模具知識之解決試模問題的修模方法

1、模 具 知 識 之 解 決 試 模 問 題 的 修 模 方 法試模中常見問題1: 主澆道粘模解決問題的方法與順序:1拋光主澆道一 2噴嘴與模具中心重合一 3降低模具溫度4縮短注射時間一 5增加冷卻時間一 6檢 查噴嘴加熱圈一 7拋光模具表面一 8檢查材料是否污染。試模中常見問題2:塑件脫模困難解決問題的方法與順序:1降低注射壓力- 2縮短注射時間- 3增加冷卻時間- 4降低模具溫度- 5拋光模具表面- 6增大脫 模斜度- 7減小鑲塊處間隙試模中常見問題3:尺寸穩(wěn)定性差解決問題的方法與順序:1改變料筒溫度- 2增加注射時間- 3增大注射壓力一 4改變螺桿背壓一 5升高模具溫度- 6降低模 具溫度

2、- 7調(diào)節(jié)供料量- 8減小回料比例試模中常見問題4: 表面波紋解決問題的方法與順序:1調(diào)節(jié)供料量- 2升高模具溫度- 3增加注射時間- 4增大注射壓力一 5提高物料溫度- 6增大注射 速度一 7增加澆道與澆口的尺寸試模中常見問題5: 塑件翹曲和變形解決問題的方法與順序:1降低模具- 2降低物料溫度- 3增加冷卻時間一 4降低注射速度- 5降低注射壓力- 6增加螺桿背 壓一7縮短注射時間試模中常見問題6:塑件脫皮分層解決問題的方法與順序:1檢查塑料種類和級別- 2檢查材料是否污染一 3升高模具溫度- 4物料干燥處理- 5提高物料溫 度-6降低注射速度- 7縮短澆口長度- 8減小注射壓力- 9改變

3、澆口位置一 10采用大孔噴嘴 試模中常見問題7:銀絲斑紋澆道粘模解決問題的方法與順序:1降低物料溫度- 2物料干燥處理- 3增大注射壓力- 4增大澆口尺寸- 5檢查塑料的種類和級別一6檢查塑料是否污染試模中常見問題8: 表面光澤差解決問題的方法與順序:1物料干燥處理- 2檢查材料是否污染- 3提高物料溫度- 4增大注射壓力- 5升高模具溫度- 6 拋光模具表面一 7增大澆道與澆口的尺寸試模中常見問題9: 凹痕解決問題的方法與順序:1調(diào)節(jié)供料量- 2增大注射壓力一 3增加注射時間- 4降低物料速度- 5降低模具溫度- 6增加排氣 孔一7增大澆道與澆口尺寸一 8縮短澆道長度一 9改變澆口位置一 1

4、0降低注射壓力一 11增大螺桿 背壓試模中常見問題10： 氣泡解決問題的方法與順序:1物料干燥處理- 2降低物料溫度- 3增大注射壓力- 4增加注射時間一 5升高模具溫度- 6降低注 射速度- 7增大螺桿背壓試模中常見問題11： 氣泡解決問題的方法與順序:1物料干燥處理- 2降低物料溫度- 3增大注射壓力- 4增加注射時間一 5升高模具溫度- 6降低注 射速度- 7增大螺桿背壓試模中常見問題12:塑料充填不足解決問題的方法與順序:1調(diào)節(jié)供料量- 2增大注射壓力一 3增加冷卻時間一 4升高模具溫度- 5增加注射速度- 6增加排氣 孔一7增大澆道與澆口尺寸一 8增加冷卻時間一 9縮短澆道長度一 1

5、0增加注射時間一 11檢查噴嘴 是否堵塞試模中常見問題13: 塑件溢邊解決問題的方法與順序:1降低注射壓力一 2增大鎖模力一 3降低注射速度一 4降低物料溫度- 5降低模具溫度- 6重新校正 分型面一7降低螺桿背壓- 8檢查塑件投影面積- 9檢查模板平直度- 10檢查模具分型面是否鎖緊 試模中常見問題14: 熔接痕解決問題的方法與順序:1升高模具溫度- 2提高物料溫度- 3增加注射速度一 4增大注射壓力一 5增加排氣孔一 6增大澆道 與澆口尺寸- 7減少脫模劑用量- 8減少澆口個數(shù)試模中常見問題15:塑件強度下降解決問題的方法與順序:1物料干燥處理- 2降低物料溫度- 3檢查材料是否污染- 4

6、升高模具溫度- 5降低螺桿轉(zhuǎn)速一 6 降低螺桿背壓一 7增加排氣孔一 8改變澆口位置一 9降低注射速度試模中常見問題16: 裂紋解決問題的方法與順序:1升高模具溫度- 2縮短冷卻時間一 3提高物料溫度- 4增加注射時間- 5增大注射壓力一 6降低螺 桿背壓一 7嵌件預(yù)熱 8縮短注射時間試模中常見問題17:黑點及條紋解決問題的方法與順序1降低物料溫度- 2噴嘴重新對正一 3降低螺桿轉(zhuǎn)速一 4降低螺桿背壓- 5采用大孔噴嘴一 6增加排氣孔一7增大澆道與澆口尺寸一 8降低注射壓力一 9改變澆口位置 1、塑件不足：主要由于供料不足，融料填充流動不良，充氣過多及排氣不良等原因?qū)е绿畛湫颓徊粷M，塑件外形殘

7、缺不完整或多型腔時個別型腔填充不滿2、尺寸不穩(wěn)定：主要由于模具強度不良，精度不良，注射機工作不穩(wěn)定及成形條件不穩(wěn)定等原因，使塑件尺寸變化不穩(wěn)定3、氣泡：由于融料內(nèi)充氣過多或排氣不良而導(dǎo)致塑件內(nèi)殘留氣體，并呈體積較小或成串的空穴（注意應(yīng)與真空泡區(qū)別）4、塌坑（凹痕）或真空泡：由于保壓補料不良，塑件冷卻不勻，壁厚不勻及塑料收縮大時5、飛邊過大：由于合模不良，間隙過大，塑料流動性太好，加料過多使塑件沿邊緣擠出多余薄片6、熔接不良：由于融料分流匯合時料溫低，樹脂與附合物不相溶等原因，使融料在匯合時，熔接不良，沿塑件表面或內(nèi)部產(chǎn)生明顯的細接縫線7、塑件表面波紋：由于融料沿模具表面不是整齊流動填充型腔而是

8、成半固化波動狀在型腔面流動 或融料有滯流現(xiàn)象8、脫模不良：由于填充作用過強，模具脫模性能不良等原因，使塑件脫模困難或脫模后塑件變形、 破裂，或塑件殘留方向不符合設(shè)計要求。9、云母片狀分層脫皮：由于混入異料或模溫低，融料沿模具表面流動時剪切作用過大，使料成薄 層狀剝落，物理性能下降10、澆口粘模：由于澆口套內(nèi)有機械阻力，冷卻不夠或拉料桿失靈，使?jié)部谡吃跐部谔變?nèi)11、透明度不良：由于融料與模具表面接觸不良，塑件表面有細小凹穴造成光線亂放射或塑料分解，有異物雜質(zhì)，或模具表面不光亮，使透明塑料透明度不良或不勻12、銀絲斑紋：由于料內(nèi)有水分或充氣，及揮發(fā)物過多，融料受剪切作用過大，融料與模具表面 密合不

9、良，或急速冷卻或混入異料或分解變質(zhì)， 而使塑件表面沿料流方向出現(xiàn)銀白色光澤的針狀條 紋或云母片狀斑紋13、翹曲，變形：由于成形時殘余應(yīng)力、剪切應(yīng)力、冷卻應(yīng)力及收縮不均，造成的內(nèi)應(yīng)力；脫模 不良，冷卻不足，塑件強度不足、模具變形等原因，使塑件發(fā)生形狀畸變，翹曲不平或型孔偏，壁 厚不勻等現(xiàn)象14、裂紋：由于塑件內(nèi)應(yīng)力過大，脫模不良、冷卻不勻，塑料性能不良或塑件設(shè)計不良及其它弊?。ㄈ缱冃危┑仍?，使塑件表面及進料口附近產(chǎn)生細裂紋，或開裂或在負荷和溶劑作用不發(fā)生開裂等現(xiàn)象15、黑點、黑條：由于塑料分解或料中可燃性揮發(fā)物，空氣等在高溫高壓下分解燃燒，燃燒物隨融料注入塑腔，在塑件表面呈現(xiàn)黑點，黑條紋，或沿

10、塑件表面呈炭狀燒傷現(xiàn)象16、色澤不勻或變色：由于顏料或填料分布不良，塑料或顏料變色在塑件表面的色澤不勻。色澤不勻隨呈現(xiàn)的現(xiàn)象不同其原因也不同， 進料口附近主要是顏料分布不勻，如整個零件色澤不勻時則為塑料熱穩(wěn)定不良所致，熔接部位色澤不勻時則與顏料性質(zhì)有關(guān) 這些都是注塑模比較常見的試模問題 試模常見問題與解決方法收縮痕一、注塑件缺陷的特征：通常與表面痕有關(guān)，而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的。二、可能出現(xiàn)問題的原因：(1) .熔融溫度不是太高就是太低。(2) .模腔內(nèi)塑料不足。(3) .冷卻階段時接觸塑料的面過熱。(4) .流道不合理、澆口截面過小。(5) .模溫是否與塑料特性相適應(yīng)。(6) .產(chǎn)

11、品結(jié)構(gòu)不合理(加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一).(7) .冷卻效果不好，產(chǎn)品脫模后繼續(xù)收縮。三、補救方法：(1) .調(diào)整射料缸溫度。(2) .調(diào)整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。(3) .增加注塑量。(4) .保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。(5) .檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。(6) .降低模具表面溫度。(7) .矯正流道避免壓力損失過大；根據(jù)實際需要，適當(dāng)擴大截面尺寸。(8) .根據(jù)所用塑料的特性及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)適當(dāng)控制模溫。(9) .在允許的情況下改善產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。(10) .設(shè)法讓產(chǎn)品有足夠的冷卻。包封一、注塑件缺陷的特征：可以容易

12、地在透明注塑件的“空氣阱”內(nèi)見到但也可出現(xiàn)在不透明的塑料中，這與厚度有關(guān)，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。二、可能出現(xiàn)問題的原因：(1) .模具未充分填充。(2) .止流閥的不正常運行。(3) .塑料未徹底干燥。(4) .預(yù)塑或注射速度過快。(5) .某些特殊材料應(yīng)用特殊的設(shè)備生產(chǎn)。三、補救方法：(1) .增加射料量。(2) .增加注塑壓力。(3) .增加螺桿向前時間。(4) .降低熔融溫度。(5) .降低或增加注塑速度。(例如對非結(jié)晶體類的塑料要增 加45%速度)。(6) .檢查止逆閥是否裂開或無法運作。(7) .應(yīng)根據(jù)塑料的特性改善干燥條件，讓塑料徹底干燥。(8) .適當(dāng)降低螺桿轉(zhuǎn)速

13、和增大背壓，或降低注射速度。制品成型尺寸精度低一、注塑件缺陷的特征：注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產(chǎn)能力。二、可能出現(xiàn)問題的原因：(1) .輸入射料缸內(nèi)的塑料不均。(2) .射料缸溫度或波動的范圍太大。(3) .注塑機容量太小。(4) .注塑壓力不穩(wěn)定。(5) .螺桿復(fù)位不穩(wěn)定。(6) .運作時間的變化、溶液黏度不一致。(7) .注射速度(流量控制)不穩(wěn)定。(8) .使用了不適合模具的塑料品種。(9) .考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產(chǎn)品的影響。三、補救方法：(1) .檢查有無充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度。(2) .檢查是否劣質(zhì)或松脫的熱電偶。(3

14、) .檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。(4) .檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然后與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較(5) .檢查是否每次運作都有穩(wěn)定的熔融熱料。(6) .檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。(7) .檢查是否錯誤的進料設(shè)定。(8) .保證螺桿在每次運作復(fù)回位置都是穩(wěn)定的，即不多于的變化。(9) .檢查運作時間的不一致性。(10) .使用背壓。(11) .檢查液壓系統(tǒng)運作是否正常，油溫是否過高或過低(25-60'C)o(12) .選擇適合模具的塑料品種(主要從縮率及機械強度慮)(13) .重新調(diào)整整個生產(chǎn)工藝。制品表面有波紋或銀絲一、可能

15、出現(xiàn)問題的原因：1)塑料含有水分和揮發(fā)物；2)料溫太高或太低；3)注射壓力太??；4)流道和澆口的尺寸太大；5)嵌件未預(yù)熱回溫度太低；6)制品內(nèi)應(yīng)力太大。澆口被粘著一、注塑件缺陷的特征：注口被注口套牽住。二、可能出現(xiàn)問題的原因：(1) .注口套與射嘴沒有對準(zhǔn)。(2) .注口套內(nèi)塑料過份填塞。(3) .射嘴溫度太低。(4) .塑料在注口內(nèi)未完全凝固，尤其是直徑較大的注口?！岸健钡牧鞯馈Ｌ状嬖镜淖⒖谔?。(5) .注口套的園弧面與射嘴的因弧面配合不當(dāng)，出現(xiàn)裝似(6) .流道不夠拔出斜度。三、補救方法：(1) .重新將射嘴和注口套對準(zhǔn)。(2) .降低注塑壓力。(3) .減少螺桿向前時間。(4) .

16、增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控制器給射嘴加熱。(5) .增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口(6) .矯正注口套與射嘴的配合面。(7) .適當(dāng)擴大流道的拔出斜度。塑件翹曲變形一、注塑件缺陷的特征：注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。二、可能出現(xiàn)問題的原因：(1) .彎曲是因為注塑件內(nèi)有過多內(nèi)部應(yīng)力。(2) .模具填充速度慢。(3) .模腔內(nèi)塑料不足。(4) .塑料溫度太低或不一致。(5) .注塑件在頂出時太熱。(6) .冷卻不足或動、定模的溫度不一致。(7) .注塑件結(jié)構(gòu)不合理(如加強筋集中在一面，但相距較遠)。三、補救方法：(1) .降低注塑壓力。(2) .減少螺桿向

17、前時間。(3) .增加周期時間(尤其是冷卻時間)。從模具內(nèi)(尤其是 較厚的注塑件)頂出后立即浸入溫水中 (38度C)使注塑 件慢慢冷卻。(4) .增加注塑速度。(5) .增加塑料溫度。(6) .用冷卻設(shè)備。(7) .適當(dāng)增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一致。(8) .根據(jù)實際情況在允許的情況下改善塑料件的結(jié)構(gòu)。塑件充填不滿一、注塑件缺陷的特征；注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節(jié)。二、可能出現(xiàn)問題的原因：(1) .注塑速度不足。(2) .塑料短缺。(3) .螺桿在行程結(jié)束處沒留下螺桿墊料。(4) .運行時間變化。(5) .射料缸溫度太低。(6) .注塑

18、壓力不足。(7) .射嘴部分被封。(8) .射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。(9) .注塑時間太短。(10) .塑料貼在料斗喉壁上。(11) .注塑機容量太小(即注射重量或塑化能力)。(12) .模溫太低。(13) .沒有清理干凈模具的防銹油。(14) .止退環(huán)損壞，熔料有倒流現(xiàn)象。三、補救方法：(1) .增加注塑速度。(2) .檢查料斗內(nèi)的塑料量。(3) .檢查是否正確設(shè)定了注射行程，需要的話進行更改。(4) .檢查止逆閥是否磨損或出現(xiàn)裂縫。(5) .檢查運作是否穩(wěn)定。(6) .增加熔膠溫度。.增加背壓。(8) .增加注塑速度。(9) .檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。(10) .檢查所有

19、的加熱器外層用安培表檢驗?zāi)芰枯敵鍪欠裾_。(11) .增加螺桿向前時間。(12) .增料斗喉區(qū)的冷卻量，或降低射料缸后區(qū)溫度。(13) .用較大的注塑機。(14) .適當(dāng)升高模溫。(15) .清理干凈模具內(nèi)的防銹劑。(16) .檢查或更換止退環(huán)。溢料可能出現(xiàn)問題的原因：1)料桶，噴嘴及模具溫度太高；2)注射壓力太大，鎖模力太?。?)模具密合不嚴(yán)，有雜物或模板已變形；4)型腔排氣不良;5)塑料的流動性太好；熔接痕可能出現(xiàn)問題的原因：1)料溫太低，塑料的流動性差；2)注射壓力太?。?)注射速度太慢；4)模溫太低；5)型腔排氣不良；6)塑料受到污染。側(cè)壁凹痕“凹痕”是由于澆口封口后或者缺料注射引起的局部內(nèi)收縮造成的。注塑制品表面產(chǎn)生的凹陷或者微陷是注塑成型過程中的一個老問題。凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收縮率局部增加而產(chǎn)生的，它可能出現(xiàn)在外部尖角附近或者壁厚突變處，如凸起、加強筋或者支座的背后，有時也會出現(xiàn)在一些不常見的部位。產(chǎn)生凹痕的根本原因是材料的熱脹冷縮， 因為熱塑性塑料的熱膨脹 系數(shù)相當(dāng)高。膨脹和收縮的程度取決于許多因素，其中塑料的性能，最大、最小溫度范圍以及模腔 保壓壓力是最重要的因素。還有注塑件的尺寸和形狀，以及冷卻速度和均勻性等也是影響因素。塑料材料模塑過程中膨脹和收縮量的大小與所加工塑料的熱膨脹系數(shù)有關(guān)，模塑過程的熱膨脹系數(shù)稱為“模塑收縮”。隨著模塑