箱梁預(yù)制實(shí)用工藝

1、新建石武鐵路客運(yùn)專線（段）SZ-3標(biāo)無砟軌道后法預(yù)應(yīng)力簡支箱梁預(yù)制工藝總結(jié)二00年六月目 錄一、設(shè)計概況及技術(shù)特點(diǎn) 11.1設(shè)計概況 11.2技術(shù)特點(diǎn) 1二、梁場建設(shè)及工裝設(shè)備 12.1鋼筋設(shè)備 12.2制梁臺座 12.3存梁臺座 22.4模整備臺座 22.5模型 22.6混凝土拌制與澆筑設(shè)備 22.7混凝土養(yǎng)護(hù)設(shè)備 22.8場搬移梁設(shè)備 22.9箱梁提運(yùn)架設(shè)備 2三、箱梁預(yù)制 23.1總體施工工藝 23.2箱梁施工工藝流程圖 23.3模板安裝及拆除 43.4鋼筋的制作及綁扎 53.5混凝土澆筑 63.6混凝土養(yǎng)護(hù) 73.7預(yù)應(yīng)力施工 93.8箱梁出場驗(yàn)收 12四、箱梁徐變控制 124.1箱梁

2、徐變上拱觀測 124.2箱梁徐變上拱控制 12無砟軌道后法預(yù)應(yīng)力簡支箱梁預(yù)制工藝總結(jié)一、設(shè)計概況及技術(shù)特點(diǎn)1.1設(shè)計概況無砟軌道后法預(yù)應(yīng)力簡支箱梁采用 C50高性能混凝土，截面類型為單箱單室等高 度簡支箱梁，梁端頂板、底板及腹板向側(cè)加厚；梁寬 12m梁面防護(hù)墻側(cè)寬度8.8m，橋 上人行道欄桿側(cè)凈寬11.9m,橋梁建筑總寬度12.28m；，采用三列六面坡排水，接觸網(wǎng)支 柱設(shè)在橋面板外緣，側(cè)距線路中心線不小于3.0 m；電纜槽兩側(cè)設(shè)置，通信信號電纜合槽，槽道凈寬350mm電力槽凈寬200mm1.2技術(shù)特點(diǎn)箱梁采用高性能混凝土，對原材料、 混凝土拌合物等檢驗(yàn)的項(xiàng)目與頻次、 混凝土 入模溫度、模板溫度

3、的限值、混凝土養(yǎng)護(hù)、拆模各階段的溫度等嚴(yán)格控制，以及對箱梁 混凝土養(yǎng)護(hù)時間和防止梁體混凝土開裂措施、箱梁混凝土配合比設(shè)計提出了較高的要 求。箱梁拉工藝復(fù)雜，分三階段，預(yù)、初拉在制梁臺座上進(jìn)行，終拉在強(qiáng)度、彈性模 量和齡期均達(dá)到設(shè)計要求后在存梁臺位上進(jìn)行。梁體徐變拱度控制嚴(yán)格，控制箱梁徐變上拱度，降低其離散性，是箱梁預(yù)制生產(chǎn) 中的重要課題。（4）梁面平整度的控制是質(zhì)量、進(jìn)度、成本的關(guān)鍵。二、梁場建設(shè)及工裝配備（以永年制梁場為例，606孔箱梁，20個月工期）根據(jù)工程總工期及無砟軌道施工特點(diǎn)，將梁場選擇建在先架梁段相對較短的位置。 場設(shè)制梁區(qū)、存梁區(qū)、鋼筋加工區(qū)、混凝土生產(chǎn)區(qū)、架梁區(qū)、辦公生活區(qū)等。

4、梁場投入 的機(jī)械設(shè)備按施工安排和業(yè)主、監(jiān)理單位的要求，分期、分批調(diào)入，同時還確保機(jī)械設(shè) 備的完好率，完工后及時退場。2.1鋼筋設(shè)備在鋼筋整體綁扎胎具上整體綁扎成型后用1臺100t輪胎式搬運(yùn)機(jī)整體吊裝入模。每兩個制梁臺座共用1個鋼筋綁扎胎具，全場共設(shè)5個32m箱梁鋼筋整體綁扎胎具，另 單設(shè)1個24m箱梁鋼筋整體綁扎胎具。2.2制梁臺座全場共設(shè)10個32m箱梁制梁臺座（其中1個為32m梁與24m梁共用）。2.3存梁臺座全場共設(shè)單層存梁臺位24個（含箱梁提升上橋區(qū)4個）、雙層存梁臺位44個，整 個場區(qū)連同制梁臺座共可存放122孔箱梁。2.4模整備臺座每兩個制梁臺座共用1個模整備臺座，全場共設(shè)5個模整

5、備臺座。2.5模型每兩個制梁臺座共用1套側(cè)模、1套全液壓模和1套端模。全場配置如下：32m箱 梁：5套側(cè)模、5套全液壓模、10個端模和10套底模；24m箱梁：2個端模，其側(cè)模、 模、底模與1個32m箱梁共用。2.6混凝土拌制與澆筑設(shè)備2臺HZS120攪拌站集中拌制、2臺HBT60昆凝土輸送泵+2臺布料桿直接泵送入模。2.7混凝土養(yǎng)護(hù)設(shè)備采用1臺4t/h及1臺2t/h鍋爐，并配以1套供汽自動養(yǎng)護(hù)系統(tǒng)。2.8場搬移梁設(shè)備采用1臺900t輪胎式搬運(yùn)機(jī)場搬移梁。2.9箱梁提運(yùn)架設(shè)備采用2臺450t輪軌式提梁機(jī)跨墩提梁上橋，1臺900t運(yùn)梁車運(yùn)輸，1臺900t架橋 機(jī)架設(shè)。三、箱梁預(yù)制3.1總體施工工藝

6、鋼筋綁扎：先底板再腹板后頂板在胎具上進(jìn)行整體綁扎；模板拼裝：側(cè)模定位后，采用100t輪胎式搬運(yùn)機(jī)將綁扎完畢的鋼筋骨架整 體吊裝，端模加固后模整體滑入；預(yù)埋件安裝：接觸網(wǎng)、下錨拉線、剪力齒槽、側(cè)向擋塊等橋面預(yù)埋件安裝調(diào) 整；混凝土澆筑：采用4輛混凝土攪拌運(yùn)輸車、2臺HGY18/3型布料桿同時進(jìn)行澆筑；混凝土養(yǎng)護(hù)：按季節(jié)分別采用自然養(yǎng)護(hù)和蒸汽養(yǎng)護(hù)；預(yù)應(yīng)力拉：按預(yù)拉、初拉、終拉三個階段進(jìn)行；管道壓漿：采用真空輔助壓漿工藝。3.2箱梁施工工藝流程圖側(cè)模清理端模清理、安裝錨墊板模清理調(diào)整剪力齒預(yù)埋件制作塊齒槽混凝土強(qiáng)度、彈模試件制作梁體混凝土強(qiáng)度33.5MPa鋼絞線下料、穿束梁體混凝土強(qiáng)度43.5MPa

7、梁體混凝土強(qiáng)度53.5MPa梁體混凝土彈模35.5GPa梁體混凝土齡期10d灰漿制備封錨鋼筋、混凝土制備底模清理側(cè)模整體拖拉安裝調(diào)整就位梁體鋼筋整體吊裝及調(diào)整端模安裝模整體滑入、調(diào)整1橋面預(yù)埋件、預(yù)埋筋安裝調(diào) 整監(jiān)理檢杳簽證梁體混凝土澆筑梁體混凝土養(yǎng)護(hù)1松動、側(cè)模，拆除端模預(yù)拉模板拆除1初拉起移梁、存梁1終拉管道真空壓漿封錨1安裝橋牌、泄水管成品梁檢測1入庫出場架設(shè)支座板預(yù)埋件制作檢查簽證鋼筋加工、胎具上整體綁扎、抽拔管安裝接觸網(wǎng)支柱、下錨拉線支柱預(yù)埋件制作混凝土原材料檢驗(yàn)丁 混凝土制備錨具、鋼絞線檢驗(yàn)拉設(shè)備匹配校驗(yàn)終拉設(shè)備 匹配校驗(yàn)試件制作試件制作3.3模板安裝及拆除331底模測量用水準(zhǔn)儀檢

8、查底模的變形情況。制梁臺座已考慮了反拱情況，底模安裝好后，檢查 底模的反拱是否符合設(shè)計要求，后期根據(jù)梁體反拱統(tǒng)計情況調(diào)整。使用經(jīng)緯儀測量底模 的中心線，并用墨線彈出。側(cè)模安裝側(cè)模由卷揚(yáng)機(jī)從相鄰制梁臺座牽引到位，啟動側(cè)模上的橫移油頂，將側(cè)模頂推向底模并靠攏；在側(cè)模每個支腿底部各放置一個 16t千斤頂，調(diào)整側(cè)模高度。將側(cè)模外側(cè)支 腿底部與臺座可調(diào)撐桿相聯(lián)，以調(diào)整側(cè)模坡度。連接側(cè)模與底模的螺桿，使側(cè)模與底?？烤o，微調(diào)側(cè)模支腿的調(diào)節(jié)支撐，使側(cè)模板固定。液壓模安裝模的清理、整修在模整備臺座上進(jìn)行，待箱梁底、腹、頂板鋼筋整體吊裝入制梁臺 座安裝就位后，在底模的箱梁梁底泄水孔處安裝模拖拉用支墩，支墩位置與軌

9、道梁支腿 位置對應(yīng)放置。模涂刷脫模劑后用卷揚(yáng)機(jī)將模整體拖入鋼筋籠，使軌道梁支腿落到支墩上。將螺桿 穿入支墩預(yù)留孔中，使軌導(dǎo)梁支腿、支墩、底模聯(lián)接穩(wěn)定。然后調(diào)節(jié)液壓系統(tǒng)，伸展液 壓油缸和可調(diào)絲杠支撐使模伸展就位，以確保各部位尺寸符合設(shè)計要求。端模安裝端模安裝前，清理端模表面并在端模接縫處貼密封膠條，均勻涂刷脫模劑。端模使用后，要及時清理表面及密封膠條處水泥漿，更換或維修損壞的密封膠條。安裝錨墊板 時，使墊板面與模板面貼緊，不同型號錨墊板不得安錯。端?？繑n前，應(yīng)逐根將橡膠抽 拔棒從錨墊板中穿出，并且邊穿邊進(jìn)。端模兩側(cè)的移動要同步跟進(jìn)，防止差異過大和猛 頂硬撬，將抽拔棒擠壓變形。端模到位后，將端模與

10、側(cè)模、底模、模進(jìn)行連接和固定。模板拆除拆模時的混凝土強(qiáng)度必須達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度的 60%預(yù)拉完成后且梁體混凝土芯部與表 層、箱與箱外、表層與環(huán)境溫差均不宜大于 15°C，并應(yīng)保證梁體棱角完整，大風(fēng)天氣、 氣溫急劇變化時不宜拆模。端模在模松開預(yù)拉前拆除。拆去端模上錨墊板的連接螺栓，在端模上、下、左、右 各設(shè)一臺5t的千斤頂脫模，施頂時要同步，防止將梁體碰壞，脫模時禁止生拉硬撬。模拆除時首先拆除模撐桿使模板板塊處于自由狀態(tài)，收縮兩側(cè)下梗肋模板，再收縮 兩側(cè)上梗肋模板。之后拆除?？v梁下千斤頂保護(hù)外套，千斤頂收縮模一起下落使?？v梁 支承輪落在軌道梁上。將梁端軌道接長至一套模的長度。利用卷揚(yáng)機(jī)整體拖

11、出模。側(cè)模拆除前拆去側(cè)模與端、底模的連接，將側(cè)模下部千斤頂保護(hù)套拆除、側(cè)模外側(cè) 支腿的調(diào)節(jié)支撐松開并與側(cè)模下部千斤頂一同下落，模板落至臺車上，利用臺車上水平千斤頂將模板脫離臺座，側(cè)模脫離梁體，利用卷揚(yáng)機(jī)牽引臺車及側(cè)模移向另一個臺位；3.4鋼筋的制作及綁扎341鋼筋制作鋼筋調(diào)直采用調(diào)直機(jī)調(diào)直；鋼筋切割采用切斷機(jī)；非預(yù)應(yīng)力螺紋鋼筋焊接采用閃光 對焊；鋼筋彎制成型采用彎曲機(jī)，并用樣板控制彎制尺寸。鋼筋綁扎鋼筋綁扎采用22號鐵絲，鐵絲長度300mmr 350mm鋼筋骨架在鋼筋綁扎胎具上綁 扎，為便于鋼筋骨架的初步形成和下步鋼筋綁扎，并保持足夠的剛度，可補(bǔ)入輔助鋼筋 將某些交叉點(diǎn)焊牢，但不得在主筋上起焊

12、，并盡量減少焊點(diǎn)數(shù)量。鋼筋綁扎按設(shè)計要求牢固控制鋼筋位置，并滿足以下要求：(1) 鋼筋兩端交點(diǎn)均綁扎牢固，中間間隔綁扎，但拐角處必須綁扎。(2) 鋼筋彎折角與縱向分布筋交點(diǎn)全部綁扎。(3) 下緣大小箍筋接頭處交錯綁扎。(4) 其余各交叉點(diǎn)用梅花式跳綁。(5) 在鋼筋交叉點(diǎn)處，按逐點(diǎn)改變繞絲方向(八字形)交錯扎結(jié)，或按雙對角線(十 字形)方式扎結(jié)。(6) 綁扎鋼筋的鐵絲頭不得伸入保護(hù)層。頂板面筋綁扎完成后，目視平整，無明顯起伏現(xiàn)象。為保證縱向受力及分布鋼筋的 順直，在綁扎過程中嚴(yán)格控制縱向筋的相對位置。鋼筋綁扎的注意事項(xiàng)(1) 底板縱向鋼筋和橫向鋼筋的位置及間距控制(2) 腹板箍筋的傾斜度及垂直

13、度控制(3) 橋面頂層鋼筋的高度控制(4) 橋面預(yù)埋鋼筋的定位(拉線控制，全部焊接定位)(5) 預(yù)應(yīng)力定位網(wǎng)(確保預(yù)應(yīng)力筋位置準(zhǔn)確，澆筑混凝土?xí)r不得有超量位移)(6) 梁端50mn加臺高度要確保(7) 梁面所有預(yù)埋螺栓套筒定位準(zhǔn)確(8) 梁體接地鋼筋焊接規(guī)，接地電阻滿足要求，接地端子預(yù)埋位置、高度準(zhǔn)確(9) 梁面所有預(yù)埋件不得侵限(10) 墊塊的質(zhì)量、數(shù)量滿足認(rèn)證及規(guī)要求344箱梁鋼筋工藝流程圖定位網(wǎng)焊接加工T橋面防裂鋼筋網(wǎng)片準(zhǔn)備 T鋼筋儲料、準(zhǔn)備鋼筋配料鋼筋下料鋼筋進(jìn)場檢驗(yàn)鋼筋彎制鋼筋綁扎抽拔膠管定位鋼筋整體吊裝入模J側(cè)底模板驗(yàn)收I剪力齒槽、側(cè)向擋塊齒槽 鋼筋調(diào)整及預(yù)埋件安裝J預(yù)埋件接觸網(wǎng)支

14、柱、下錨 拉線基礎(chǔ)預(yù)埋件準(zhǔn)備檢查驗(yàn)收M 不通過時，繼續(xù)整改J通過混凝土澆筑3.5混凝土澆筑混凝土澆筑工藝箱梁砼的澆注采用一次整體、連續(xù)灌注。灌注順序?yàn)橄鹊装澹俑拱?，最后頂板，一孔梁總體灌注時間不超過 6小時。采用水平分層、斜向推進(jìn)灌注工藝?；炷琳駬v以附著式振動和高頻插入式振動器相配合的方法。灌注腹板采用附著式振動器，輔以插入式振動棒。插入式振動棒振動時注意波紋管及預(yù)埋件周圍不要距離太近，以免橡膠棒、預(yù)埋件移位或變形。底板、頂板，以插入式振動棒為主，為保證頂板混凝土表面平整，可以使用平板振 動器。插入式高頻振搗棒應(yīng)垂直點(diǎn)振，不得平拉，并應(yīng)防止過振、漏振。灌注梁體混凝土?xí)r，兩臺布料機(jī)自跨中向兩

15、端推進(jìn)。灌注時先從兩側(cè)腹板部位澆注 混凝土，混凝土自腹板向底板中部流動， 待底板混凝土灌注完畢，及時對混凝土腔進(jìn)行 人工找平處理。此時腹板部位混凝土灌注高度達(dá)到 120cm左右時，腹板混凝土停止使用 附著式振動器，改用插入式振動器，然后補(bǔ)灌腹板和頂板。針對II型軌道板對梁面平整度(特別是 3.1 m加臺圍)要達(dá)到3mm/4*l勺要求，梁 場配備了高精度的提漿整平機(jī)，并嚴(yán)格控制整平機(jī)走行軌道標(biāo)高；人工收光過程中，要配備4m長的靠尺，全面控制檢查梁面平整度；采用兩次收光工藝。針對梁面的六面坡排水，在人工收面時一并形成。特別注意梁端1.45m圍的水要能 排到臨近的泄水孔中。高性能耐久混凝土施工防裂控

16、制措施(1) 嚴(yán)格監(jiān)控原材料，對選用的水泥進(jìn)行嚴(yán)格的試驗(yàn)檢測。選擇收縮小、水化熱小 釋放慢的水泥品種。(2) 嚴(yán)格按施工配合比控制水膠比和水泥用量，精確控制外加劑和摻合料的摻量， 避免溫度應(yīng)力和收縮應(yīng)力引發(fā)裂紋。(3) 精心組織施工，避免高溫天氣施工，澆筑混凝土?xí)r，注意梁體陰陽面的溫差不宜過大，防止產(chǎn)生過大的溫度應(yīng)力引發(fā)開裂，注意加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)，特別是早期養(yǎng)護(hù)，要及時、 充分。(4) 臺座基礎(chǔ)施工嚴(yán)格按設(shè)計圖紙進(jìn)行，充分預(yù)壓，使其具有足夠的承載力和抵抗 變形的能力，防止不均勻沉降。(5) 拆模時用千斤頂及倒鏈逐漸加力，嚴(yán)禁錘敲，以防梁體混凝土出現(xiàn)硬傷掉角。(6) 及時進(jìn)行預(yù)應(yīng)力拉，使梁體有足夠的抵抗

17、變形的能力。3.6混凝土養(yǎng)護(hù)蒸汽養(yǎng)護(hù)在混凝土灌注完畢以后，采用養(yǎng)護(hù)罩封閉梁體，并輸入蒸汽控制梁體周圍的濕度和 溫度。其與通常采用的蒸汽養(yǎng)護(hù)不同之處是養(yǎng)護(hù)罩的溫度控制不超過45C，氣溫較低時輸入蒸汽升溫，氣溫較高時則可不輸入蒸汽，混凝土初凝后橋面和箱均蓄水保濕。為防止梁體裂紋及損失強(qiáng)度，通汽升溫前先靜養(yǎng)4立小時，即混凝土初凝后再升溫。升溫 速度不超過10C/ h;恒溫不超過45C，保持48小時,然后降溫，降溫速度不超過10C/h ;當(dāng)降溫至梁體表面溫度與環(huán)境溫度之差不超過15 °C時，撤除養(yǎng)護(hù)罩。箱梁的室降溫較慢，可適當(dāng)采取通風(fēng)措施。罩各部位的溫度應(yīng)盡量保持一致，溫差不宜大于10C。通

18、氣以后定時測溫，并作好記錄。壓力式溫度計布置在箱跨中和靠梁端4m處以及側(cè)模外。恒溫時每2小時測一次溫度，升、降溫時每1小時測一次。根據(jù)實(shí)測溫度調(diào)整蒸汽 放入量，用以調(diào)節(jié)環(huán)境溫，平衡箱梁外溫差，防止混凝土表面裂紋產(chǎn)生。箱梁蒸汽養(yǎng)護(hù) 結(jié)束后，要立即進(jìn)行灑水養(yǎng)護(hù)，時間不得少于 7天。對于冬季施工澆注的混凝土要采取 覆蓋養(yǎng)護(hù)，當(dāng)平均氣溫低于5C時，要按冬季施工方法進(jìn)行澆注養(yǎng)護(hù)，箱梁表面噴涂養(yǎng) 護(hù)劑養(yǎng)護(hù)。蒸養(yǎng)制度曲線圖圖2.4-1蒸養(yǎng)制度曲線圖箱梁混凝土蒸汽養(yǎng)護(hù)施工工藝流程：澆注箱梁-管道快速連接一放置養(yǎng)護(hù)罩一設(shè)置362自然養(yǎng)護(hù)箱梁蒸養(yǎng)結(jié)束后，立即進(jìn)入自然養(yǎng)護(hù)噴養(yǎng)護(hù)劑蒸養(yǎng)結(jié)束后開始拆模，可邊拆模邊噴養(yǎng)護(hù)

19、劑，凡有模板部位拆掉模板后立即噴涂養(yǎng) 護(hù)劑2遍。3.622 蓋土工布灑水養(yǎng)護(hù)梁體頂板采用土工布覆蓋，灑水養(yǎng)護(hù)，保證土工布濕潤狀態(tài)；土工布要超出沒有涂 養(yǎng)護(hù)劑混凝土面，以確保沒有噴涂養(yǎng)護(hù)劑部位能夠充分保水濕潤，當(dāng)環(huán)境溫度小于5C時，不得對混凝土表面進(jìn)行灑水養(yǎng)護(hù)。養(yǎng)護(hù)期間，對露出梁端的鋼絞線要進(jìn)行防銹保護(hù)， 并防止養(yǎng)護(hù)用水進(jìn)入預(yù)應(yīng)力孔道（特別是在冬季）3.7預(yù)應(yīng)力施工預(yù)應(yīng)力拉拉階段拉分三階段進(jìn)行，第一階段為預(yù)拉，主要是為防止梁體出現(xiàn)早期裂縫，在端模拆除、 外模只拆不移（混凝土強(qiáng)度達(dá)到33.5MPa以上）的情況下進(jìn)行。第二階段初拉在制梁臺 座上進(jìn)行，主要是為加快臺座周轉(zhuǎn)需要，在砼強(qiáng)度達(dá)到43.5MP

20、a以上后進(jìn)行。第三階段終拉在存梁臺座上進(jìn)行，在梁體砼強(qiáng)度達(dá)到53.5MPa且彈性模量達(dá)36.0GPa后，且混凝 土齡期滿足不少于10d后進(jìn)行。拉時的強(qiáng)度要求以現(xiàn)場同條件養(yǎng)護(hù)砼試塊的試壓報告為 準(zhǔn)。拉工藝流程預(yù)（初）拉工藝流程：0-0.2（T k （初始應(yīng)力，測油缸長度及工具錨夾片外露長度） 一預(yù)（初）拉控制應(yīng)力c k （測油缸長度及工具錨夾片外露長度，且持荷5min）-回油至0錨固。終拉（未預(yù)、初拉）鋼束操作流程：0-0.2 c k （初始應(yīng)力，測油缸長度及工具錨 夾片外露長度）終拉控制應(yīng)力c k （測油缸長度及工具錨夾片外露長度，靜停持荷5分鐘）-補(bǔ)拉至c k-回油到0錨固（測總回縮量、測工

21、作錨夾片外露量）。終拉（已預(yù)、初拉）鋼束操作流程：0-預(yù)、初拉時的控制應(yīng)力c （測油缸長度及 工具錨夾片外露長度）終拉控制應(yīng)力c k （測油缸長度及工具錨夾片外露長度，靜停 持荷5分鐘）-補(bǔ)拉至c k-回油到0錨固（測總回縮量、測工作錨夾片外露量）。拉質(zhì)量要求（1）拉過程中要嚴(yán)格按照應(yīng)力、應(yīng)變、時間三控制。應(yīng)力一一按管道摩阻實(shí)測并調(diào)整的錨外應(yīng)力來控制拉應(yīng)力。應(yīng)變一一兩端伸長量不得相差10%兩端總伸長量不超過理論計算值的土 6%。時間在c k作用下持荷5min。（2）每孔后預(yù)制梁斷絲，滑絲總數(shù)不得超過預(yù)應(yīng)力鋼絲總數(shù)的0.5 %，且一束斷絲不得超過一絲，也不得在同一側(cè)。（3）每端夾片回縮量不得大于

22、6mm夾片外露量23mm（4）拉過程中出現(xiàn)以下情況之一者，需更換錨具或鋼絞線來重新拉：終拉時發(fā)現(xiàn)預(yù)、初拉的錨具中夾片斷裂者；錨具夾片錯牙在2mn以上者；錨具夾片斷裂在兩片以上者(含有錯牙的兩片斷裂)；一孔梁中斷滑絲量超過規(guī)定，選最不利的一束進(jìn)行處理；錨環(huán)存在裂紋損壞者；切割鋼絞線或壓漿時又發(fā)生滑絲者。拉注意事項(xiàng)(1) 拉時千斤頂升壓或降壓速度應(yīng)緩慢、均勻，切忌突然加壓或卸壓。(2) 預(yù)應(yīng)力拉采用設(shè)計拉順序兩端同步拉，預(yù)應(yīng)力拉過程中保持兩端伸長量基本一 致，伸長量不得相差超過10%(3) 拉時發(fā)現(xiàn)油泵、油壓表、千斤頂、錨具等有異常情況時應(yīng)停止拉，查找原因。(4) 拉作業(yè)區(qū)必須設(shè)置明顯的標(biāo)識。 拉

23、過程中，千斤頂后方設(shè)置防護(hù)，且不得站人， 量伸長值或擠壓夾片時，施工人員站在千斤頂側(cè)面。(5) 更換錨具時兩端都要裝上千斤頂。(6) 正式施工前，要進(jìn)行孔道摩阻測試，調(diào)整拉力。(7) 拉設(shè)備要定期校驗(yàn)。切割鋼絞線鋼絞線切割采用電動切割機(jī)，保證鋼絞線的外露長度及保護(hù)層厚度滿足規(guī)要求。管道壓漿預(yù)應(yīng)力鋼絞線束拉完畢，24h后經(jīng)觀察確認(rèn)無滑絲現(xiàn)象，48h組織進(jìn)行管道壓漿， 壓漿時，施工班組必須有試驗(yàn)室出具的施工配合比。預(yù)應(yīng)力管道壓漿采用真空輔助壓漿工藝， 壓漿作業(yè)由拉班組指派熟知壓漿工藝的人 員實(shí)施，壓漿采用自動壓漿臺車進(jìn)行水泥漿攪拌及壓漿施工。 技術(shù)人員需如實(shí)填寫孔道 壓漿記錄表。漿體攪拌操作順序(

24、1) 在攪拌機(jī)中加入實(shí)際拌合水的 80%90%開動攪拌機(jī)，均勻加入全部壓漿劑， 邊加入邊攪拌，然后均勻加入全部水泥。(2) 全部粉料加入后攪拌2分鐘。(3) 然后加入剩下的10%-20%勺拌合水，繼續(xù)攪拌2分鐘。攪拌時間為4min，水泥漿攪拌結(jié)束至壓入管道的時間間隔不超過40min。攪拌均勻后，檢驗(yàn)攪拌罐漿體流動度，符合規(guī)要求后，即可通過過濾網(wǎng)進(jìn)入儲料罐。漿體在儲料 罐中繼續(xù)攪拌，以保證漿體的流動性。3.722孔道壓漿工藝(1) 壓漿前，必須清除孔道的雜物和積水。并清理出入漿口，確保管道貫通。漿體壓入梁體孔道之前，應(yīng)首先開啟壓漿泵，使?jié){體從壓漿嘴排出少許，以排除壓漿管路中的空氣、水和稀漿。當(dāng)排

25、出的漿體流動度和攪拌罐中的流動度一致時，方可開始壓入梁 體孔道。壓漿順序先下后上，同一管道壓漿必須連續(xù)進(jìn)行，一次完成。(2) 采用真空輔助壓漿，在壓漿前首先對管道進(jìn)行抽真空，使孔道的真空度穩(wěn)定在 -0.06-0.08MPa之間。真空度穩(wěn)定達(dá)到-0.06-0.08MPa并穩(wěn)定后，立即開啟管道壓 漿端閥門，同時開啟壓漿泵進(jìn)行連續(xù)壓漿。(3) 確認(rèn)出漿濃度與進(jìn)漿濃度一致時，關(guān)閉出漿口，并保持0.5MPa0.6MPa壓力3min,壓漿最大壓力不超過0.6MP&如果壓漿后從壓/出漿孔檢查壓漿的密實(shí)情況，如 有不實(shí)，立即補(bǔ)灌，必須使壓漿孔完全密實(shí)。對于梁體實(shí)行壓力補(bǔ)漿時，讓管道水-漿懸浮自由地從出

26、口端流出。再次泵漿，直到出漿口有均質(zhì)漿體流出，然后在0.5MPa壓力下保壓5min。此過程重復(fù)12次。壓漿時漿體溫度應(yīng)在 5C30C之間，壓漿時及 壓漿后3d，梁體及環(huán)境溫度不得低于 5C,否則，應(yīng)采取保溫措施。在環(huán)境溫度高于 35C時，選擇溫度較低的時間段施工，如在夜間進(jìn)行。在環(huán)境溫度低于5C時，按冬期施工處理，可適當(dāng)增加引氣劑，含氣量通過試驗(yàn)確定。不可在壓漿劑中使用防凍劑。每 孔梁壓漿，從出漿口隨機(jī)取水泥漿制作 3組標(biāo)準(zhǔn)試件，并注明制作日期及梁號，1組為 7天強(qiáng)度檢測試件，2組標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)28d，作為評定水泥漿質(zhì)量的依據(jù)，水泥漿的抗壓抗 折強(qiáng)度必須符合設(shè)計要求。封端(1) 澆筑梁體封錨混凝土之前，先將錨墊板表面的粘漿和錨環(huán)外面上部的灰漿鏟除 干凈，對外露的錨具，鋼絞線進(jìn)行防銹處理，同時檢查有無遺漏壓漿的管道后，才允許澆注封錨混凝土。為保證與梁體混凝土接合良好，將混凝土表面鑿毛，鑿毛程度為錨穴的舊混凝土面全部鑿毛，