冷軋各種不良分析

1、一. 邊浪(EDGE WAVE)因素發(fā)生原因?qū)Σ咴瀹惓?. 原板的邊浪重時2. 邊部的嚴重欠酸洗1. 在酸洗詳細記錄生產(chǎn)卡,以便在軋鋼之前做好措施2. 加大工作輥及支承輥的凸度3. 低速作業(yè)(110mpm以下),調(diào)整板形,事先防止跑偏事故4. 比規(guī)定值加大張力支承輥表面磨損因支承輥的軋鋼作業(yè)噸位增加導致的支承輥的不均勻的磨損及(-)凸度的變形更換支承輥軋制油1. 厚度以下的薄板作業(yè)時皂化值很低時2. 軋制油的濃度比規(guī)定值低很多3. 軋制油的溫度低時4. 軋制油的變質(zhì)5. 軋制油的噴射量少時1. 在薄板作業(yè)時軋制油的皂化值為120以下及大量發(fā)生浮渣,顏色為黑色或紅色時放掉并添加軋制油2. 濃度

2、、溫度提高至管理的規(guī)定值3. 點檢軋制油的泵壓力及清潔過濾器及過濾網(wǎng)冬季在酸洗作業(yè)后因長時間的待料,導致的鋼卷延伸不良1.加大輥的凸度或延長PASS SCHEDULE操作者不熟練1.工作輥的磨損(樹紋狀)(工作輥凸度的控制不良)4. 壓下不均衡(不按寬度方向均衡壓下,只在邊部部分區(qū)域施加較大壓力時)5. 壓下規(guī)程的制定錯誤6. 工作輥彎輥裝置(INCREASE)的動作不良1. 換工作輥2. 調(diào)整乳化液的噴射終止工作輥的冷卻,在工作輥的中心位置提高溫度3. 調(diào)整壓下量,這時注意厚度及入出口張力,如果未達到目標值時改變整體的規(guī)程4. 最終結(jié)論是邊浪因輥的凸度小產(chǎn) 生的，所以利用好INCREASE裝

3、 置及調(diào)整軋制油的噴射量,加大 輥的凸度 二. 中浪(CENTER WAVE)因素發(fā)生原因?qū)Σ咴牧袭惓?. 原料厚度局部形成（-）規(guī)格時2. 酸洗過酸洗、欠酸洗部分3. 原材料的中部與邊部厚度相差大時4. 板的溫度高時（酸洗作業(yè)后立即軋鋼時）1. 低速作業(yè)及工作輥的凸度調(diào)整至適合中浪的程度2. 工作輥彎輥裝置的調(diào)整(這時作業(yè)者應判斷好成品板形,動作要緩慢)3. 發(fā)生過酸洗、欠酸洗時，首先應在50mpm的速度作業(yè)(因部分的延伸不良會導致跑偏)操作者不熟練1. 工作輥的過大膨脹(凸度調(diào)整過大)2. 因軋制規(guī)程異常,每道次不能控制時(材料異常等)3. 壓下過小4. 軋制油噴射量極少時1. 軋制油的

4、噴射集中在板面中部,減少兩邊的噴射量,相對于邊部降低中部的溫度2. 軋制規(guī)程的調(diào)整3. 最大限度調(diào)整壓下量(軋制規(guī)程變更)軋制油異常1. 濃度與溫度過高時2. 工作輥的冷卻效果不良時將濃度及溫度降低至規(guī)定管理值,調(diào)整潤滑性并提高工作輥的冷卻效果 三.條伸 大體上與中浪相同的狀態(tài),但不是整個寬度,局部以一定寬度出現(xiàn)的帶狀缺陷因素發(fā)生原因?qū)Σ咴牧?. 熱軋卷的氧化鐵皮層以帶狀集中時2. 熱軋卷存在帶狀氣泡時3. 原材料的板形、厚度、材質(zhì)的成分不均勻時4. 熱軋卷局部寬度、厚度的變化1. 調(diào)整壓下量,改編規(guī)程2. 厚度越薄越嚴重,調(diào)整成品的規(guī)格,軋成厚板3. 與作業(yè)者的熟練度關聯(lián)的事項;調(diào)整工作輥

5、的凸度,使板形良好工作輥異常1. 工作輥單重局部過熱2. 工作輥的局部硬度不良3. 工作輥嚴重磨損1. 對有關部位集中冷卻,適當調(diào)整工作輥的凸度,防止局部過熱部位的壓下過大2. 作業(yè)時發(fā)現(xiàn)工作輥的局部硬度不良時應早期換輥3. 點檢軋制油噴射噴嘴,清掃堵塞部分支承輥異常以支承輥的圓周方向產(chǎn)生的磨損調(diào)查支承輥磨損異常原因并點檢軋制油的噴射噴嘴(嚴重時早期更換支承輥)因素發(fā)生原因?qū)Σ咦鳂I(yè)者1. 按厚度及寬度工作輥的凸度使用不當2. 施加過大的壓力,因摩擦熱量工作輥的凸度大時3. 乳化液噴射噴嘴堵塞,導致工作輥及支承輥的局部過熱膨脹時1. 選用工作輥規(guī)定凸度2. 延長軋制規(guī)程3. 做好點檢確認糾正軋制

6、油噴射噴嘴堵塞及角度狀態(tài)4. 條伸嚴重時立即點檢軋制油噴射噴嘴,調(diào)小工作輥的凸度(板過于松弛時會發(fā)生跑偏)設備異常乳化液輸送軟管破裂導致的噴射壓力低時1. 每次換輥的同時確認噴嘴堵塞及軟管破裂處2. 每次檢修時事先更換損壞的軟管 四.邊裂(EDGE CRACK)因素發(fā)生原因?qū)Σ咴牧先毕?. 因原材料寬度不足,導致酸洗圓盤剪切邊不良2. 酸洗圓盤剪刀的重疊量及間隙量的調(diào)整不良3. 圓盤剪剪刀的硬度低下及交換周期短時4. 酸洗卷取不良、直角度不良及鋼卷邊部產(chǎn)生局部浪形5. 發(fā)生撞痕時（在搬運時鋼卷和鋼卷之間相互碰撞導致）1. 如果成品是薄料時改變用途為厚板2. 因間隙量及重疊量調(diào)整不良導致原料邊

7、部損傷時調(diào)整規(guī)格3. 在第1道次時以最低速度作業(yè)并加寬側(cè)導裝置的寬度4. 在酸洗及軋鋼做好對行車的信號,防止發(fā)生撞痕設備缺陷1. 側(cè)導裝置不良(輥子與軸承的旋轉(zhuǎn)不良)2. 側(cè)導裝置的變形3. 側(cè)導裝置的平行度不良1. 每組必須點檢1回以上進行確認2. 確保備件,如果發(fā)生損壞件時立即更換作業(yè)者1. 在第1道次時帶鋼對中不良導致向一側(cè)跑偏,遍布受到較大的應力時2. 側(cè)導裝置的寬度的過大調(diào)整3. 對側(cè)導裝置的設備點檢不良4. 因工作輥的0點設定不良,以傾向與一側(cè)的狀態(tài)下作業(yè)時1. 調(diào)整對中2. 側(cè)導裝置比板面寬度寬2-33. 必須1回/組確認側(cè)導輥的旋轉(zhuǎn)及磨損狀態(tài)4. 工作輥交換以后確認0點設定,防

8、止在第1道次時跑偏在第1道次時賦予小的張力,確認板形的同時確認壓下均勻狀態(tài)其它1. 總壓下量過大時2. 上,下木導板的寬度調(diào)整過窄時1. 因原材料異常,進行超負荷作業(yè) 時3道次為止確認邊部,判斷作業(yè)的可行性 五. 油斑(OIL STAIN)因素發(fā)生原因?qū)Σ哕堉朴?. 軋制油中混入雜油時(HYD,GREASE)2. 因TANK溫度的調(diào)整不良溫度上升乳劑破壞,大量發(fā)生浮渣時1.操作工應控制溫度不能上升至規(guī)定溫度吹掃不良1. 壓縮空氣吹掃角度不正確及噴嘴堵塞2. 壓縮空氣壓力過低或過強時(調(diào)整不良)3. 軋鋼后的卷在RCL長期待期時1. 檢查軋制油在板面的噴射狀態(tài),調(diào)整角度及壓縮空氣噴嘴(噴射角度:

9、65°)2. 調(diào)整壓縮空氣壓力3. 軋鋼后的卷應盡快投入后續(xù)工程作業(yè) 六.輥印(ROLL MARK)因素發(fā)生原因?qū)Σ咴先毕?. 原材料的不良部分存在結(jié)疤等2. 折邊的部位,作業(yè)者未確認到時1. 穿帶時確認原材料的不良部位,決定換輥與否2. 去除切邊不良及折邊部位后作業(yè)1. 支承輥的損傷部位影響到工作輥時2. 工作輥的硬度低下(90HS以下)W/R硬度:87HS以下的不能使用1. 每次換輥時點檢支承輥的表面損傷部位2. 確認板面時存在類似輥印時應做糾正措施3. 因工作輥的硬度低下發(fā)生輥印時確認其狀態(tài)后換輥換輥時沖撞1.2. W/R換輥時行車信號有誤1. 按規(guī)定的方法做行車信號2. 按

10、規(guī)定的順序緩慢進行3. 行車的信號由組長做作業(yè)者1. 端面帶入灰塵、鐵屑等雜物2. 原材料板面存在異物3. W/R發(fā)生擦傷及震動時未確認4. 未壓部作業(yè)時因壓下過大發(fā)生擦傷5. 未確認跟蹤卡記錄1. 端面處理（利用刷子刷干凈）2. 去除鋼卷外皮的異物3. 隨著壓下的過小及過大調(diào)整軋制油的濃度、溫度及壓下等4. 每卷確認板面七.卷筒印(REEL MARK)因素發(fā)生原因?qū)Σ咴O備及原板張力卷筒的扇形塊的印痕與軋制方成直角發(fā)生的印痕1. 卷取張力按規(guī)格別設定2. 鋼卷頭部板形改善八. COIL SLIP及PIT因素發(fā)生原因?qū)Σ哕堜撛O備1. 在線用輥子表面粗糙時2. 開卷機BREAK動作不良3. 開卷機

11、設備基礎振動發(fā)生擦傷4. 開卷機張力太大，開卷張力大于前工程卷取張力1. 周期點檢表面,處理問題2. 確認開卷機的基礎及BREAK的收縮膨脹狀態(tài),做適當?shù)恼{(diào)整3. 調(diào)整基礎的水平度,調(diào)整底角螺栓,防止左右振動作業(yè)者原料異常時各操作工之間無信號作業(yè)時發(fā)生加減速時各工作組成員應互相做好信號,防止開卷機松動 九. 振動擦痕(CHATTERING MARK) 在軋鋼作業(yè)時輥子與帶鋼的速度中立點過于趨向出口側(cè)時發(fā)生因素發(fā)生原因?qū)Σ咦鳂I(yè)者1. 主傳動軸LINER磨損2. 寬度方向壓下不均勻3. 工作輥交換后0點設定不良1. 根據(jù)板形調(diào)整SCREW DOWN(在發(fā)生邊浪的部位抬高壓下)2. 工作輥交換后徹底

12、做好0點設定(換輥后在第1道次減小張力確認經(jīng)過工作輥的板面狀態(tài)后調(diào)整壓下) 十.凹痕(DENT)因素發(fā)生原因?qū)Σ弋愇?. 鋼卷鞍座上存在異物2. 導向輥表面存在異物3. 鋼卷小車鞍座上存在異物4. 卷取機及卷取部分存在異物5. 鋼卷小車上升時速度太快，對鋼卷形成沖擊1. 最終道次或頭部卷取時確認板面后去除異物2. 因鋼卷鞍座的磨損產(chǎn)生時應交換3. 作業(yè)時注意，鋼卷小車應緩慢上升 十一. 局部浪形(BUILD UP)因素發(fā)生原因?qū)Σ?1. 張力卷取機卷取嚴重的中浪時,張力集中在中浪部位產(chǎn)生2. 張力卷取機的卷取張力過大時1. 要求適當?shù)淖鳂I(yè)(作業(yè)者應做好板形調(diào)整)2. 盡可能以小的張力卷取 十二

13、.HEAT SCRATCH 因工作輥與帶鋼的溫度上升,導致軋制油的局部熱化引起的軋制油的潤滑性能不良所 產(chǎn)生,無觸感的線狀因素發(fā)生原因?qū)Σ咦鳂I(yè)者不熟練及軋制油1. 軋制油的潤滑性能不良2. 軋制油的溫度低時3. 軋制油的噴射量少導致的局部的磨損4. W/R的局部的過熱磨損(1) 乳化液噴嘴的堵塞(2) 局部的硬度不良1. 軋制油濃度及溫度高時2. 加大軋制油噴射量(可能時)3. 保證軋制油溫度及潤滑性能良好4. W/R的局部破裂、磨損部位的噴嘴確認 十三.PT（樹紋）因素發(fā)生原因?qū)Σ咴牧?. 中浪及邊浪嚴重導致跑偏時2. 因過酸洗、欠酸洗導致延伸 不良1. 原材料的板面異常確認并分析跟蹤卡的

14、記錄，在作業(yè)前相對調(diào)整凸度并低速作業(yè)2. 在酸洗徹底進行中間檢查并詳細記錄跟蹤卡，向軋鋼工程反饋作業(yè)者1. 輥凸度控制不良導致壓下過大2. 壓下及張力的不均衡3. 在第1道次時頭部操作工的對中不良4. 頭部未壓部作業(yè)時壓下過大5. 咬口不良造成跑偏1. 以適當?shù)耐苟冗M行作業(yè),根據(jù)壓下規(guī)程確認、檢查工作輥的凸度變化及每道次工作輥凸度的變化2. 根據(jù)板形做壓下調(diào)整(根據(jù)邊浪的形態(tài))3. 頭部操作工應正確做好側(cè)導裝置的寬度調(diào)整,正確做帶鋼對中4. 頭部未壓作業(yè)時調(diào)整適當?shù)膲合?十四.裂紋因素發(fā)生原因?qū)Σ吖ぷ鬏?. 工作輥的軋鋼作業(yè)量增加2. 工作輥的硬度低時 3.輥子表面受力大,組織發(fā)生變化1. 控制軋鋼作業(yè)量(輥子