不良為污染類不良，1直接影響產(chǎn)品報廢，增加公司成本2影響產(chǎn)線效率，增加檢驗人員無用功3不良過高導(dǎo)致漏檢，流到客戶端，影響客戶端品質(zhì)信任2.2改善目標改善目標:(問題點的現(xiàn)在水平及改善目標問題點的現(xiàn)在水平及改善目標)現(xiàn)狀分析 預(yù)計項目收益預(yù)計項目收益 1有形收益：單層結(jié)構(gòu)依有形收益：單層結(jié)構(gòu)依1.2KKPCS/月產(chǎn)能計算月產(chǎn)能計算 1200000*(4.9%-3.9%)*單片單片TP價格價格 雙層結(jié)構(gòu)依雙層結(jié)構(gòu)依0.1KKP

2、CS/月產(chǎn)能計算月產(chǎn)能計算 100000*（9.1%-5%）*單片單片TP價格價格= 2無形收益：無形收益： 減少客戶退貨率，增加客戶信賴度減少客戶退貨率，增加客戶信賴度現(xiàn)狀調(diào)查項目組織和職責組長：組長：成品組成品組A班：B班：PEPE組組A班：B班：白班：技術(shù)指導(dǎo)：技術(shù)指導(dǎo)：FOGFOG組組A班：B班：組 長：負責本次活動的項目策劃、方案落實以及各部門協(xié)調(diào)。指導(dǎo)員：負責對本次活動提供專業(yè)的建議，并跟進項目的實施狀況。組 員：對各自部門實施的執(zhí)行。品質(zhì)品質(zhì)A班：B班：項目組織和職責項目成立活動現(xiàn)場項目方案討論項目改善實施計劃IQC抽檢抽檢CG入庫入庫CG產(chǎn)線全檢產(chǎn)線全檢脫泡脫泡貼合貼合成品檢驗

3、成品檢驗sensor清潔清潔料：蓋板良率CG貼合前順檢貼合前順檢不良挑出不良挑出復(fù)判復(fù)判退料退料人：人員熟練度方法：檢驗方法人：人員責任心方法：順檢方法料：sensor來料方法：清潔方法環(huán)：貼合環(huán)境法：撕膜方法料：貼合輔料人：人員檢驗熟練度，在線誤判率機：檢驗工具人：誤判率 4.1 流程圖分析原因分析原因分析污污染染類類不不良良離子風機FFU離子風槍人員熟練度人員責任心檢驗疲勞度sensor物料蓋板良率檢驗方法撕膜手法潔凈棚潔凈度4.2魚骨圖分析無塵服潔凈度貼合設(shè)備易撕貼垃圾桶蓋板包裝袋貼合治具調(diào)機物料離型膜PE膜手指套特氟龍L型料架盒高溫膠無塵布粘塵墊順檢手法sensor清潔手法蓋板放置手法

4、手指套清潔手法流水線人數(shù)控制潔凈棚溫濕度在線返工人員著裝4.4C&E矩陣原因分析4.4C&E矩陣原因分析4.4C&E矩陣原因分析原因分析通過C&E矩陣以上所有不良因素進行確認，最終認為以下9點為主要因素：原因驗證-（CGCG檢驗人員培訓(xùn)、考核檢驗人員培訓(xùn)、考核）CG檢驗人員考核結(jié)果總結(jié)：CG檢驗人員經(jīng)過考核，考核42人，22人合格，合格率52.3%非真因非真因真因原因驗證-（CGCG檢驗人員培訓(xùn)、考核檢驗人員培訓(xùn)、考核）CG檢驗人員漏檢結(jié)果貼合人員考核結(jié)果總結(jié)：貼合人員作業(yè)手法考核，考核36人，合格7人，合格率19.4%原因驗證-（貼合貼合人員考核人員考核）非真

5、因非真因真因總結(jié)：成品外觀檢驗人員經(jīng)過考核，考核46人，合格20人，合格率43.4%成品檢驗人員考核結(jié)果原因驗證-（成品檢驗成品檢驗人員考核人員考核）成品檢驗人員考核結(jié)果非真因非真因真因?qū)Τ善反虺龅牟涣计愤M行實際在線復(fù)判，復(fù)判后良率有明顯提升原因驗證-（成品檢驗成品檢驗人員考核人員考核）原因驗證-（sensorsensor來料漏檢來料漏檢）sensor來料漏檢（針對外觀不良進行分析）非真因非真因真因經(jīng)對外觀污染類不良進行分析，確認sensor來料不良偏高原因分析-（sensorsensor來料潔凈度來料潔凈度）sensor未清潔sensor已清潔sensor潔凈度（針對sensor清潔和不清潔

6、狀況對比）sensor潔凈度（針對sensor清潔和不清潔良率對比）非真因非真因真因經(jīng)確認，sensor清潔比不清潔良率要高原因分析-（sensorsensor來料潔凈度來料潔凈度）原因分析-（蓋板來料檢驗）蓋板來料檢驗（針對特采蓋板和正常蓋板漏檢率對比）非真因非真因真因針對同一條拉線的檢驗人員對比，特采蓋板和正常蓋板臟污、白點漏檢的比例基本一致，不做考慮原因驗證-（潔凈棚環(huán)境落塵潔凈棚環(huán)境落塵）小潔凈棚和小潔凈棚外潔凈度非真因非真因真因非真因非真因真因經(jīng)驗證，在大潔凈棚里面增加小潔凈棚后環(huán)境落塵降低，對比同型號、同拉線的其他幾臺機，良率有所上升小潔凈棚機臺和其他機臺（非小潔凈棚）對比原因驗證

7、-（潔凈棚環(huán)境落塵潔凈棚環(huán)境落塵）原因驗證-（撕膜方法撕膜方法）撕膜勻速和撕膜不勻速良率對比經(jīng)驗證，撕膜勻速和撕膜不勻速小片貼合不良差異較大原因驗證-（順檢方法）貼合前順檢不良原因驗證-（順檢方法）貼合前順檢與不順檢良率對比經(jīng)驗證，貼合前順檢與不順檢小片貼合不良比例效果明顯非真因非真因真因第二次討論活動現(xiàn)場第二次討論結(jié)果改善對策改善對策改善對策小組成員針對小組成員針對8條主要不良原因一一制訂了相應(yīng)的對策：條主要不良原因一一制訂了相應(yīng)的對策：總結(jié)：對設(shè)備機臺潔凈度進行測試，基本達到百級標準對策驗證小片貼合機環(huán)境對策驗證對策驗證標準內(nèi)隔離品40pcs總結(jié)：通過改善前誤判數(shù)據(jù)位13.67%，下降到2

8、.9%，改善前污染類不良5%，改善不良比例10.77%，即不良下降0.53%無效無效有效改善前/改善后上線不良對比對策驗證產(chǎn)線相關(guān)培訓(xùn)成品考核達標率40%FOG考核達標率28.5%無效無效有效對策驗證總結(jié)：通過培訓(xùn)考核，改善前FOG合格率52.3%，改善后28.5%，改善前成品43.4%，改善后40%，說明此次培訓(xùn)考核對目前我們的改善效果無效貼合人員考核結(jié)果對策驗證總結(jié)：貼合人員作業(yè)手法考核，改善前合格率19.4%，改善后考核36人，合格14人，合格率38.8%，改善前/改善后上線不良對比對策驗證生產(chǎn)不良狀況結(jié)論：結(jié)論：以上數(shù)據(jù)可以看出，以上數(shù)據(jù)可以看出，G+FG+F改善前異物改善前異物1.5

9、%1.5%，改善后，改善后1.1%1.1%，改善前臟污，改善前臟污0.8%0.8%，改善后，改善后0.6%0.6%，白點改善前白點改善前0.9%0.9%，改善后，改善后0.3%0.3%，單層多點改善前異物，單層多點改善前異物1.3%1.3%，改善后，改善后0.7%0.7%，臟污改善前，臟污改善前0.7%G+FF0.7%G+FF改善前異物改善前異物2.8%2.8%，改善后，改善后0.7%0.7%，改善前臟污，改善前臟污1.2%1.2%，改善后，改善后0.6%0.6%，改善前白點，改善前白點1.9%1.9%，改善后，改善后0.3%0.3%. . 無效無效有效第三次討論活動現(xiàn)場改善前/改善后上線不良

10、對比總結(jié)：通過以上對策執(zhí)行，目前改善前G+F不良率4.9%，改善后不良率3.8%，單層多點改善前不良率4.8%，改善后3.6%（ITO來料不良小范圍影響），目標已達成此數(shù)據(jù)來源后段10月份和11月份、12月份成品生產(chǎn)日報表不良率推移圖改善時間點ITO來料彩虹紋、凹凸SP22 senaor來料不良偏高此數(shù)據(jù)來源后段10月份和11、12月份成品生產(chǎn)日報表改善前/改善后上線不良對比總結(jié)：通過以上對策執(zhí)行，目前G+FF改善前不良率9.10%，改善后4.5%，目標已達成改善時間點SP20 sensor來料臟污，彩虹印star senor批次性來料不良偏高不良率推移圖項目收益分析告訴我們你的收益有多少？如何得來的告訴我們你的收益有多少？如何得來的(詳細的計算公詳細的計算公式式)？G+F按投入按投入800000pcs，提升，提升1.3%，節(jié)約產(chǎn)品，節(jié)約產(chǎn)品10400pcs