輪轂軸承質(zhì)量檢驗(yàn)基本常識

1、輪轂軸承質(zhì)量檢驗(yàn)基本常識中圖分類號： U260.331+.2 文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A 文章編號：一軸承的結(jié)構(gòu)軸承由于用途和工作條件不同，其結(jié)構(gòu)變化甚多。輪滾單元也是軸承的一種， 但其基本結(jié)構(gòu)是由 4 個(gè)零件組成：（ 1）內(nèi)圈，（2）外圈，（ 3）滾動(dòng)體（鋼球或滾子） ，（ 4）保持架。第一代輪轂單元：由雙列圓錐滾子軸承或雙列滾珠軸承組成。第二代輪轂單元：外圈帶法蘭盤的雙列圓錐滾子軸承，外圈帶法藍(lán)盤的雙列角接觸滾珠軸承。第二代半輪轂單元：在第二代的基礎(chǔ)上外加芯軸。第三代輪轂單元：內(nèi)外圈帶法藍(lán)盤的雙列圓錐滾子軸承，內(nèi)外圈帶法蘭盤的雙列角接觸滾珠軸承（帶芯軸）。二常用量具型號及使用方法游標(biāo)卡尺游標(biāo)卡尺的分類

2、： 有 0.01、0.02、0.05 和 0.10 的分度值，測量范圍的上限至 2000mm 。使用應(yīng)注意的事項(xiàng)：A 、測量工件時(shí)應(yīng)按測量工件的尺寸的大小及精度要求來選用游標(biāo)卡尺。B、測量前應(yīng)檢查尺身游標(biāo)刻線對齊情況，以免產(chǎn)生讀數(shù)誤差。游標(biāo)卡尺讀數(shù)原理：利用游標(biāo)卡尺的游標(biāo)刻線間距與主尺刻線間差形成游標(biāo)分度值。 測量時(shí)，在主尺上讀取毫米數(shù)，在游標(biāo)上讀取小數(shù)值。千分尺千分尺的分類：分度值為 0.01mm ，測量范圍至 500mm 的外徑千分尺。千分尺讀數(shù)原理：利用等進(jìn)螺旋原理將絲桿的角度旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)轉(zhuǎn)變?yōu)闇y桿的直線位移。讀數(shù)方法：A 、在固定套筒上讀出毫米數(shù)或半毫米數(shù)。B、看微分筒上哪一格與固定套筒上

3、基準(zhǔn)線對齊。C、兩次讀數(shù)加起來。使用應(yīng)注意事項(xiàng)：千分尺的測量面應(yīng)干凈。測量時(shí)先轉(zhuǎn)微分筒，測量面接觸前改用棘輪，直到發(fā)出咯咯聲為止。每把千分尺都有它的測量范圍，按被測件的大小來選用。但不能用它去測毛坯，更不能在工件旋轉(zhuǎn)時(shí)去測量。指示表（百分表和千分表）百分表的分度值為0.01，測量范圍為0-3、0-5、0-10mm 。千分表的分度值為0.001，測量范圍為0-1、 0-2、 0-3、0-5mm 。指示表是利用齒輪或杠桿齒輪傳動(dòng)，將測桿的直線位移變?yōu)橹羔樀慕俏灰频挠?jì)量器具。為保證計(jì)量器具在生產(chǎn)過程中正確傳遞，保證量值的真實(shí)性和正確性，一般計(jì)量器具都應(yīng)該有檢定周期。一般的公司規(guī)定：千分尺、指示表類、

4、量儀檢定周期三個(gè)月，游標(biāo)卡尺、光滑圓柱塞規(guī)、檢定周期4 個(gè)月。平時(shí)在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)對計(jì)量器具正確度有疑問應(yīng)及時(shí)到計(jì)量室進(jìn)行檢定或維修。三常用軸承儀器及用途D012 軸承外圈溝徑測量儀：用于測量向心球軸承外圈溝徑、橢圓度等。D022 軸承內(nèi)圈溝徑測量儀：用于測量向心球軸承和內(nèi)圈溝徑橢圓度等。D051 軸承鋼球直徑測量儀：用于測量鋼球或滾子的直徑、橢圓度等。D913 、D914 承套圈外徑測量儀：用于測量軸承的外徑、圓度、錐度、棱面度、寬度（高度）和平行度。D923 軸承內(nèi)徑測量儀：用于測量軸承內(nèi)徑、外徑、圓度和錐度等。G904 軸承寬度（高度）測量儀：用于測量軸承的寬度（高度）和平行度等。W01

5、3 軸承外圈溝位測量儀：用于向心球軸承外圈溝位和平行度測量。C923 垂直度測量儀： 用于測量軸承套圈內(nèi)徑中心線對端面垂直度測量儀。H902 軸承套圈壁厚差測量儀：用于測量軸承套圈的壁厚差、棱圓度。D712 圓錐滾子軸承外圈滾道測量儀：用于測量圓錐滾子軸承外圈滾道直徑、單一徑向平面內(nèi)外滾到直徑變動(dòng)量、角度偏差外圈滾道母線對基準(zhǔn)端面傾斜度變動(dòng)量等。D723 圓錐滾子軸承內(nèi)圈滾道測量儀：用于測量圓錐滾子軸承內(nèi)圈滾道直徑、單一徑向平面內(nèi)滾道直徑變動(dòng)量、角度偏差內(nèi)圈滾道母線對基準(zhǔn)端面傾斜度的變動(dòng)量等。四檢驗(yàn)員在生產(chǎn)過程中的作用和要求作用：保證各生產(chǎn)車間過程中的品質(zhì)得到合理有效的控制，把不合格的產(chǎn)品剔除

6、出來，把好質(zhì)量關(guān)，保證合格產(chǎn)品流入市場。要求：作為一名合格的檢驗(yàn)員必須做到以下幾點(diǎn)。能看懂軸承檢測的有關(guān)工藝文件，檢驗(yàn)規(guī)程和檢閱方法。根據(jù)被測特性，能正確選擇量具，并能對量具調(diào)整和維護(hù)保養(yǎng)。掌握軸承零件、成品檢查技能。在檢查過程中能判斷產(chǎn)品質(zhì)量問題并且有分析能解決問題的能力。五首檢、自檢、巡檢首檢首件檢驗(yàn)是在生產(chǎn)加工開始時(shí)或工序因素調(diào)整后對制造的第一件或前幾件產(chǎn)品進(jìn)行檢驗(yàn)。 （我公司定前三件）首檢由操作員、檢驗(yàn)員共同進(jìn)行。檢驗(yàn)員在檢驗(yàn)合格首檢品上作出標(biāo)識，并保留到該批產(chǎn)品完成或下班。 （磨溝道或滾道三個(gè)首檢品中有一個(gè)是做過酸洗合格的零件）自檢定義是：操作工對自己加工的零件給予檢查。檢查若能確實(shí)

7、執(zhí)行對于產(chǎn)品質(zhì)量是一大保證，但必須要有足夠技能培訓(xùn)，提高操作工質(zhì)量意識， 尤其需要“人人要有品管之能力” 。巡檢定義是：檢驗(yàn)員在生產(chǎn)現(xiàn)場按一定的時(shí)間或產(chǎn)量間隔對有關(guān)工序的產(chǎn)品和生產(chǎn)條件進(jìn)行的監(jiān)督檢驗(yàn)。自檢與巡檢中都不允許有不合格品，如有不合格則應(yīng)及時(shí)調(diào)整工藝參數(shù)，并對兩次檢驗(yàn)之間的產(chǎn)品進(jìn)行100%返工復(fù)檢，每次測量時(shí)工件要旋轉(zhuǎn)一周以上，測量用刀均勻，標(biāo)準(zhǔn)件與工件的旋轉(zhuǎn)方向一致，注意測量面的毛刺和污垢。六對套圈淬、回火的質(zhì)量檢驗(yàn)軸承套圈車削后要經(jīng)過淬火及回火再進(jìn)行磨削加工。淬、回火是軸承零件的最終熱處理，淬火的目的是改變軸承套圈內(nèi)部的顯微組織，通過固溶化提高軸承套圈的強(qiáng)度、硬度、耐磨性和接觸疲勞

8、強(qiáng)度。回火是軸承套圈淬火后必不可少的工序，通過回火可消除或減少淬火后的內(nèi)應(yīng)力、降低脆性，防止軸承套圈變形和開裂，穩(wěn)定內(nèi)部組織和外形尺寸，得到隱晶和細(xì)小結(jié)晶馬氏體基體和一定數(shù)量均勻分布的殘留炭化物以及少量殘余奧氏體組織，并獲得滿足軸承使用條件的最佳機(jī)械性能。硬度試驗(yàn)是檢驗(yàn)熱處理質(zhì)量最常見的方法之一，這是硬度通常作為熱處理技術(shù)要求之一，它能敏感地反映熱處理工藝與材料成分、組織、結(jié)構(gòu)之間的關(guān)系。硬度試驗(yàn)面不允許存在燒傷脫碳、裂紋等缺陷。測試表面粗糙度規(guī)定為：洛氏 Ra 0.8um，維氏 Ra0.2 0.6um。試驗(yàn)定位面不允許存在氧化皮、粗痕、毛刺、碰傷等缺陷。硬度試驗(yàn)面與試驗(yàn)定位面盡可能保持平行。

9、我公司毛坯鍛件（01、 03）使用的是中碳鋼，金相顯微組織為1 4 級，正火硬度HB190 230。外圈溝（滾）道、芯軸溝（滾）道采用中頻感應(yīng)局部淬火、回火HRC58 64，金相組織3 7 級。內(nèi)圈采用GCr15 軸承鋼淬回火 HRC60 65，金相組織1 5 級。（滾子 HRC60-65 ，鋼球 HRC60-65 ）脫碳是指鋼在加熱和保溫過程中，其表層的碳氧化而全部或部分燒損的現(xiàn)象。軟點(diǎn)是指鋼在熱處理過程中，由于加熱、冷卻不當(dāng)或局部脫碳，而產(chǎn)生的局部淬火硬度未達(dá)到技術(shù)要求的缺陷。七車加工的質(zhì)量檢驗(yàn)軸圈從毛坯開始要經(jīng)過車加工、磨加工及超精等系列切削加工。車加工是首道工序，也是套圈的成型工序，其

10、質(zhì)量直接影響后工序加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率。例如：車外溝工序的檢查，主要有單一徑向平面平均外圈溝徑偏差、外圈溝位單一徑向平面外溝溝徑變動(dòng)量、外圈滾道對基準(zhǔn)端面的平行度、外溝曲率偏差、溝道表面粗糙度等都有一定的要求。如溝徑留量過大給后序磨加工生產(chǎn)帶來困難，并增加能耗，嚴(yán)重時(shí)將會造成零件溝道燒傷進(jìn)而影響成品軸承壽命，溝位誤差大會給磨加工砂輪撞擊溝道，發(fā)生設(shè)備、人身事故，溝徑留量不足時(shí)會造成尺寸達(dá)不到要求而單配或報(bào)廢。所以對車加工的工序按圖紙技術(shù)要求嚴(yán)格把關(guān)。八磨加工的質(zhì)量檢驗(yàn)?zāi)ゼ庸な擒囅骱筝S承套圈經(jīng)熱處理后的加工。細(xì)分其內(nèi)容有磨加工和超精加工。目的是通過對車削后軸承的配合表面和后道工序的測量，加工基準(zhǔn)進(jìn)

11、行磨削來提高精度。磨削后的軸承工作表面則還需進(jìn)一步超精研磨，通過超精研磨加工提高工作表面的表面粗糙度和精度，從而提高軸承的旋轉(zhuǎn)精度，降低軸承的震動(dòng)和噪音。磨內(nèi)溝內(nèi)溝是成品軸承質(zhì)量中所占地位很重要。溝道表面是軸承的工作表面，成品軸承的鋼球在溝道表面滾動(dòng)，溝道是鋼球的載體，因此溝道的加工質(zhì)量對成品軸承的壽命振動(dòng)和噪音起著決定性的作用，內(nèi)溝的加工工藝是先磨平面，磨內(nèi)溝時(shí)采用支撐內(nèi)溝磨溝，磨內(nèi)徑時(shí)采用支撐內(nèi)溝磨內(nèi)徑。所以內(nèi)溝和端面是后道工序的加工基準(zhǔn)。內(nèi)溝檢查項(xiàng)目是單一徑向平面平均內(nèi)溝徑偏差、溝位偏差、單一徑向平面平均內(nèi)溝溝徑變動(dòng)量、內(nèi)溝道對基準(zhǔn)面的平行度、內(nèi)溝溝曲率偏差及表面粗糙度等。磨外溝磨削外溝

12、是外圈加工的一道重要工序。磨外溝時(shí)采用前工序所磨的外圈作為支撐，外溝在成品軸承質(zhì)量中所占的地位很重要。外圈溝道是軸承的工作表面，成品軸承的鋼球在外圈溝道表面滾動(dòng)， 外圈溝道是鋼球運(yùn)動(dòng)的載體， 它的圓度、波紋度、表面粗糙度及其內(nèi)在質(zhì)量對成品軸承的壽命、振動(dòng)和噪音起著決定性的作用。所以對軸承的外圈溝道的加工在軸承生產(chǎn)中所占的地位很重要。為了提高外圈溝道的精度，在磨削后還有一道外圈超精研加工，目的是提高軸承的表面粗糙度，以達(dá)到降低成品軸承振動(dòng)，減少噪音，提高成品軸承壽命與旋轉(zhuǎn)精度。溝曲率的判別刮色鋼球是用來檢驗(yàn)軸承溝曲率的圓弧形狀的鋼球。先在被測軸承溝道圓弧上施加檢驗(yàn)色，然后用檢驗(yàn)鋼球來刮去檢驗(yàn)色，

13、通過檢驗(yàn)被測軸承溝道圓弧檢驗(yàn)色的剩余情況來判別溝曲率的合格情況。刮色鋼球的尺寸是根據(jù)被測軸承溝道的曲率半徑定制的，所以檢驗(yàn)時(shí)是根據(jù)被測軸承套圈溝曲率大小的尺寸選取刮色鋼球。刮色檢定如下：小刮色球刮過后，溝道完全不帶色。大刮色球刮過后，溝道兩邊不帶色，中間帶紅色。則溝曲率半徑為最小，是合格范圍內(nèi)下公差。小刮色球刮過后，溝道兩邊帶色。大刮色球刮過后，溝道完全不帶色， 則溝曲率半徑為最大。是合格范圍內(nèi)上公差。小刮色球刮過后，溝道中間不帶色，兩邊帶紅色。大刮色球刮過后，溝道中間帶色（或一條紅線）則溝曲率半徑為合格（中間公差） 。溝道表面燒傷判別燒傷是由于磨削加工工藝參數(shù)選擇不當(dāng)，在磨削過程中因被加工表

14、面局部溫度過高產(chǎn)生二次淬火或退火所造成。它將影響溝道局部區(qū)域的金相組織，使該處的硬度發(fā)生變化，嚴(yán)重時(shí)會形成裂紋，由此形成局部薄弱環(huán)節(jié)。酸洗的檢驗(yàn)酸洗檢驗(yàn)是軸承生產(chǎn)中較常用的檢驗(yàn)方法。根據(jù)酸洗的溫度可分為熱酸洗和冷酸洗兩種。冷酸洗主要用于檢驗(yàn)軸承套圈和滾動(dòng)體磨削加工和熱處理過程中形成各種貧、脫碳、燒傷和裂紋。 熱酸洗主要是檢查裂紋， 一般采用冷酸洗方法，若冷酸洗檢驗(yàn)裂紋有疑義，則用熱酸洗方法來檢驗(yàn)。酸洗過程常出現(xiàn)的問題和原因：酸洗后表面出現(xiàn)斑點(diǎn)（即花臉）是因?yàn)槿ブ涣?。酸洗后表面顏色黑斑程度不夠是因?yàn)樗岬臐舛冗^低或者酸洗時(shí)間過短。酸洗后表面出現(xiàn)黑色雪花狀斑點(diǎn)是因?yàn)榱慵险秤邢跛徕c在酸洗前沒有洗干

15、凈。酸洗后表面有銹蝕是因?yàn)槊骰蛔?，中和不好或防銹不好。酸洗檢驗(yàn)及結(jié)果評定：冷酸洗的檢驗(yàn)應(yīng)在軸承零件表面濕潤的狀態(tài)下，觀察其酸洗后的外觀表面，并注意不要用手觸碰需要檢驗(yàn)的酸洗表面，以免酸洗表面被手指破壞。被測套圈酸洗后的正常表面是均勻的深灰色，燒傷的表面則有沿砂輪磨削方向的深黑色線條或斑塊。超精檢驗(yàn)軸承套圈超精是軸承磨削加工最后一道工序，它的加工目的就是要去除磨削加工所留下的微小波峰、波谷。從而達(dá)到提高軸承溝道表面粗糙度、降低成品軸承振動(dòng)、噪音，提高成品軸承壽命與旋轉(zhuǎn)粘度的目的，套圈表面超精后產(chǎn)生的缺陷的特征和產(chǎn)生原因：絲子：超精后套圈溝道表面出現(xiàn)的線狀劃痕其深度一般為 1 1.5um，它的產(chǎn)

16、生多半是由于油石含有硬粒雜質(zhì)、磨料粒度不均勻或油石破碎、 磨粒破碎、 超精研操作不當(dāng)所造成，其次是切削液本身有雜質(zhì)，切削液沖洗不凈引起。綹子（暗絲）：超精后其表面形成的深度很淺的暗色條紋。它的形成主要是由于油石氣孔被脫落的較粗磨粒及鐵屑堵塞后，切削能力減弱，在滾道表面呈半切削狀態(tài)時(shí)，較粗磨粒及鐵屑劃傷所制。 它只影響外觀質(zhì)量， 不影響使用壽命，正確使用油石即可解決。亮帶：超精后滾道表面有呈帶狀的發(fā)亮部分。此情況多半是油石在超精研過程中其表面有少量粘結(jié)構(gòu)造成。黑點(diǎn)（切削瘤） ：超精后滾到表面出現(xiàn)的凸起點(diǎn)。其產(chǎn)生的原因主要是切削粘積所引起。在超精研時(shí)，油石壓力、工作轉(zhuǎn)速高、冷卻不充分、超精時(shí)間過長而產(chǎn)生的熱量。在滾道表面某點(diǎn)過于集中，使切削粘在此點(diǎn)越積月大，最后凸起。它有時(shí)也可能與軸承鋼材料有關(guān)，主要是因剛才內(nèi)夾雜物含量過高，其高硬度使之無法磨削所致。蝌蚪痕：超精后，其表面出現(xiàn)的形似蝌蚪狀的傷痕。形成原因主要是在超精研時(shí)，油石堅(jiān)硬的磨粒脫落后被壓入工件表面造成。它對軸承成品振動(dòng)值的影響很大。拖尾：超精后，滾道表面出現(xiàn)的形似尾巴狀的劃痕。它的形成主要是工件超精研結(jié)束時(shí)，油石跳離工件表面速度太慢，油石裝夾太松或工件偏心量調(diào)整不當(dāng)，使油石出現(xiàn)彈跳而造成。油石壓痕：超精