銅排表面處理三種工藝

1、銅排表面處理三種工藝銅排表面處理的三種工藝， 1、銅排涂漆； 2、銅排鍍錫； 3、銅排涂鍍保護劑，以下對這三種工藝作一個全面介紹。1.銅排涂漆1.1.此工藝屬于淘汰落后工藝，現(xiàn)很少使用。1.2.三相交流電路的母線均涂黑漆，在顯眼處粘貼色標，A 相為黃色， B 相為綠色， C相為紅色，零線或中性線涂淡藍色漆，安全用的接地線涂交替黃綠雙色漆，無法區(qū)分極性、相序者涂白漆。1.3.直流電路的正極涂棕漆，負極涂藍色漆，接地中線涂淡藍色漆。1.4.檢查母線的涂漆是否均勻，是否有流掛現(xiàn)象。1.5.母線涂漆可采用噴漆或刷漆，色澤應(yīng)均勻，邊緣應(yīng)整齊，不得有漏漆、掛漆現(xiàn)象，母線連接處不得沾漆。1.6.同一元件，同

2、一端的各相母線的涂漆界線應(yīng)無明顯不整齊現(xiàn)象。1.7.母線的涂漆界線平齊。2.銅排鍍錫2.1.工藝成熟 .操作周期短，普遍采用。2.2.弱點：時間長了表面發(fā)暗，人手做不到。不環(huán)保！2.3.工藝流程2.3.1.表面拋光除油等前處理 純水洗 鍍高 Pb-Sn合金個自來水洗 純水洗鍍錫 自來水噴洗 中和 (Na2HPO4+Na3PO4) 自來水噴洗 浸硬脂酸 自來水噴洗 熱純水浸洗 烘干。1 / 82.4.銅排表面處理工藝拋光：無論是人工還是機械都慢，而且累，粉塵很嚴重，清理表面氧化皮，微小毛刺。（用石英砂，玻璃丸）。2.5.鍍液各成分作用及工藝流程2.6.光亮硫酸鹽鍍錫液主要成分為硫酸亞錫和硫酸，生

3、產(chǎn)中其含量隨所采用的添加劑不同而不同。2.6.1.硫酸亞錫為主鹽，含量十般控制在40100g/L。但生產(chǎn)實驗結(jié)果表明，高濃度硫酸亞錫雖然可以提高陰極電流密度，加快沉積速度，但使鍍液分散能力明顯下降，且使鍍層結(jié)晶粗、光亮區(qū)域變小，甚至大大縮短了鍍液的處理周期。2.6.2. SnSO4含量控制在 2060g/L 為宜，若取下限，可以通過加快鍍液循環(huán)速度及電極 (陰極或陽極 )移動速度等辦法進行 “補償 ”，仍可鍍出優(yōu)良產(chǎn)品，但不宜過低。2.7.硫酸具有降低亞錫離子的活性、防止其水解、提高鍍液導電性能及陽極電流效率等作用。當硫酸量不足時，亞錫離子易氧化成四價錫。2.8.從動力學的觀點分析，當有足夠的

4、 H2SO4時，可以減慢二價錫的水解，穩(wěn)定鍍液，實際生產(chǎn)中 H2SO4含量一般在 80150mL/L。2.9.添加劑2.9.1.鍍錫光亮劑一般是由主光劑、輔助光亮劑、載體光亮劑復配制成。2.9.2.主光劑2.9.3.酸性光亮鍍錫光亮劑的種類繁多，歸納起來可分為兩大類：第1 類主要是芳醛、芳酮、酯類及不飽和有機酸烯的衍生物，第2 類主要是西佛堿類 (基本結(jié)構(gòu)單元為 -CH=NCH=CH或-CH=CH-CH=N，-)由乙醛與鄰甲丙胺縮合而成，是酸性光亮鍍錫有效的增光劑，能單獨使用，也可與第l 類光亮劑配合使用，當與第 1 類光亮劑配合使用時，能顯著拓寬光亮區(qū)，有效消除鍍層白霧。2.9.4.有機光亮

5、劑的光亮作用主要表現(xiàn)為在陰極上的吸附，陰極上的吸附過強或過弱均無法獲得理想的光亮鍍層。因為吸附太強，脫附電位太負，析氫嚴2 / 8重，易形成針孔；吸附過弱時，脫附電位相對較正，鍍層結(jié)晶粗糙。只有適當?shù)奈讲拍苓_到好的光亮效果。2.9.5.所以，在配制組合光亮劑時，應(yīng)將吸附過強、適當和過弱的添加劑有機配合使用，以達到吸附適度、吸附電位范圍較寬的目的，且各項組合量由實驗確定。目前可用作主光劑的有：芐叉丙酮、枯茗醛、二苯甲酮、 O氯苯甲醛等，其中芐叉丙酮常用。2.9.6.輔助光亮劑2.9.7.因為主光劑均只能在某一電流密度范圍內(nèi)發(fā)揮光亮作用，所以單獨使用是不能獲得理想鍍層的，但是如果和輔助光亮劑配合

6、使用就能起到協(xié)同效應(yīng)，從而使鍍層結(jié)晶細化、光亮電流密度區(qū)域進一步擴大。屬于這類添加劑的是脂肪醛和一些有機酸類，常用的有甲醛、丙烯酸、肉桂酸等。2.9.8.載體光亮劑2.9.9.大多數(shù)有機光亮劑在水中的溶解度非常小，因而在陰極上被吸附的量也少，所以不宜單獨加入鍍液；有些有機光亮劑在電鍍過程中因發(fā)生氧化、聚合等反應(yīng)，容易從鍍液中析出。因此，如果要使光亮劑的效果得到充分發(fā)揮，就必須加入一些表面活性劑，利用其增溶作用來提高光亮劑在鍍液中的含量，這些表面活性劑稱為載體光亮劑，亦稱為分散劑。同時它還具有潤濕和細化結(jié)晶等功能。2.9.10.最早使用的載體光亮劑是一些陰離子表面活性劑，但是它們在陰極上的吸附較

7、弱。后來又開發(fā)出非離子型表面活性劑，如聚氧乙烯、聚氧丙烯醚等，它們既具有潤濕分散作用，又具有抑制 H2 析出及 Sn2+放電而使鍍層晶粒細化的作用。在上述分散劑中， OP乳化劑使用廣泛。2.10.穩(wěn)定劑2.10.1.以硫酸亞錫為主鹽的酸性鍍錫液連續(xù)工作半個月就會發(fā)生混濁，難以鍍出合格產(chǎn)品，需加一定穩(wěn)定劑。2.10.2.常用的酸性鍍錫穩(wěn)定劑大多是 Sn2+的絡(luò)合劑，如草酸、檸檬酸、酒石酸等，且復配比單獨使用效果好。另外，某種催化劑也有穩(wěn)定鍍液的作用，3 / 8生產(chǎn)表明，在連續(xù)生產(chǎn)的情況下，加入這種催化劑的鍍液能保持半年以上的時間清亮不濁。2.11.絮凝劑2.11.1.至今還沒有一種穩(wěn)定劑：能長期

8、保持鍍液穩(wěn)定、清澈透明，因此Sn4+不可避免產(chǎn)生。隨著Sn4+的積累，鍍液逐漸變渾，沉渣增加，鍍層光亮區(qū)變小、均勻性變差，甚至出現(xiàn)發(fā)暗、發(fā)花等現(xiàn)象，此時必須對鍍液進行絮凝劑處理。2.11.2.絮凝劑分無機和有機兩類，無機絮凝劑有各種鹽類、活性硅土等，有機絮凝劑可分為陰離子、陽離子、非離子 3 種。陰離子型絮凝劑主要有環(huán)氧胺系共聚物、聚乙烯亞胺、聚乙烯胺類衍生物等，陰離子型絮凝劑主要有聚丙烯酰胺水解物、聚丙烯酰胺、磺酸鈉類等，非離子型絮凝劑主要有聚丙烯酰胺、脲醛聚合物等。2.11.3.聚丙烯酰胺和無機絮凝劑配合使用效果非常好，對鍍液的性能無任何影響，但沉降速度太慢，長達 48 h 以上。環(huán)氧胺系

9、共聚物的效果較好，但過量使用對鍍液有一些影響，嚴重時影響鍍層光亮度，但沉降速度特別快，一般在 2h 之內(nèi)可完全沉淀下來 (使用時切忌過量 )。3.銅排涂鍍保護劑3.1.優(yōu)點：維持銅排原色，比鍍錫成本略低。缺點：操作周期長。3.2.工藝流程3.3.拋光前處理 純水洗 酸洗鈍化工件 烘干水分 JLR-510 保護處理 流動水洗干凈 熱水浸泡（ 100 左右，要用于工件升溫，目的是讓水分自行揮發(fā)或者干燥） 烘干包裝封閉3.4.銅排表面處理工藝拋光：無論是人工還是機械都慢，而且累，粉塵很嚴重，清理表面氧化皮，微小毛刺。（用石英砂，玻璃丸）。3.5.酸洗鈍化的主要流程為：前處理 (凈化表面 ) 酸洗鈍化

10、及沖洗 后處理(成品保護 )。前處理的主要內(nèi)容是凈化酸洗、鈍化物件的表面，清除表面的各種油脂、焊接飛濺、焊疤、氧化皮等。酸洗、鈍化可以將酸洗、鈍化分開處理，也可以將酸洗、鈍化合二為一同步進行處理。將酸洗、鈍化分開處理時，多采4 / 8用將工件整體浸泡在酸洗鈍化液中的方式，適合于小型零部件或內(nèi)部可以進行液體循環(huán)的管線、線形設(shè)備。將酸洗鈍化合二為一處理時，可以采用液體浸泡方式 (適合范圍同上 )，也可以采用膏體進行涂抹，由于膏體涂抹方便，在不同位置都可以保持較長時間不流失及潤濕性，從而保證了酸洗鈍化必要的時間。3.6.銅件防氧化保護劑JLR-510銅件防氧化保護劑性能穩(wěn)定，無毒、無味、不揮發(fā)、不潮

11、解、不分解、不升華不吸附灰塵及H2S、SO2等害氣體，能夠有效抵制濕熱鹽霧、霉菌等對金屬的侵蝕，有較好的潤濕性和較高的抗蝕性能。銅件防氧化保護劑電氣性能也極佳，而且具有脫水、防變色、防銹蝕三重作用，對金屬沒有腐蝕作用，對銅、銀及仿金鍍層有明顯的抗蝕防護作用，尤其對防止銅和仿金表面變色，效果顯著。本產(chǎn)品還可以加入其他助劑中配合使用，例如水性、溶劑性的封閉劑、罩光金油、防銹劑等產(chǎn)品，對于銅、金、銀、鋅、鋼鐵等金屬的防銹起到不可估量的作用。3.7.容器建議選用各種塑料容器，不得選用金屬容器，除非是銅質(zhì)容器。然后將 JLR-510銅件防氧化保護液直接使用。3.8.本工作液可以在常溫下和加溫的情況下進行

12、保護，但是建議在加溫條件下使用，這樣生產(chǎn)效率更高，而且效果更好。但是加溫的方式宜選擇合理的加溫方式，如果采用內(nèi)置方式，加溫管一定要是銅質(zhì)的，或者采用石英及聚四氟乙烯（特氟龍）加熱管，如果是其他金屬材質(zhì)的加熱管，將改變藥液的性能，不宜采用。3.9.使用方法：3.9.1.工件經(jīng)過除油后化學拋光與清洗B、電鍍光亮酸銅或其它銅出來后；選用流動水漂洗兩次，再用去離子水清洗一次（這樣可以使藥液中盡可能帶入更少的雜質(zhì)，從而延長藥液的使用壽命）；3.9.2.如果是在常溫情況下操作，一定要在工作液中處理5-10 分鐘，原則上不得低于 5 分鐘，因為在室溫下，本液在銅層所形成的鈍化膜會在 5 分鐘左右，如果產(chǎn)品要

13、求鹽霧實驗高于 8 小時，建議在加溫情況下使用；5 / 83.9.3.如果是在加溫的情況下使用，建議溫度控制在60-70之間，最好在65左右，在這種條件下，銅件防氧化保護只要 2 分鐘（建議處理時間在3 分鐘）就能形成完整而均勻且有光澤的保護膜層，達到最佳的防變色效果。3.9.4.通過上述方式處理以后，用流動水洗 1 分鐘，甩干至工件表面無水珠，取出在 70-80的溫度下烘干或者擦拭干表面的水珠即可。3.10.槽液維護：3.10.1.工作液的壽命很大程度上取決于工作前清洗干凈程度。經(jīng)酸洗的零件要水洗干凈，不能有殘酸帶入鈍化液中。（溶液酸度增高，使銅件上的膜層溶解，起不到防護作用。）因此，鈍化液

14、要與酸洗溶液分開，避免六價鉻、三價鉻離子的進入，而且復雜產(chǎn)品進入防變色槽中前，要避免有殘余的藥液存在，長期如此，才能使溶液的壽命達到最佳狀態(tài)。3.10.2.設(shè)備的選用：設(shè)備的選材至為關(guān)鍵，容器一般以塑料為主，加溫管必須是銅材的，或者選用外置的加熱方式（可以由我公司提供相關(guān)的設(shè)計與溫控裝置）。3.10.3.不要讓其它金屬零件進入溶液中。3.10.4.溶液壽命的判斷一般以 PH值為標準，新配槽液 PH值一般為 6±1，近中性，當溶液 PH 超出 6-7 ±3時，溶液應(yīng)予以報廢，如果防變色要求時間不高，可以以試驗為標準，一般情況下，本液在 PH2-9的情況下都是有良好鈍化作用，如

15、果質(zhì)量要求高的時候，可以將 PH控制在 5-7 和 4-8 的范圍以內(nèi)。3.10.5.另外，防變色槽液前的請水槽需要經(jīng)常用 PH試紙檢查其 PH數(shù)值，如果發(fā)現(xiàn)清水脫離中性，建議立即更換請水，否則防變色劑將受到影響。五、廢水處理：本產(chǎn)品廢液可以直接排放。3.11.銅保護鈍化液性能測試數(shù)據(jù)（以下數(shù)據(jù)僅供參考）：處理條件：銅件防氧化保護溶液，溫度65-70，時間 2 分鐘。對比條件：傳統(tǒng)鉻酸處理品。6 / 8測試樣品：黃銅片與紫銅片各6 張。3.11.1.中性鹽霧實驗抗變色實驗：8 小時 16小時 24 小時 32 小時 40 小時 48小時 56小時 64小時銅保護處理品正常正常正常正常正常正常變色全變色鉻酸處理品正常變色全變色3.11.2.高溫抗氧化實驗：經(jīng)過上述條件處理的產(chǎn)品，在恒溫烘箱內(nèi)進行目測，得到如下結(jié)果：溫度 50 100 120 150 180時間 20 分鐘 15 分鐘 10 分鐘 10 分鐘 10 分鐘防氧化處理品不變色不變色不變色金黃色深褐色鉻酸處理品不變色全金黃色深褐色3