船用配件熱鍍鋅操作工藝流程及檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)解析

1、XXXXXX 有限公司生 產(chǎn) 管 理 文 件工藝管理船用配件熱鍍鋅操作規(guī)程及檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)船用配件熱鍍鋅操作規(guī)程一、總則：本規(guī)程闡述了船用配件熱鍍鋅的工藝要求、質(zhì)量要求， 規(guī)定了各工序人員的操作內(nèi)容和要求，是保證鍍鋅產(chǎn)品質(zhì)量 的法規(guī)性文件。二、規(guī)范性引用文件：本規(guī)程中有關(guān)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)參照GB/Z343-200 5船用配件熱浸鍍鋅中有關(guān)熱鍍鋅的規(guī)定。 三、本規(guī)程將按工藝流程詳細(xì)地描述各工序的操作目的、操 作前的準(zhǔn)備工作與條件、操作方法和步驟及工藝要求。 工藝流程 ： 進(jìn)貨檢查除油酸洗上掛-清洗浸溶劑 自然干燥浸溶鋅冷卻鈍化水洗質(zhì)量檢驗(yàn) 和整理總檢入庫(kù) 一、進(jìn)貨檢查 ：1、黑件到廠后，收發(fā)人員和質(zhì)檢人員到現(xiàn)

2、場(chǎng)根據(jù)用戶(hù)出庫(kù)單核 對(duì)數(shù)目大小有無(wú)差異，確認(rèn)數(shù)量品種等。2、檢查所收取的船管和船用配件外觀有無(wú)損傷（如有輕微變形 損傷交維護(hù)班整形，如發(fā)現(xiàn)損傷嚴(yán)重，應(yīng)立即與客戶(hù)聯(lián)系，退回 客戶(hù)方） ,是否符合熱鍍鋅要求 .3、如發(fā)現(xiàn)有油漆的卸貨時(shí)要現(xiàn)場(chǎng)分揀出來(lái)；采用機(jī)械或火焰燃 燒等方法去除。4、對(duì)于表面銹蝕嚴(yán)重的船管和船用配件應(yīng)分開(kāi)酸洗 ,防止混在一 起,照成無(wú)銹蝕的船管或船用配件表面過(guò)酸洗。二、除油：有油污的和無(wú)油污的要分別堆放， 并根據(jù)油污輕重再分類(lèi)堆 放，輕油標(biāo)準(zhǔn)：少量油漬斑、重油標(biāo)準(zhǔn)：油漬很重，用手一抹油 污面積變大；輕油直接下酸池酸洗（因酸液里己添加了酸性脫脂 劑），重油用堿式脫脂劑擦洗。脫脂劑的

3、主要成份是氫氧化鈉（工業(yè)級(jí)）、常溫去油劑，脫脂劑溫度 50 - 80 C，時(shí)間以去凈油 污為終點(diǎn)。二、酸洗：酸洗的目的是除去船管或船用配件表面的氧化皮和銹層，但決不能影響工件的基材（即過(guò)酸洗）；具體條件：名稱(chēng)鹽酸(HCL )緩釋劑十二烷基硫酸鈉酸性脫脂劑濃度20%25%0.4%15%5%溫度常溫法方法浸泡法酸洗前，操作人員應(yīng)根據(jù)船管和船用配件的規(guī)格、大小和長(zhǎng)短進(jìn)行分類(lèi)酸洗對(duì)封閉待鍍工件，銹蝕程度相差很大的待鍍件也應(yīng)分 類(lèi)進(jìn)行酸洗，彎船管和一些舾裝管件應(yīng)一頭管口朝上碼放酸洗， 防止因管內(nèi)悶氣酸洗不到住，酸洗操作工應(yīng)嚴(yán)格控制酸洗時(shí)間， 船管類(lèi)70 80分鐘，舾裝件類(lèi)4060分鐘（沒(méi)有銹蝕），銹蝕

4、嚴(yán)重的根據(jù)銹蝕情況延長(zhǎng)酸洗時(shí)間， 直至銹除盡。在酸洗過(guò)程中， 操作工應(yīng)嚴(yán)格控制酸洗時(shí)間，工件不得發(fā)生過(guò)酸洗現(xiàn)象；該工序 工件（特別是船管）應(yīng)帶角度緩慢入酸池，并翻動(dòng)幾次，管材內(nèi) 壁不能產(chǎn)生積氣現(xiàn)象，一般 30分鐘后要將浸入酸液的工件吊起 查看和翻看，以確定酸洗程度和控制酸洗時(shí)間。 直至目測(cè)表面和 內(nèi)壁沒(méi)有殘存的銹跡和氧化皮為止，酸洗干凈后工件表面顏色為 灰白色，表示已酸洗干凈。每周至少對(duì)酸液化驗(yàn)兩次，酸液的測(cè) 定結(jié)果應(yīng)通知各車(chē)間負(fù)責(zé)人，以指導(dǎo)酸洗操作人員工作。當(dāng)酸液中的氯化亞鐵 （Fecl2）含量上升到100200g/L時(shí)，則該 酸洗液應(yīng)停止使用，及時(shí)將其泵入廢酸槽中待處理， 并重新配制 新液

5、。三、上掛：1、對(duì)于欠酸洗的工件要集中一起重新酸洗。2、操作人員應(yīng)根據(jù)船管及其配件的規(guī)格、大小、長(zhǎng)短、材質(zhì)的 厚薄等情況分類(lèi)上掛，并要將管徑孔向上掛吊。四、清洗：酸洗后工件必須在流動(dòng)的清水槽中進(jìn)行沖洗，必要時(shí)部件要在清洗水槽中上下串動(dòng) 23次，以達(dá)到洗凈目的。五、浸助鍍?nèi)芤海航內(nèi)芤耗康氖且砸簯B(tài)助鍍劑薄膜層覆蓋于工件表面，阻隔工件與空氣中氧氣的接觸，為了更好地清洗、浸潤(rùn)，活化工件 表面，下鋅鍋產(chǎn)生的氣體能清掃工件和鍍液表面上的氧化物，及提高鍍層與鋼鐵基件的綜合能力。以氯化鋅（ZNCL2 ） +氯化銨（NH4CL ）為基本成分和適當(dāng)添加 劑成分及參數(shù)控制范圍成分及參數(shù)控制范圍氯化銨g/L120

6、-220PH值5-6氯化鋅g/L150-300溫度50 C -60 CFecl2(%)V 0.8其它雜質(zhì)（%）V 1浸助鍍時(shí)間（分鐘）1-4防爆劑1助鍍?nèi)芤翰塾蓳Q熱器加熱； 助鍍?nèi)芤好恐芑?yàn)兩次；并根據(jù)測(cè)定 結(jié)果調(diào)整和添加各組成分。鍍件浸入助鍍槽，操作人員應(yīng)確保無(wú) 漏浸之處，提出后應(yīng)停留在距液面高為0.5-1m處倒出積聚溶液后再作平移。因助鍍?nèi)芤褐刑砑恿朔辣瑒?，省略了烘干過(guò)程，提 高了生產(chǎn)效率。助鍍后的工件不能在空氣中長(zhǎng)時(shí)間放置，以防止助鍍劑潮解失效，產(chǎn)生漏鍍現(xiàn)象。六、浸溶鋅：1、目的使船管及其配件表面形成鋅鐵合金層和純鋅層；2、鋅錠選用0#鋅錠，純度為99.99%;3、鋅液中按工藝規(guī)定添加適

7、量鋁、鎳和稀土合金；4、鍍鋅操作工上鍋操作前，應(yīng)了解帶鍍件的鍍鋅要求及方法， 并根據(jù)工件的工藝要求配套相應(yīng)的鍍鋅工具；5、鋅鍋中的鋅液應(yīng)保持在一定的高度，即表面應(yīng)距鋅鍋上邊緣50-80伽，鋅鍋底部渣層厚度不應(yīng)超過(guò)80 mm-100 mm,停產(chǎn)時(shí)爐溫應(yīng)保持在430-440 C以下溫度范圍，同時(shí)要將鋅渣打撈干凈。 鍍鋅的溫度應(yīng)根據(jù)不同的待鍍工件調(diào)整成最佳的鍍鋅溫度，調(diào)整溫度時(shí)應(yīng)使溫度調(diào)節(jié)完全轉(zhuǎn)入正常鍍鋅為止。6、 鍍件浸鋅時(shí)間5-12分鐘左右，鋅溫控制在 440-450 C之間， 船管類(lèi)設(shè)定在445-450 C之間，舾裝件或其它配件設(shè)定在 440-445 C之間。鋅層要求86my以上，舾裝件或其它

8、配件鋅溫控 制在440-445 C之間應(yīng)浸鋅5分鐘左右；管壁厚度或板厚 8mm以 上鋅層要求86my以上，鋅溫控制在445-446 C應(yīng)浸鋅5 8分鐘 左右；管壁厚度或板厚10mm以上鋅層要求86my以上，鋅溫控制 在446-448 C應(yīng)浸鋅8-10分鐘左右，板厚 12mm-20mr鋅層要求 86my以上，鋅溫控制在446-450 C應(yīng)浸鋅10-12分鐘左右。（注： 鍍鋅溫度控制以適應(yīng)工件鍍鋅最佳質(zhì)量為標(biāo)準(zhǔn)）7、浸溶鋅：鍍鋅件入鋅鍋前必須刮清鋅液表面浮灰、氧化鋅皮 等；鍍鋅件入鋅鍋時(shí)，工件必須一頭先下，下鍋速度應(yīng)平緩，防 止管徑內(nèi)行成氣堵現(xiàn)象。行車(chē)速度應(yīng)控制在 4-8 米/ 分，鍍鋅件 入鍋以

9、鋅液面下10-15cm為最佳，嚴(yán)禁浸入底部鋅渣中。工件入 鋅鍋后，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行翻動(dòng)吐灰，船管類(lèi)應(yīng)翻動(dòng)提出鋅液一次，確 保船管內(nèi)壁無(wú)吸灰后重新入鋅液； 并及時(shí)拉動(dòng)搖晃進(jìn)行吐灰， 鍍 件在鋅液中吐完灰后， “沸騰”現(xiàn)象停止，應(yīng)將鋅液表面鋅灰刮 凈，然后從一頭開(kāi)始提升鍍件，提升 45 C角時(shí)，兩頭同時(shí)提升， 以利鋅液流淌，提升速度控制在 2-5 米/ 分。提升時(shí)嚴(yán)禁晃動(dòng)鍍 件；鍍件提升出鍋后， 表面有較多熔融余鍍時(shí)可用人工晃動(dòng)或敲 打進(jìn)行除鋅， 長(zhǎng)鍍件應(yīng)保持角度進(jìn)行晃動(dòng)或震動(dòng)除鋅； 除鋅時(shí)間 控制在 5-10 秒，以鍍件下端不在產(chǎn)生鋅滴為止。七、冷卻 ：經(jīng)熱鍍鋅的鍍件必須進(jìn)行水冷卻， 冷卻水采用流動(dòng)清

10、水， 水 溫控制在50 C以下。八、鈍化 ：將尚有余溫的鍍件在鈍化池中浸 20-40 秒，鈍化池鉻酸鹽濃 度小于 510 克/ 升，鈍化液溫度為常溫，鈍化的目的是防止鍍 件表面有白銹現(xiàn)象。九、水洗：為防止鉻酸黃斑殘留在工件表面，必須進(jìn)行水洗。十、質(zhì)量檢驗(yàn)和整理：經(jīng)熱鍍鋅工藝后的產(chǎn)品必須進(jìn)行后處理。首先采用目視檢查，對(duì)產(chǎn)品做全面檢查，查看是否有漏鍍、鋅瘤、鋅刺、鋅灰等; 若缺陷面積大于總面積的 0.5%，單個(gè)面積超過(guò)10cm2時(shí)應(yīng)退回 返工，船管法蘭密封面要清楚無(wú)積鋅； 船管法蘭孔輕微積鋅用圓 鋰鋰掉，產(chǎn)品表面有少量漏鍍的，用熱噴鋅或富鋅涂料修復(fù)，有 鋅灰的用干抹布擦拭或用細(xì)鋰鋰掉，下口鋅瘤大的

11、用磨光機(jī)打 磨，且動(dòng)作要輕，切勿磨出火星，損壞鋅層，有少量鋅瘤鋅刺時(shí) 應(yīng)用平鋰鋰去，用力恰當(dāng)，嚴(yán)禁敲打或過(guò)鋰而露出鐵質(zhì)表面。十、總檢入庫(kù)：在認(rèn)定產(chǎn)品經(jīng)過(guò)各道工序檢查合格后， 把產(chǎn)品堆放在指定位 置上，由總質(zhì)檢驗(yàn)收入庫(kù)。船用配件熱浸鍍鋅檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)1、外觀檢查；、目測(cè)表面應(yīng)無(wú)傷痕，經(jīng)修整后主要表面應(yīng)無(wú)滴瘤、鋅灰、粘渣、 起皮和漏鍍等現(xiàn)象.、當(dāng)鍍層的厚度大于規(guī)定值時(shí)，鍍層的表面允許存在發(fā)暗或灰色的 彩色不均勻區(qū)域，潮濕條件下貯存的鍍件表面允許有白銹存在.2、鍍層厚度檢查；：從檢查批次中隨機(jī)抽取用于試驗(yàn)的熱鍍鋅鍍件進(jìn)行檢查；按表檢查批次的數(shù)量多少確定樣本多少；檢查批次的制樣本所需制件檢查批次的制樣本所需

12、制件件數(shù)量最小量件數(shù)量最小量1-3全部1201-320084-50033201-1000013501-12005>1000020：鍍層厚度直 接關(guān)系到鍍件的 耐腐蝕壽命,必須符合要求 GB/Z343-2005中對(duì)船用配件熱浸鍍鋅鍍層厚度的規(guī)定；:鍍層的鍍覆量：鋼鐵表面上單位面積鋅和（或）鋅 -鐵合金鍍 層的總質(zhì)置，以g川表示；:鍍層厚度:鋼鐵表面上鋅和（或）鋅-鐵合金鍍層的總厚度，以 um表示；：測(cè)量厚度的常用方式有a.磁性法？ b.稱(chēng)量法；：磁性法是用磁性鍍層測(cè)厚儀在每個(gè)不小于10c川的基本測(cè)量面上，至少取5個(gè)測(cè)量點(diǎn)測(cè)厚，取該基本測(cè)量面內(nèi)全部測(cè)點(diǎn)測(cè)量值的 算術(shù)平均值為該基本測(cè)量面的鍍層

13、局部厚度.只要該平均值不低于表 、表中局部厚度所要求的值，允許個(gè)別測(cè)量點(diǎn)上的測(cè)量值低于表 、表中的值，磁性測(cè)量法最適合于在工廠內(nèi)進(jìn)行在線質(zhì)量控制；:稱(chēng)量法又稱(chēng)脫鋅法，是若發(fā)生爭(zhēng)議時(shí)仲裁的方法，按GB/T13825 要求進(jìn)行，按本方法測(cè)得的鍍鋅層的鍍覆量應(yīng)按鍍層的密度（7.2g/cm3）換算成鍍層的厚度，本方法是破壞性試驗(yàn)方法，一般情 況下應(yīng)采用非破壞性試驗(yàn)方法.:單位面積鍍層鍍覆量與鍍層厚度之間的換算用 GB/T13825規(guī)定 的稱(chēng)量法可測(cè)出單位面積鍍層的鍍覆量，用g/川表示,除以鍍層密度 （7.2g/cm3）可將鍍層的鍍覆量換算成鍍層厚度；表未經(jīng)離心處理的鍍層的鍍覆量和厚度的關(guān)系鍍件材料及其

14、厚度/mm局部值平均值鍍覆量（g/m2）厚度/um鍍覆量 (g/ m2)厚度/um鋼厚度650570610853W鋼厚度v 639555505701.5鋼厚度V 33254539555鋼厚度V 1.52503532545鑄鐵厚度65057057580鑄鐵厚度V 64306050570表經(jīng)離心處理的鍍層鍍覆量和厚度的關(guān)系制件及其厚度/mm局部值平均值鍍覆量(g/ m2)厚度/um鍍覆量(g/ m2)厚度/um螺紋件直徑2032545395556W直徑V 202503532545直徑V 61452018025其它制件 （包括鑄 鐵件）厚度33254539555厚度V 32503532545注：鍍層

15、厚度受材料的化學(xué)成分、表面狀況、幾何形狀與尺寸及 熱浸鍍鋅工藝參數(shù)等因素限制，鍍層厚度會(huì)有變化.3、附著強(qiáng)度：較常見(jiàn)的附著力試驗(yàn)方法為錘擊試驗(yàn)；:錘擊試驗(yàn)是鍍層經(jīng)頭部重量為 210g?肖氏硬度大于40hs的錘 自然敲擊，打擊點(diǎn)距離試樣的邊、角、端部不小于 10mm錘頭面向臺(tái) 架中心，錘柄與底座平面垂直后自由落下，以4mn的間隔平行打擊5點(diǎn) 后，打擊處不得重復(fù)打擊，錘擊點(diǎn)不應(yīng)剝落和起皮；:鍍鋅后,再進(jìn)行彎曲和變形加工時(shí)，鍍層產(chǎn)生剝落和起皮現(xiàn)象， 不表示鍍層附著力不好.:一般人常有一種錯(cuò)誤觀念，往往為了方便測(cè)量附著力，拿兩個(gè) 鍍鋅工件，以邊角互相敲擊，觀察邊角鋅層剝落情況以為判斷，若邊角 處剛好有

16、幾處較厚的鋅粒.在作業(yè)中沒(méi)處理好，則一用力敲擊，厚的鋅 粒一定會(huì)剝落.故此法不能用來(lái)判定鋅層的附著強(qiáng)度；4、均勻性做均勻性試驗(yàn)時(shí)，對(duì)鋅層是破壞的，同時(shí)結(jié)構(gòu)件熱鍍鋅工件各部的 浸鋅時(shí)間不同，造成的鋅層厚度也不同.因此均勻性試驗(yàn)一般不適用 于批量熱鍍鋅，GB/T13912-2002中不要求做均勻性試驗(yàn)，在美國(guó)標(biāo)準(zhǔn) 及ISO標(biāo)準(zhǔn)中已取消硫酸銅試驗(yàn)，在英國(guó)標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定供需雙方同意時(shí) 可作硫酸銅試驗(yàn)；鍍層厚度的均勻性應(yīng)用在硫酸銅溶液中浸漬合格次數(shù)來(lái)判定；此試驗(yàn)由專(zhuān)業(yè)化驗(yàn)員完成；在原材料上切取面積60mx 30mm以上的試件，采用與產(chǎn)品同樣 的方法進(jìn)行鍍鋅后再作硫酸銅試驗(yàn)；螺栓、螺母等小型構(gòu)件，取原件作硫酸

17、銅試驗(yàn)；將鍍件浸入硫酸銅溶液中，每次靜置1min,反復(fù)浸漬,不得作于 4次,直至析出一層光亮的金屬銅為止的次數(shù)，即為全格試驗(yàn)終點(diǎn)次數(shù);鍍件在規(guī)定的同格次數(shù)中不允許達(dá)到終點(diǎn) 表鍍層厚度與合格次數(shù)鍍層厚度/um合格次數(shù)> 80660v 80540v 6045、耐蝕性：:鹽霧試驗(yàn)是檢驗(yàn)鍍層耐腐蝕性的人工加熱腐蝕試驗(yàn)的主要方 法之一，中性鹽霧試驗(yàn)是模擬沿海大氣條件對(duì)鍍層進(jìn)行腐蝕的方法， 需要特別強(qiáng)調(diào)的是，影響鹽霧試驗(yàn)的因素較多，試驗(yàn)條件不易控制，試 驗(yàn)結(jié)構(gòu)數(shù)據(jù)較離散，試驗(yàn)的重現(xiàn)性差，它僅適用于陽(yáng)極性鍍層，一般僅 適用于對(duì)比試驗(yàn)，由于熱鍍鋅層使用壽命正比于鍍層厚度，因此一般情況對(duì)鍍鋅層不需作鹽霧試驗(yàn)；:此試驗(yàn)由專(zhuān)業(yè)化驗(yàn)員完成；：鍍件在溫度為35C 士 1 C ?濕度大于95%氐鹽霧箱內(nèi)，以每80c 川面積上1mL/h-2mL/h的降霧量進(jìn)行連續(xù)噴霧，每天連續(xù)噴霧8h停 16h為一個(gè)周期，出現(xiàn)黃色腐蝕物的時(shí)間應(yīng)符合表的要求；表：鍍層厚度與出現(xiàn)黃色腐蝕物的時(shí)間鍍層厚度/um出現(xiàn)黃色腐蝕物的時(shí)間/h> 80180060