粉煤加壓氣化工藝管道施工方案培訓(xùn)資料

1、內(nèi)蒙古華星新能源40億m³/年煤制天然氣項(xiàng)目氣化標(biāo)段工藝管道施工方案編 制：審 核：批 準(zhǔn)：HSE會(huì)簽：中國化學(xué)工程第十四建設(shè)2021年3月7日目錄第一章工程概況3第二章管道施工工藝流程4第三章施工準(zhǔn)備5第四章施工方法9第五章質(zhì)量保證體系及保證措施22第六章安全保證體系及措施25第七章勞動(dòng)力組織計(jì)劃30第八章施工進(jìn)度計(jì)劃31第九章應(yīng)急預(yù)案32附件36第一章工程概況1.1工程施工概況內(nèi)蒙古華星新能源40億m³/年煤制天然氣項(xiàng)目，氣化標(biāo)段包括加壓氣化、變換冷卻、除氧站、氣化排渣、煤鎖氣壓縮、煤氣水分離、酚氨回收、氣化循環(huán)水等單元工程。本方案為氣化裝置工藝管道施工方案，主要描述管

2、道的預(yù)制及安裝作業(yè)程序，用以指導(dǎo)現(xiàn)場安裝施工，確保安全、優(yōu)質(zhì)、快速完成工藝安裝工作。1.1.2 工程特點(diǎn)：(1)工藝管道預(yù)制、安裝工作量較大，材質(zhì)有20#、L245、L245NB、20G、OCr18Ni9、15GrMo、15GrMoG等多種材質(zhì)，施工工藝較為復(fù)雜，施工具有一定難度；(2)工藝系統(tǒng)有粗煤氣、煤氣水、燃料氣等工藝介質(zhì)，多數(shù)介質(zhì)存在潛在危險(xiǎn)性，易燃、易爆、有毒介質(zhì)多，管道條件復(fù)雜，防泄漏要求高；(3)內(nèi)蒙地區(qū)冬季時(shí)間較長，冬季氣溫低，冬季施工難度大；(4)施工工期緊,立體交叉作業(yè)多,因此對(duì)安全管理工作提出更高的要求。氣化裝置各單元工程工藝管道主要工程量(具體以設(shè)計(jì)提供為準(zhǔn))：序號(hào)單元

3、工程（單套）工作量單位備注1加壓氣化80000DIN2變換冷卻22000DIN3除氧站5500DIN4氣化排渣2000DIN5煤鎖氣壓縮28000DIN6煤氣水分離186000DIN7酚氨回收55000DIN合計(jì)378500DIN1.2編制依據(jù)1.2.1施工圖紙及相關(guān)技術(shù)文件1.2.2施工及驗(yàn)收規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)(1) GB50235-2021工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范(2) GB50236-2021現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范(3) GB/T20801-2006壓力管道規(guī)范 工業(yè)管道(4) GB50184-2021工業(yè)金屬管道工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范(5) HG20212-2000脫脂工程施工及

4、驗(yàn)收規(guī)范(6) HG/T21629-1999管架標(biāo)準(zhǔn)圖(7) SH3501-2021石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范(8) SH3503-2007石油化工建設(shè)工程項(xiàng)目交工技術(shù)文件規(guī)定(9) GB50484-2021石油化工建設(shè)工程施工安全技術(shù)規(guī)范(10) TSGD0001-2021壓力管道安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程-工業(yè)管道(11) JGJ46-2005施工現(xiàn)場臨時(shí)用電安全技術(shù)規(guī)范(12) JGJ80-91建筑施工高處作業(yè)安全技術(shù)規(guī)范1.2.3施工組織設(shè)計(jì)及現(xiàn)場實(shí)際情況第二章 管道施工工藝流程預(yù)制安裝、就位固定口焊接焊縫檢驗(yàn)壓力試驗(yàn)系統(tǒng)吹掃、清洗氣密實(shí)驗(yàn)竣工驗(yàn)收、資料整理管線號(hào)、焊縫號(hào)標(biāo)識(shí)焊

5、工號(hào)標(biāo)識(shí)底片號(hào)不合格返工技術(shù)交底管線號(hào)、焊縫號(hào)標(biāo)識(shí)管道焊接焊接檢驗(yàn)預(yù)制件檢查、驗(yàn)收管子、管件預(yù)制、組對(duì)焊工號(hào)標(biāo)識(shí)底片號(hào)標(biāo)識(shí)相關(guān)作業(yè)工序交接不合格返工支吊架預(yù)制施工準(zhǔn)備圖紙會(huì)審原材料料領(lǐng)出、運(yùn)輸、復(fù)檢、標(biāo)識(shí)壓力管道安裝報(bào)審管段圖繪制、確認(rèn)焊工培訓(xùn)、考試焊接工藝評(píng)定技術(shù)措施、質(zhì)量計(jì)劃編制材料計(jì)劃及采購、檢驗(yàn)、入庫第三章 施工準(zhǔn)備3.1預(yù)制場地準(zhǔn)備結(jié)合施工條件要求，需在施工現(xiàn)場設(shè)置集中預(yù)制場地，其包括預(yù)制廠棚、臨時(shí)倉庫、材料堆場、預(yù)制半成品堆場、廢料堆場、工具房、焊條存放烘烤房等。根據(jù)現(xiàn)場實(shí)際情況，選擇施工區(qū)域附近閑置的場地作為集中預(yù)制場地。由于場地都是較為松散的沙土，根據(jù)現(xiàn)場實(shí)際情況，需要對(duì)預(yù)制場

6、地進(jìn)行硬化處理。首先平整場地，其次在場地上鋪墊15cm厚碎礫石，然后進(jìn)行碾壓密實(shí)，最后對(duì)預(yù)制場地鋪設(shè)不小于10cm厚的混凝土封面進(jìn)行硬化處理。在預(yù)制場周圍用彩鋼瓦設(shè)置1.5m高的圍墻，并在預(yù)制場內(nèi)用彩鋼瓦及型鋼搭設(shè)預(yù)制廠棚和臨時(shí)倉庫。3.2技術(shù)準(zhǔn)備施工管道、焊接等有關(guān)專業(yè)技術(shù)人員會(huì)同設(shè)計(jì)、業(yè)主代表及監(jiān)理進(jìn)行圖紙會(huì)審，會(huì)審時(shí)做好圖紙會(huì)審記錄，把圖紙會(huì)審中提出的問題解決在開工之前。施工前由技術(shù)人員編制管道安裝、管道焊接技術(shù)措施和管道安裝的質(zhì)量檢驗(yàn)計(jì)劃，上報(bào)業(yè)主及監(jiān)理審批。對(duì)本標(biāo)段中所有的管道按設(shè)計(jì)單位提供的圖紙進(jìn)行施工。焊接工藝評(píng)定、焊工培訓(xùn)、焊工考試(1)對(duì)于管道使用的所有材質(zhì)，施焊前必須進(jìn)行焊

7、接工藝試驗(yàn)與評(píng)定。試驗(yàn)與評(píng)定工作按GB50236-2021現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程及驗(yàn)收規(guī)范中的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。工藝評(píng)定應(yīng)經(jīng)現(xiàn)場監(jiān)理及甲方認(rèn)可批準(zhǔn)。(2)對(duì)于參加本工程管道焊接的焊工，施工前需進(jìn)行有針對(duì)性的培訓(xùn)、考試，合格后才允許參加施焊。壓力管道安裝報(bào)審(1)管道安裝前，根據(jù)施工合同規(guī)定，由總包項(xiàng)目經(jīng)理部向當(dāng)?shù)貕毫艿腊踩O(jiān)察部門和壓力管道檢驗(yàn)單位遞交壓力管道安裝申請(qǐng)報(bào)告及監(jiān)檢申請(qǐng)，經(jīng)批準(zhǔn)后我單位才可施工。(2)向公司質(zhì)量部門報(bào)批包括經(jīng)批準(zhǔn)的監(jiān)檢申請(qǐng)報(bào)告（復(fù)印件）、各專業(yè)質(zhì)控工程師的資格情況、施工現(xiàn)場施工設(shè)備及施工文件準(zhǔn)備情況，經(jīng)批準(zhǔn)后準(zhǔn)予施工，并存檔備查。由技術(shù)人員對(duì)施工班組進(jìn)行現(xiàn)場施工技

8、術(shù)交底，交清工程內(nèi)容、工程量、施工方案、關(guān)鍵技術(shù)、特殊工藝要求、安全措施、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)、工序交接要求及其它注意事項(xiàng)。3.3機(jī)具準(zhǔn)備按施工一覽表計(jì)劃、結(jié)合本公司設(shè)備管理各項(xiàng)規(guī)定，保證進(jìn)場設(shè)備數(shù)量、規(guī)格、完好率100%。3.4材料的檢驗(yàn)與管理3.4.1一般規(guī)定(1)所有材料必須符合設(shè)計(jì)文件的要求，必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，使用前應(yīng)對(duì)質(zhì)量證明文件進(jìn)行審查，并與實(shí)物核對(duì)，報(bào)監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后方可使用。(2)對(duì)于設(shè)計(jì)文件上有特殊要求的材料，如要求進(jìn)行無損檢測、晶間腐蝕試驗(yàn)、超聲波檢驗(yàn)、固熔處理、穩(wěn)定化處理的材料，必須提供相應(yīng)的檢測報(bào)告和合格證書。(3)工程中使用的相同規(guī)格相同材質(zhì)的材料標(biāo)準(zhǔn)牌號(hào)有可能不同，若

9、到貨管子、管件的標(biāo)識(shí)與所提材料計(jì)劃或質(zhì)量證明文件不符，不得使用。(4)凡按規(guī)定作抽樣檢查或檢驗(yàn)的樣品中，若有一件不合格，必須按原規(guī)定數(shù)加倍抽檢，若仍有不合格，則該批管道組成件不得使用。(5)管道組成件應(yīng)分區(qū)存放，不銹鋼管道組成件不得與非合金鋼、低合金鋼接觸。3.4.2管子檢驗(yàn)(1)內(nèi)外表面不得有裂紋、折疊、發(fā)紋、扎批、離層、結(jié)疤等缺陷，不得有裂紋、重皮等缺陷。(2)銹蝕、凹陷、刮痕及其他機(jī)械損傷的深度不應(yīng)超過產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)允許的厚度負(fù)偏差。(3)有符合產(chǎn)品規(guī)定的標(biāo)識(shí)，進(jìn)入現(xiàn)場的合格材料應(yīng)涂刷標(biāo)識(shí)，并做好移植。閥門檢驗(yàn)(1)合金鋼閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件中的“閥門規(guī)格書”，對(duì)閥門的閥體、密封面及有特殊

10、要求的墊片和填料的材質(zhì)進(jìn)行抽檢，每批至少一件；合金鋼閥門的閥體應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行光譜分析。內(nèi)件材質(zhì)是合金鋼的閥門其內(nèi)件材質(zhì)應(yīng)進(jìn)行光譜分析抽查，每批（同制造廠、同規(guī)格、同型號(hào)、同時(shí)到貨）抽查數(shù)量不得少于1只。(2)閥門表面不得有裂紋、氧化皮、粘砂、疏松等影響強(qiáng)度的缺陷。(3)下列管道的閥門要逐個(gè)進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)和密封性試驗(yàn)。不合格者，不得使用。輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體管道的閥門；輸送設(shè)計(jì)壓力大于1MPa或設(shè)計(jì)壓力小于等于1MPa且設(shè)計(jì)溫度小于-29或大于186的非可燃流體、無毒流體管道的閥門；輸送設(shè)計(jì)壓力小于等于1MPa且設(shè)計(jì)溫度為-29-186非可燃流體、無毒流體管道的閥門，應(yīng)從每批中抽查10

11、%，且不得少于1個(gè)進(jìn)行殼體試驗(yàn)密封性試驗(yàn)，當(dāng)不合格時(shí)應(yīng)加倍抽查，仍不合格時(shí)，該批閥門不得使用；(4)閥門的殼體試驗(yàn)壓力不得小于公稱壓力的1.5倍,試驗(yàn)時(shí)間不得少于5min,以殼體無滲漏為合格,密封試驗(yàn)宜以公稱壓力進(jìn)行,以閥瓣密封面不漏為合格；(5)試驗(yàn)合格的閥門應(yīng)及時(shí)排盡內(nèi)部積水，并吹干。除需要脫脂的閥門外，密封面上應(yīng)涂防銹油，關(guān)閉閥門，關(guān)閉閥門，封閉出入口，做出明顯標(biāo)記；(6)公稱壓力小于1MPa，且公稱壓力大于或等于600mm的閘閥，可不單獨(dú)進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)和閘板密封試驗(yàn)，殼體試驗(yàn)應(yīng)在系統(tǒng)試壓時(shí)按管道系統(tǒng)試驗(yàn)壓力進(jìn)行試驗(yàn)，閘板密封性試驗(yàn)可采用色印等方法進(jìn)行檢驗(yàn)，接合面上的色印應(yīng)連續(xù)；(7)

12、安全閥應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定的開啟壓力進(jìn)行調(diào)試,調(diào)試壓力應(yīng)穩(wěn)定,每個(gè)安全閥啟閉試驗(yàn)不得少于3次;（8）檢驗(yàn)、試驗(yàn)合格的閥門，應(yīng)作出標(biāo)識(shí)，并填寫閥門試驗(yàn)記錄。其他管道組成件檢驗(yàn)(1)管件的表面不得有裂紋，外觀應(yīng)光滑、無氧化皮、焊接管件的焊縫應(yīng)成型良好，不得有裂紋、未熔合、未焊透、咬邊等缺陷。(2)大口徑不銹鋼和合金鋼管道及管件的外觀尺寸檢查以及厚壁管道的管口橢圓度非常關(guān)鍵，現(xiàn)場對(duì)口時(shí)無法矯正，因此應(yīng)嚴(yán)格按照國家規(guī)范檢查，不合格要及時(shí)退貨。(3)合金鋼材質(zhì)的管道及組成件（法蘭、彎頭、管件）必須進(jìn)行100%光譜分析；合金鋼螺栓、螺母應(yīng)進(jìn)行快速光譜分析抽查，每批（同制造廠、同規(guī)格、同型號(hào)、同時(shí)到貨）抽查數(shù)量

13、不得少于1只，若有不合格，須加倍檢查，若有不合格則應(yīng)逐只檢查。焊接材料的檢驗(yàn)及管理 (1)檢查焊接材料采用的標(biāo)準(zhǔn)、牌號(hào)和規(guī)格是否符合設(shè)計(jì)文件的要求；(2)對(duì)于封閉包裝的焊條，應(yīng)按同牌號(hào)、同規(guī)格盒數(shù)的2%進(jìn)行檢查，而簡易包裝的焊條應(yīng)逐盒檢查，應(yīng)無受潮、銹蝕藥皮剝落等缺陷。(3)焊接材料必須具有質(zhì)量證明書或產(chǎn)品合格證，自檢合格后報(bào)監(jiān)理方。(4)設(shè)立專門的焊材庫，焊材庫內(nèi)配置除濕機(jī)和加溫設(shè)備并進(jìn)行干濕度監(jiān)控和記錄。現(xiàn)場焊條庫內(nèi)溫度不小于5,相對(duì)濕度應(yīng)小于60%；(5)焊接材料進(jìn)行統(tǒng)一采購和發(fā)放管理，我公司領(lǐng)用焊條由焊工本人憑技術(shù)員簽發(fā)的焊條領(lǐng)用卡到焊條庫發(fā)料；建立烘干和發(fā)放、回收記錄。焊條烘干溫度及

14、烘干時(shí)間應(yīng)符合焊條使用說明的要求。(6)按規(guī)定溫度烘干后，焊條應(yīng)存放于恒溫箱內(nèi)備用；從恒溫箱內(nèi)取出后應(yīng)放在焊條保溫筒內(nèi)且不得超過4h，否則必須重新烘干后方可使用，焊條重復(fù)烘干次數(shù)不宜超過兩次。烘烤溫度及時(shí)間如下表母材材質(zhì)焊條烘烤溫度烘烤時(shí)間恒溫溫度Q235B/L245/20#/20GJ4273504001h150304A1022503001h150316A2022503001h15015CrMo/15CrMoGR3073504001h150(7)施焊人員下班前，必須將未用完的焊條連同焊條筒一并退回焊材庫，保管員應(yīng)將其分別擺放、烘烤，下次使用時(shí)優(yōu)先領(lǐng)用。材料的保管及標(biāo)識(shí)(1)經(jīng)檢驗(yàn)合格的管材、閥

15、門、管件、緊固件應(yīng)按現(xiàn)場平面布置進(jìn)行擺放、分開；(2)材料的標(biāo)示應(yīng)易于追溯材料的材質(zhì)、批號(hào)、用途等特性，并易于識(shí)別、保存和移植，標(biāo)示應(yīng)有唯一性，以便于對(duì)材料或施工的質(zhì)量及檢驗(yàn)實(shí)驗(yàn)狀態(tài)實(shí)現(xiàn)追溯。(3)標(biāo)識(shí)應(yīng)清晰、牢固，標(biāo)識(shí)位置不能掩蓋其他標(biāo)識(shí)，碳鋼、低合金鋼等材料的涂色、噴碼等標(biāo)識(shí)，應(yīng)在除銹、刷完底漆后進(jìn)行。 (4)材料標(biāo)識(shí)在庫房或場內(nèi)存放時(shí)，要求實(shí)體標(biāo)識(shí)與質(zhì)量證明文件上的相符，主要以區(qū)域標(biāo)識(shí)和掛標(biāo)簽牌為主，標(biāo)識(shí)包括材質(zhì)、貨號(hào)、標(biāo)準(zhǔn)、爐批號(hào)等，可保持原標(biāo)識(shí)。(5)安裝之前不得將管材、管件與閥門開口端的蓋帽拆除，以免進(jìn)入雜物，閥門試壓合格后，應(yīng)排盡積水，并及時(shí)蓋上蓋帽；(6)氣化裝置工藝管道材料種

16、類多、數(shù)量大、材質(zhì)多，施工周期長，標(biāo)識(shí)工作相當(dāng)重要，并要采用通長標(biāo)識(shí)，一般進(jìn)行色標(biāo)如下（具體色標(biāo)以總包單位下發(fā)的現(xiàn)場防腐涂漆文件規(guī)定為準(zhǔn)）：材料類別材料材料標(biāo)記區(qū)別顏色碳鋼20 GB/T816320-碳鋼20 GB308720天藍(lán)色碳鋼20 GB994920白色+黑色碳鋼20G GB531020G深綠色直縫焊管L245 GB/T9711.1L245黃色直縫焊管或螺旋縫焊管L245NB GB/T9711.2L245NB深藍(lán)色Cr-Mo鋼15CrMo GB531015CrMo橙色Cr-Mo鋼15CrMoG GB994815CrMoG紅色+綠色SS3040Cr18Ni9304-SS316OCr17N

17、i12Mo2316綠色 注：管件、法蘭中就材料標(biāo)識(shí)中未明確的（如Q235B、A105）用文字進(jìn)行標(biāo)識(shí)界定3.4.7 材料的發(fā)放與回收(1)現(xiàn)場材料的發(fā)放，做到用多少，領(lǐng)多少，如用不完的要及時(shí)退庫；(2)材料管理人員要認(rèn)真做好材料的入庫、發(fā)放、退庫等各項(xiàng)臺(tái)帳，經(jīng)常進(jìn)行已完工程量，未完工程的庫存量盤點(diǎn)，以保證施工的需要。所有材料經(jīng)檢驗(yàn)合格后及時(shí)入庫并掛牌標(biāo)識(shí)，不合格品不得入庫，原則上作出書面說明告之相關(guān)方處理；(3)凡施工剩余材料必須及時(shí)組織退料，是現(xiàn)場材料管理的最終環(huán)節(jié)，包括班組退料和現(xiàn)場退料；(4)班組退料應(yīng)執(zhí)行誰使用誰退料，誰發(fā)的誰收回辦法。班組完成施工任務(wù)后，剩余材料必須及時(shí)退庫，并辦理退

18、料手續(xù)。第四章 施工方法4.1 管道預(yù)制4.1.1施工管段圖的準(zhǔn)備(1)施工前管道預(yù)制工程師應(yīng)熟悉圖紙，對(duì)整個(gè)裝置的管道配置應(yīng)十分清晰，熟記在胸。了解現(xiàn)場的土建構(gòu)件及鋼結(jié)構(gòu)條件，設(shè)備的到場計(jì)劃，制造質(zhì)量及就位情況對(duì)管道的單線圖進(jìn)行分析，綜合各種因素對(duì)單線圖進(jìn)行適當(dāng)分段預(yù)制。(2)單線圖的預(yù)制管段劃分應(yīng)以減少高空焊口及現(xiàn)場焊口為原則。預(yù)制管段圖的焊口在完成后應(yīng)及時(shí)標(biāo)明焊工號(hào)及拍片合格號(hào)。(3)材料的組織、領(lǐng)料及發(fā)放：按照施工預(yù)算進(jìn)行領(lǐng)取，各管段預(yù)制小組依據(jù)管段圖中材料數(shù)量分批限額領(lǐng)料，妥善保管，按各種材料要求合理存放。管道切割下料(1)對(duì)于現(xiàn)場作業(yè)，下料前應(yīng)核對(duì)管子的標(biāo)記，確認(rèn)無誤后方可開始切割

19、下料工作，做到用料正確、尺寸準(zhǔn)確。切割完成后做好標(biāo)記的移植。(2)碳鋼管采用機(jī)械切割(大口徑鋼管可用火焰切割)；不銹鋼管亦可采用等離子切割，如用等離子切割，切割后需用砂輪機(jī)修磨。合金鋼管道采用機(jī)械方法。當(dāng)采用火焰切割時(shí)，應(yīng)清楚熔渣、氧化皮，并打磨出去影響焊接質(zhì)量的淬硬層，且不得有裂紋、分層和夾渣等缺陷，坡口加工采用專用的坡口加攻擊。(3)管子切口端表面須平整、無裂紋、重皮、毛刺、 凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等，切口端面傾斜偏差不大于管子外徑的1%，且不超過3mm。4.1.3管段預(yù)制(1)管道預(yù)制應(yīng)考慮運(yùn)輸和安裝的方便，盡可能加大預(yù)制深度減少固定口的焊接;(2)預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干

20、凈，及時(shí)封閉管口，保持管內(nèi)清潔;(3)因管道均為空中組對(duì)，且多與設(shè)備相連，為保證安裝的準(zhǔn)確性，在組裝前應(yīng)進(jìn)行現(xiàn)場實(shí)測檢查總體尺寸和局部尺寸，確定預(yù)制深度，留出合適的固定口焊接位置；(4)管段組對(duì)管段組對(duì)工藝流程如下：檢查管子對(duì)口接頭尺寸清掃管道配管第一次管道調(diào)直找對(duì)口間隙尺寸對(duì)口錯(cuò)口找平第二次管道找直點(diǎn)焊采用人工組對(duì)的方法.組對(duì)時(shí)應(yīng)將坡口表面及坡口邊緣內(nèi)外側(cè)10毫米以上范圍內(nèi)的油漆、污垢、銹及毛刺清除干凈。點(diǎn)固焊及固定卡具的焊接，其焊條的選用及工藝措施應(yīng)與正式焊接一致。管道對(duì)接焊口的組對(duì)應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不宜超過壁厚的10，且不大于2mm。管子對(duì)口時(shí)應(yīng)在距接口中心200 mm處測量平直

21、度(如下圖），當(dāng)管子公稱直徑小于100mm時(shí)，允許偏差為1mm;當(dāng)管子公稱直徑大于或等于100mm時(shí)，允許偏差為2mm。但全長允許偏差均為10mm。(5)管道組對(duì)坡口型式見下表(6)預(yù)制管段的組合尺寸允許偏差見下表（GB50235)：項(xiàng) 目允 許 偏 差 （mm）自由管段封閉管段長度允許偏差±10±1.5法蘭面與管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法蘭螺栓孔對(duì)稱水平度±1.6±1.6法蘭與管子組焊(1)平焊法蘭：將法蘭套入管端，使管口進(jìn)入法蘭密封面以內(nèi)1.5倍管壁厚度，并在法蘭圓周上均勻地分出四點(diǎn)。(2)

22、對(duì)焊法蘭：采用對(duì)焊與管道進(jìn)行連接，法蘭頸與管道中心以同一同心線焊接，螺栓孔要跨中安裝。焊接同管道焊接。法蘭找正方法和螺孔對(duì)位同平焊法蘭。首先在圓周上方點(diǎn)將法蘭管子點(diǎn)焊住，然后用90°角尺沿上下方向校正法蘭位置，使其密封面垂直于管子中心線，見下圖。再在其下方點(diǎn)焊接二點(diǎn)，用90°角尺沿左右方向校正法蘭位置，合格后再焊左右第三、四點(diǎn)。經(jīng)過兩次檢查表明點(diǎn)焊合格后，方可進(jìn)行法蘭和管子間的焊接，焊完后應(yīng)將管內(nèi)外焊縫清掃干凈，并不得在法蘭密封面上留下任何雜物。氧氣管道預(yù)制1.內(nèi)壁尺寸不相等2.外壁尺寸不相等150S2 LS1150S2 LS1L4（S1-S2)壁厚相同的管道組成件組對(duì)時(shí)，

23、應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯(cuò)邊量不超過壁厚的10%，且不大于1mm。壁厚不同的管道組成件組對(duì)，當(dāng)管道的內(nèi)壁錯(cuò)邊量超過上述規(guī)定或外壁錯(cuò)邊量大于3mm時(shí)，應(yīng)按下圖要求進(jìn)行加工、組對(duì)。支架制作(1)所有支、吊架均應(yīng)在現(xiàn)場制作，對(duì)于在現(xiàn)場無法加工的支架，將進(jìn)行外加工;(2)因裝置內(nèi)的管架型號(hào)較多,所以在支架預(yù)制時(shí),其型式、材質(zhì)、加工尺寸及焊接要嚴(yán)格按圖紙要求,認(rèn)真核對(duì)，按圖紙要求正確安裝其位置;(3)每個(gè)支架焊縫都要進(jìn)行外觀檢查，不得有漏焊、欠焊、咬肉等缺陷。制作完成的管架應(yīng)作好標(biāo)記，以便現(xiàn)場安裝;(4)現(xiàn)場制作后的管架形式和要求符合圖紙要求；外行成型良好，切口光滑，飛濺和毛邊清理干凈。4.2焊接本裝置工藝管道

24、材質(zhì)有Q235B、20#、20G、304、316、15CrMo等，其焊接工藝應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行PQR規(guī)定進(jìn)行，焊接材料選用見下表所示。焊接材料選用一覽表： 母材材質(zhì)焊絲(GTAW)焊條 (SMAW)備 注Q235B/L245/20#/20GER49-1J427304ER308E308-16316ER316E316-1615CrMo/15CrMoGER55-B2E5515-B24.2.1 焊接環(huán)境控制(1)焊接環(huán)境溫度低于下列要求時(shí)，應(yīng)采取提高焊接環(huán)境溫度措施。 非合金鋼焊接 -20 低合金鋼焊接 -10 奧氏體不銹鋼焊接 -5 其他合金鋼焊接 0(2)管道施焊時(shí)，焊接環(huán)境條件不能滿足下述條件時(shí)，應(yīng)采取

25、防護(hù)措施(制作可移動(dòng)式小型焊接防護(hù)棚等)，方可施焊。 風(fēng)速：氬弧焊2m/s,手工電弧焊8m/s； 施焊電弧1米范圍內(nèi)的相對(duì)濕度：90%；4.2.2焊接方法yeee為保證施工焊接質(zhì)量,對(duì)現(xiàn)場所有管道焊接方式均采用氬電聯(lián)焊;4.2.3 焊接人員及機(jī)具要求(1)承擔(dān)本工程管道焊接的焊工正式施焊前應(yīng)取得相應(yīng)焊接資格證書，參加由有關(guān)人員組織的現(xiàn)場焊工考試并獲得認(rèn)可。(2)要求焊接作業(yè)人員掌握焊接方法、程序技術(shù)要求和質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)，并在焊接施焊過程中，按照焊接方法和焊接位置要求，對(duì)焊工實(shí)施持證施焊管理。(3)焊接設(shè)備準(zhǔn)備充分，能夠滿足工程施工高峰期的需要。并應(yīng)利用施工準(zhǔn)備階段對(duì)所有焊接設(shè)備進(jìn)行檢查調(diào)試，確保

26、性能、狀況良好，電流、電壓和流量等的計(jì)量儀表完好，有效期內(nèi)并經(jīng)檢定合格。4.2.4 焊接要求(1)管道焊接應(yīng)嚴(yán)格按PQR進(jìn)行；(2)管道施焊前，組織施焊人員進(jìn)行詳細(xì)的施焊施工技術(shù)交底；(3)管道施焊前，應(yīng)對(duì)管口組對(duì)質(zhì)量進(jìn)行檢查確認(rèn)；壓力管道組對(duì)焊口的坡口型式和尺寸要求按PQR執(zhí)行管道焊口組對(duì)做到內(nèi)壁平齊，錯(cuò)邊量不超過壁厚的10%，且2mm焊接坡口經(jīng)砂輪打磨，坡口整齊光潔，坡口表面的油污、銹蝕和坡口兩側(cè)各10-15mm范圍內(nèi)的氧化層清理干凈，清理范圍內(nèi)無裂紋、夾層等缺陷。凡是用于不銹鋼打磨的砂輪機(jī)必須專用，作好顏色標(biāo)記，以便與碳鋼砂輪機(jī)分開。(4)管口組對(duì)點(diǎn)焊質(zhì)量經(jīng)檢驗(yàn)合格后，方可進(jìn)行正式焊接；

27、(5)氬弧焊打底焊接后，及時(shí)進(jìn)行打底焊縫的檢查，確認(rèn)打底焊縫合格后方可進(jìn)行次層焊縫的焊接，以防產(chǎn)生打底焊接缺陷；(6)壓力管道焊接時(shí)，嚴(yán)禁在被焊工件表面引燃電弧、試驗(yàn)電流；施焊過程中，電弧長度應(yīng)盡量小，注意接頭和收弧的質(zhì)量，收弧時(shí)將溶池填滿，多層焊的焊接接頭錯(cuò)開；(7)合金鋼管道的焊接要求根據(jù)設(shè)計(jì)文件及規(guī)范GB50236-2021相關(guān)規(guī)定，對(duì)合金鋼15CrMo材質(zhì)要求焊前預(yù)熱及熱處理,工藝條件如下：（采用電加熱板加熱）材質(zhì)焊前預(yù)熱焊后熱處理15CrMo壁厚（mm）溫度（）壁厚（mm）溫度（）10mm15025010650700焊前預(yù)熱的加熱范圍,應(yīng)以焊縫中心為基準(zhǔn),每側(cè)不小于焊件厚度的3倍,焊

28、后熱處理的加熱范圍, 每側(cè)不小于焊件寬度的3倍,加熱帶以外部分進(jìn)行保溫;因焊后不能及時(shí)進(jìn)行熱處理工作,后熱溫度為200300,并進(jìn)行保溫緩冷，其加熱范圍應(yīng)與焊后熱處理要求相同;熱處理過程中對(duì)400以下不控制,當(dāng)溫度升至400以上時(shí),加熱速率不應(yīng)大于(205*25/)/h,且不得大于330/h,恒溫時(shí)間每毫米壁厚恒溫時(shí)間3分鐘,且不少于30min;恒溫后冷確速率(60*25/) /h, 且不得大于260/h, 400以下可自然冷卻；熱處理后應(yīng)測量焊縫及熱影響區(qū)的硬度值,其硬度值不宜大于母材硬度的125%,檢驗(yàn)數(shù)量不少于熱處理焊口總數(shù)的10%;熱處理在無損檢測合格后進(jìn)行;(8)不銹鋼管道焊接要求保

29、證管口背面焊接成型質(zhì)量，不銹鋼管道焊接全部采用氬電聯(lián)焊打底，打底焊接時(shí)，管道內(nèi)必須充氬氣保護(hù)；管道焊接時(shí)采用整體充氬，充氬時(shí)管子兩端進(jìn)行封堵，焊口處用膠布密封；充氬時(shí)，將管口內(nèi)部的空氣置換干凈，待坡口處有氬氣均勻流出時(shí)方可進(jìn)行焊接；奧氏體不銹鋼管道焊接過程中，應(yīng)盡量減少橫向擺動(dòng)，焊道不宜過寬，焊接連續(xù)一次完成，不得中斷；不銹鋼管道焊接完畢及時(shí)對(duì)焊縫表面溶渣、飛濺物清除干凈，并作好焊縫表面酸洗鈍化處理，酸洗鈍化后的管道達(dá)到焊縫表面光亮；(9)對(duì)工夾具的要求管子組對(duì)一般使用組對(duì)卡具, 若使用需焊接在管子上的組對(duì)卡具時(shí), 卡具與管子接觸部分的材質(zhì)應(yīng)與管材成分相同或同一類別號(hào)。工卡具焊接(焊材和工藝)

30、與正式焊接相同(手工焊)卡具的拆除應(yīng)用砂輪, 不得用敲打、掰扭的方法。拆除工夾具不應(yīng)損傷母材，焊疤應(yīng)打磨修整。4.2.5 焊接(1)起弧時(shí)，氬弧焊把應(yīng)提前送氣，不允許在焊件上引弧。熄弧時(shí)焊工應(yīng)先切斷電流，保持接頭處于氣體保護(hù)之下。(2)焊接過程中，焊絲熔化端應(yīng)始終處于氬氣的保護(hù)之下。熄弧后，焊絲不得立即暴露在大氣中，應(yīng)在焊縫脫離保護(hù)時(shí)取出。焊接時(shí)管內(nèi)應(yīng)提前充氬氣，排凈空氣，并保持微弱正壓和呈現(xiàn)流動(dòng)狀態(tài)。氬氣純度應(yīng)不小于99.96%。(3)焊接過程中若發(fā)生夾鎢現(xiàn)象，應(yīng)立即停止焊接，更換或修磨鎢極，并將缺陷磨掉。(4)根部氬弧焊打底完成后，對(duì)內(nèi)壁進(jìn)行外觀檢查，要成型勻稱，不得有未焊透、超標(biāo)焊瘤等表

31、面缺陷。(5)管道焊接完成后，及時(shí)清理和檢查焊縫表面； 焊接檢驗(yàn)(1)焊接完畢后，應(yīng)進(jìn)行外觀檢查：焊縫表面不得低于管道表面，焊縫余高h(yuǎn)：對(duì)于100%射線檢測焊接接頭，h1+0.1b1(b1為焊接接頭組對(duì)后坡口的最大寬度mm)且不大于2mm，其余的焊接接頭，h1+0.2b1且不大于3mm。焊縫表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在。設(shè)計(jì)溫度低于-29的管道，不銹鋼和淬硬傾向較大的合金鋼管道焊縫表面，不得有咬邊現(xiàn)象。其他材質(zhì)管道焊縫咬邊深度應(yīng)不應(yīng)大于0.5mm，連續(xù)咬邊長度不應(yīng)大于100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長不大于該焊縫全長的10%；不銹鋼管道焊接完畢及時(shí)用不銹鋼鋼絲刷與酸洗膏對(duì)焊縫進(jìn)行

32、酸洗，以焊縫及周邊光亮為合格(2)無損檢測管道對(duì)接焊縫的無損檢測比例按照設(shè)計(jì)要求(管道命名表無損檢測比例)進(jìn)行，但設(shè)計(jì)無要求時(shí)按指定的規(guī)范進(jìn)行。壓力管道的檢查等級(jí)按GB/T20801.5-2006壓力管道規(guī)范 工業(yè)管道第5部分：檢驗(yàn)與試驗(yàn)中的規(guī)定分為五個(gè)等級(jí)。其它管道的檢查等級(jí)按（GB50316-2000）工業(yè)金屬管道設(shè)計(jì)規(guī)范2021年版、工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范（GB50235-2021）等中要求的抽查比例進(jìn)行檢查。按單線圖要求進(jìn)行檢測。在檢驗(yàn)同一名焊工焊接的焊縫時(shí)，每出現(xiàn)一道不合格焊縫，再檢驗(yàn)兩道該焊工所焊的同一批焊縫，當(dāng)這兩道焊縫均合格時(shí)，認(rèn)為檢驗(yàn)所代表的這一批焊縫合格。當(dāng)這兩道焊縫又出

33、現(xiàn)不合格時(shí)，則對(duì)該焊工所焊的同一批焊縫全部進(jìn)行檢驗(yàn)。4.3管道現(xiàn)場拼裝及安裝4.3.1 安裝前的檢查經(jīng)檢驗(yàn)合格的預(yù)制管段應(yīng)按單線加工圖、配管平面圖及管布置圖組裝連接，一般應(yīng)具備下列條件。(1)與管道有關(guān)的土建工程(如管架、梁柱、預(yù)埋件等)經(jīng)檢驗(yàn)合格。滿足安裝要求，辦好中間交接手續(xù)。(2)與組裝管道連接的設(shè)備、機(jī)器找正合格，固定完畢。(3)預(yù)制好的管段及其它管件、閥門等已經(jīng)檢驗(yàn)合格。(4)預(yù)制管段清洗 、除銹、底漆防腐基本完成，保證其內(nèi)部已清理干凈，不存雜物。(5)預(yù)制管段的拼裝應(yīng)嚴(yán)格按管段加工圖進(jìn)行。4.3.2預(yù)制管道現(xiàn)場拼裝優(yōu)先原則（1）先大直徑管段，后小直徑管段。（2）先高壓管段，后中低壓

34、管段。（3）先中層管道，后上層管道。（4）先特殊材質(zhì)及要求較高的預(yù)制管段，后普通管段。4.3.3 管道安裝的要求(1)管道安裝一般原則管道安裝的坡向，坡度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，管道的坡高可用支座下的金屬墊板調(diào)整，但調(diào)整合格后必須先焊牢固，管道對(duì)口時(shí)應(yīng)檢查平直度，在距接口200mm處用鋼板尺測量、允許偏差1mm/m，但全長允許偏差為10mm，管道連接時(shí)不得用強(qiáng)力對(duì)口、加熱管子、加偏墊或多層墊的方法來消除接口處的空隙，偏差錯(cuò)口及不同心等缺陷。(2)在管道安裝時(shí)注意焊縫的位置，應(yīng)符合如下要求：直管段兩環(huán)焊縫間距100mm。環(huán)焊縫距支吊架凈距高50mm，需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且10

35、0mm。在管道焊縫上不得開孔。管道焊縫不得設(shè)置在穿墻及過樓板的套管內(nèi)。(3)穿墻及過樓板的管道應(yīng)設(shè)置套管，穿墻套管長度不小墻厚，穿樓板套管應(yīng)高出樓面或地面50mm。管道與套管的間隙應(yīng)用石棉或其它不燃填料堵塞。穿過屋面的管道應(yīng)有防水肩和防雨帽。(4)在管道安裝施工過程中管道間斷時(shí)，應(yīng)及時(shí)封閉敞開的管口，不銹鋼管道安裝時(shí)不得用鐵質(zhì)工器具敲打，其支架、墊片應(yīng)按設(shè)計(jì)要求核對(duì)清楚，然后再安裝，管道安裝允許偏差見下表 管道安裝允許偏差表(mm) 檢驗(yàn)內(nèi)容允許偏差坐標(biāo)管外架空25管內(nèi)架空15標(biāo)高室內(nèi)架空±20室外架空±15水平管彎曲度DN1002L，50DN1003L，80立管垂度5L，

36、30成排管間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20(5)管道安裝時(shí)應(yīng)對(duì)法蘭密封面及墊圈進(jìn)行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在，法蘭連接時(shí)應(yīng)保持平行，其偏差不大于法蘭直徑的1.5，且不大于2mm，不得用強(qiáng)緊螺栓的方法消除歪斜，法蘭連接還應(yīng)保持同軸，其螺栓孔中心偏差一般不超過孔徑的5%，且保證自由穿入。每副法蘭連接所用的螺栓應(yīng)為同一規(guī)格、型號(hào)、材質(zhì)、螺栓緊固后螺栓與螺母應(yīng)齊平。碳鋼管道安裝本裝置碳鋼管道的安裝，除遵守上述管道安裝的一般原則外，還應(yīng)遵守如下規(guī)定：(1)預(yù)制管道應(yīng)按管道號(hào)和預(yù)制順序號(hào)進(jìn)行安裝。(2)管道安裝時(shí)，應(yīng)檢查法蘭密封面及墊片，不得有影響密封性能的劃痕、蝕點(diǎn)等缺陷。 (3)法蘭連

37、接應(yīng)與管子同心，并保證螺栓自由穿入；法蘭螺栓孔應(yīng)跨中安裝；不得用強(qiáng)緊螺栓的方法消除歪斜；法蘭連接螺栓的安裝方向應(yīng)一致，螺栓緊固后應(yīng)與法蘭緊貼，不得有楔縫，需加墊圈時(shí)，每根螺栓不應(yīng)超過一個(gè)。(4)管子對(duì)口時(shí)應(yīng)在距接口中心200mm處測量平直度，當(dāng)管子Dg<100mm時(shí)，允差為1mm；當(dāng)Dg100mm時(shí)，允差為2mm，但全長允差均為10mm。(5)管道連接時(shí)，不得用強(qiáng)力對(duì)口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯(cuò)口或不同心等缺陷。(6)管道上儀表取源部件的開孔和焊接應(yīng)盡可能地在管道現(xiàn)場安裝前（預(yù)制時(shí)）進(jìn)行。不銹鋼管道安裝不銹鋼管道安裝時(shí)，除遵守上述管道安裝的一般原則外，還應(yīng)遵守

38、如下規(guī)定：(1)同時(shí)安裝數(shù)種品種不同的不銹鋼管道時(shí)，必須在管段上刷油漆標(biāo)示，以便安裝時(shí)辨認(rèn)，防止材質(zhì)搞錯(cuò)。(2)不銹鋼管道安裝應(yīng)在支架全部固定好之后進(jìn)行，安裝時(shí)不得用鐵質(zhì)工具敲擊；當(dāng)采用砂輪機(jī)切割不銹鋼管子或打坡口時(shí)，應(yīng)使用專用砂輪片；(3)當(dāng)采用氬弧焊焊接不銹鋼管子時(shí)，氬氣的純度不得低于99.9。(4)不銹鋼管道法蘭用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過25×10-6（25ppm）。(5)不銹鋼管道不得直接與碳鋼支架接觸，應(yīng)在不銹鋼管道與支架之間墊入不銹鋼或氯離子含量不超過50×10-6（50ppm）的非金屬墊片（石棉墊）。(6)不銹鋼管道的焊接，特別要注意防止焊縫各層的層

39、間溫度過高，焊后一般不進(jìn)行熱處理，如設(shè)計(jì)規(guī)定需進(jìn)行酸洗、鈍化處理，則應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)文件及GB50235的相關(guān)規(guī)定進(jìn)行。4.3.6埋地管道的安裝(1)管溝開挖 根據(jù)施工現(xiàn)場情況，開挖管溝應(yīng)以機(jī)械開挖為主，溝邊堆土必須堆放整齊。地管部分深度超過3m的管溝開挖時(shí)，應(yīng)有一定的放坡，放坡系數(shù)按要求施工進(jìn)行，遇到土質(zhì)松軟或有地下水的地段時(shí)，可適當(dāng)放大放坡系數(shù)。管溝內(nèi)應(yīng)有積水坑或是明顯的排水溝，防止雨水浸泡溝槽。 10.5 h B B=D+0.6 h=10.5管溝底部每側(cè)工作面開挖按下表執(zhí)行。管子外徑D(mm)每側(cè)工作面寬度(mm)D500300500<D10004001000<D1500600管溝

40、人工清理過程中，應(yīng)對(duì)溝槽中心和標(biāo)高進(jìn)行控制。并應(yīng)保留到管道鋪設(shè)施工完畢。土方開挖，應(yīng)事先辦理動(dòng)土手續(xù)。了解地下隱蔽物情況。要特別注意挖掘工作的安全監(jiān)護(hù)與管理，沒有動(dòng)土手續(xù)嚴(yán)禁擅自開挖。開挖過程中，應(yīng)保證與業(yè)主聯(lián)系的暢通，發(fā)現(xiàn)不明障礙，應(yīng)立即停止作業(yè)，待清除障礙后再繼續(xù)作業(yè)。管廊基礎(chǔ)內(nèi)部的埋地管道，開挖深度達(dá)到3.2米， 堆土距溝槽邊緣不能小于 0.8m，且高度不應(yīng)超過 1.5m；溝槽邊堆置土方不得超過設(shè)計(jì)堆置高度。 由于場地狹窄，電氣防雷接地須同時(shí)施工，管廊南面為1#、2#泵房框架及塔區(qū)，北面為換熱器基礎(chǔ)，故開挖的土方必須用翻倒車運(yùn)至場內(nèi)指定地點(diǎn)，等埋地管線施工完成后再行倒運(yùn)回填。(2)管道墊

41、層及回填管溝開挖完畢經(jīng)檢查合格后，溝底按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行壓實(shí)，驗(yàn)收合格后鋪設(shè)管道。溝槽在管道安裝完后，并對(duì)管道坐標(biāo)、標(biāo)高、坡度、管基、外防腐層進(jìn)行最終復(fù)測、檢驗(yàn)，檢查合格，且隱蔽記錄及其它各項(xiàng)施工記錄齊全，經(jīng)甲方和監(jiān)理檢查簽字認(rèn)可后，應(yīng)盡快進(jìn)行局部土方回填用以穩(wěn)管并減少現(xiàn)場堆土。在回填時(shí)，所有管道接口暫不回填，給水管道在水壓試驗(yàn)合格后，再全部回填。填土槽底至管頂以上50cm范圍內(nèi)，不得含有有機(jī)物以及大于50mm的磚、石等硬塊；在接口處、防腐絕緣層周圍，應(yīng)使用細(xì)粒土回填；塑料類管道應(yīng)先用砂土或粒徑不大于12mm的細(xì)土回填至管頂以上400mm處。任何情況下的回填，都不應(yīng)損傷管子外表面、外防腐層。在土方

42、回填過程中如遇溝內(nèi)有水，必須全部排盡后，再進(jìn)行回填。管道溝槽回填土，應(yīng)分層回填夯實(shí)，在管道上方0.5m以下應(yīng)仔細(xì)回填，并在管道兩側(cè)對(duì)稱地同時(shí)回填，以防管道產(chǎn)生位移和斷裂。分層夯實(shí)時(shí)，其虛鋪度應(yīng)執(zhí)行如下規(guī)定：用動(dòng)力機(jī)械打夯時(shí)小于0.3m；用人工夯實(shí)時(shí)小于0.2m?；靥钔敛辉试S含有DN100mm的石塊。除塑料管道管頂上400mm范圍內(nèi)回填夯實(shí)密實(shí)度不小于80%外，其余部位均不應(yīng)小于90%。4.3.7與傳動(dòng)設(shè)備連接的管道安裝 (1)安裝之前必須將管內(nèi)清理干凈，其固定焊口應(yīng)遠(yuǎn)離設(shè)備，對(duì)不允許有附加外力的傳動(dòng)設(shè)備，在管道與設(shè)備法蘭連接之前應(yīng)在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度和同軸度，其方法是用塞尺進(jìn)行測量，允

43、許偏差見表法蘭平行度、同軸度、允許偏差(mm)檢查內(nèi)容允許偏差30006000 r/min>6000 r/min平行度0.150.10同軸度0.500.20(2)管道系統(tǒng)與設(shè)備最終封閉聯(lián)接時(shí)，應(yīng)在聯(lián)軸器上架百分表監(jiān)測，使管道安裝引起的設(shè)備對(duì)中誤差符合安裝要求。管道安裝固定完畢后，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行固定管口焊接檢驗(yàn)，其檢驗(yàn)方法和要求見焊接作業(yè)指導(dǎo)書。4.3.8閥門補(bǔ)償器安裝(1)在安裝管道的同時(shí)亦應(yīng)安裝管道上的閥門。在安裝前應(yīng)按設(shè)計(jì)圖紙核對(duì)閥門的規(guī)格、型號(hào)，介質(zhì)流向，壓力等級(jí)操縱桿位置及方向要求。安裝焊接閥門時(shí)應(yīng)處在開起狀況，螺紋連接的閥門處在關(guān)閉狀態(tài)，閥門的操縱機(jī)構(gòu)及傳動(dòng)裝置應(yīng)按設(shè)計(jì)要求，在設(shè)計(jì)

44、不明確的情況下，其安裝應(yīng)以操作方便為目的，在操作平臺(tái)或地面上的閥門，離操作平臺(tái)或地面的高度應(yīng)為11001200(特殊情況除外)(2)安全閥安裝時(shí)應(yīng)注意其垂直度，安全閥的調(diào)校應(yīng)送當(dāng)?shù)丶急O(jiān)部門進(jìn)行專業(yè)調(diào)校。(3)波形補(bǔ)償器在安裝之前應(yīng)檢查其是否完好，其壓緊螺栓是否有足夠的長度。安裝時(shí)應(yīng)按設(shè)計(jì)要求核對(duì)其規(guī)格、型號(hào)、壓力等并保持同心，設(shè)置的臨時(shí)固定管道固定以后應(yīng)拆除。4.3.9管道支吊架安裝(1)在安裝管道的同時(shí)應(yīng)及時(shí)安裝管道的支吊架，其基本要求是：型號(hào)、位置應(yīng)正確，安裝平整牢固，接觸良好。安裝管吊架時(shí)無熱位移的管道吊架應(yīng)垂直安裝。有熱位移的管道其支吊架應(yīng)朝熱位移的反方向安裝，距離為熱位移值的一半。固

45、定支架的安裝應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行。導(dǎo)向支架，滑動(dòng)支架的滑動(dòng)平面應(yīng)潔凈平整，不得有卡死和歪斜現(xiàn)象，其安裝位置應(yīng)從支撐面中心向位移反向偏移，偏移值應(yīng)為位移值一半，保溫層不得妨礙熱位移。彈簧支吊架的安裝高度應(yīng)按設(shè)計(jì)要求調(diào)整，并做好記錄，其臨時(shí)固定件在系統(tǒng)運(yùn)轉(zhuǎn)前安裝完畢后拆除。(2)管架端部的切割尖角應(yīng)全部打磨，成圓弧狀，以 防傷人。見右圖。(3)配管時(shí)應(yīng)及時(shí)進(jìn)行支、吊架的固定和調(diào)整工作。支、吊架位置應(yīng)正確。安裝（焊接）平整牢固，與管子接觸應(yīng)緊密。對(duì)不銹鋼管線與碳鋼支、吊架不應(yīng)與管子直接接觸，中間需加與管材同一材質(zhì)的墊板（可從同尺寸管子中切割）。(4)安裝彈簧支吊架時(shí)，其編號(hào)一定要與圖紙相符，彈簧的臨

46、時(shí)固定件應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、保溫完畢后方可拆除。(5)彈簧支（吊）架的調(diào)整方法：彈簧支架的工作原理（見圖）：當(dāng)管端法蘭按要求與設(shè)備法蘭找好平行度、同心度尺寸以后，法蘭螺栓暫不要把上，松去彈簧支架的保險(xiǎn)螺栓（圖中）。這時(shí)管段重量P向下使支架的彈簧也同時(shí)向下壓縮到F點(diǎn)。P=F，這時(shí)應(yīng)重新測量法蘭面尺寸是否變化，如有變化，則調(diào)整支架的松緊螺絲（圖中），H距伸長或縮小，以達(dá)到要求，彈簧上的F點(diǎn)不變，這時(shí)即可以把法蘭加上墊片穿上螺栓進(jìn)行緊固。從這一工作程序中，可以看到此時(shí)的設(shè)備法蘭口只是起到緊固的作用，它沒有（或相當(dāng)?。┩饬釉谠O(shè)備體上。但是，隨著設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)壓出的氣體溫度升高而伸長，管中心由冷態(tài)的中心O

47、伸長到熱態(tài)的中心O1，l就是立管的伸長值。由于H距是固定了的，伸長的管子又把彈簧再向下壓至F2，如果管道再也壓不動(dòng)支架的彈簧，立管就要產(chǎn)生一股向上的力F3，這個(gè)力對(duì)機(jī)器設(shè)備一平穩(wěn)運(yùn)行將是有害的。所以，在設(shè)備端法蘭緊固好后，應(yīng)再調(diào)整螺母，使支架的彈簧升至F1點(diǎn)，這樣雖然靜止的設(shè)備受到一部分暫時(shí)的力，但設(shè)備運(yùn)行后管壁溫度上升而伸長，彈簧受壓后又回到F點(diǎn)，這時(shí)的設(shè)備和管道處于最佳狀態(tài)。伴熱管線的安裝(1)根據(jù)流程圖和保溫一覽表確定需要伴熱的管線。(2)從蒸汽分配站上對(duì)應(yīng)的接頭上引出伴熱管，沿主管進(jìn)行安裝，主管為不銹鋼時(shí)其伴管和主管不能直接捆扎在一起，之間要用大于5毫米厚的石棉板隔開；每隔1m用鍍鋅鐵

48、絲或?qū)Ｓ娩搸нM(jìn)行固定，鍍鋅鐵絲不能與不銹鋼管直接接觸。(3)伴熱管應(yīng)布置在水平主管的下方，垂直主管的伴熱管應(yīng)沿主管均勻分布。(4)安裝伴熱管應(yīng)能保證管內(nèi)的冷凝液能自動(dòng)流向冷凝液收集管或疏水裝置上。(5)伴熱管應(yīng)按設(shè)計(jì)要求確定其有效長度，超過有效長度時(shí)應(yīng)另引一根伴熱管。(6)穿越較大閥門或管件時(shí)，伴管應(yīng)對(duì)其進(jìn)行環(huán)繞，保證伴熱的效果。(7)主管需經(jīng)常拆卸的地方，伴熱管可采用法蘭進(jìn)行連接。靜電接地(1)管道在進(jìn)出裝置區(qū)處、交叉處進(jìn)行接地。長距離無分支管道每隔100m接地一次。管廊接地每個(gè)系列三組，沒有設(shè)置管托的管道加靜電接地板50*50*10，材料同管道。(2)平行管道凈距小于100mm，應(yīng)每隔20

49、m加跨接線，當(dāng)管道交叉且凈距小于100mm時(shí)加跨接線。(3)有靜電接地要求的管道各段管子間應(yīng)導(dǎo)電，當(dāng)金屬法蘭采用金屬螺栓或卡子緊固時(shí)，可不必另裝靜電接地線，但應(yīng)保證至少兩個(gè)螺栓互毆卡子間具有良好的導(dǎo)電接觸面。(4)靜電接地體的對(duì)地電阻不小于100.4.4管道試驗(yàn)、管道系統(tǒng)清洗與吹掃管道的試驗(yàn)及吹洗施工方案另行編制，這里僅作簡單敘述。管道施工完畢，無損檢驗(yàn)(僅限于金屬管道)合格后，應(yīng)進(jìn)行壓力試驗(yàn)。本方案對(duì)管道試壓工作只作原則性規(guī)定，而對(duì)某一具體管線的具體試壓過程不作詳細(xì)的描述。管道試壓按工藝介質(zhì)系統(tǒng)，根據(jù)工藝流程圖繪制管道試壓系統(tǒng)圖進(jìn)行，管道進(jìn)行壓力試驗(yàn)時(shí)，要盡量采用系統(tǒng)試壓方式進(jìn)行，以提高效率

50、，試驗(yàn)壓力一致或非常接近的管線也應(yīng)盡量采用連通管連在一起進(jìn)行試壓。管道試壓類型、試壓介質(zhì)及試驗(yàn)壓力的選擇應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)文件的規(guī)定確定，當(dāng)設(shè)計(jì)文件未規(guī)定時(shí)，壓力試驗(yàn)應(yīng)符合下列規(guī)定：(1)壓力試驗(yàn)應(yīng)以潔凈水為試驗(yàn)介質(zhì)，對(duì)某些金屬管道如果無法或者較難進(jìn)行水壓試驗(yàn)時(shí)，經(jīng)業(yè)主同意，也可采用空氣進(jìn)行氣壓試驗(yàn)，但應(yīng)采取嚴(yán)格有效的安全措施。輸送高溫、高壓介質(zhì)的管道必須在管道水壓試驗(yàn)合格后采用空氣進(jìn)行泄漏性試驗(yàn)。(2)當(dāng)現(xiàn)場條件不允許對(duì)某些金屬管道進(jìn)行壓力試驗(yàn)時(shí)，經(jīng)業(yè)主同意，可同時(shí)采用下述方法代替：所有焊縫，用著色探傷進(jìn)行檢驗(yàn)；對(duì)接焊縫用100%射線探傷進(jìn)行檢驗(yàn)。壓力試驗(yàn)應(yīng)具備的條件(1)試驗(yàn)范圍內(nèi)的管道安裝工程

51、除防腐、保溫外，已按設(shè)計(jì)文件全部完成，安裝質(zhì)量符合有關(guān)規(guī)定。(2)焊縫及其它待檢部位尚未防腐和保溫。(3)管道上的膨脹節(jié)已設(shè)置了臨時(shí)約束裝置。(4)試驗(yàn)用壓力表已經(jīng)校驗(yàn)，并在周檢期內(nèi)，其精度不低于1.5級(jí)，表的滿刻度值為試驗(yàn)壓力的1.52倍，壓力表不少于2塊。(5)管道安裝的有關(guān)記錄如：管道材料質(zhì)證書、焊接及檢驗(yàn)記錄、焊縫熱處理記錄等已經(jīng)監(jiān)理方復(fù)查通過。(6)待試管道與無關(guān)系統(tǒng)已用盲板隔開。(7)待試管道上的安全閥、爆破板及儀表組件等已經(jīng)拆下或加以隔離。壓力試驗(yàn)壓力的確定(1)水壓試驗(yàn)壓力承受內(nèi)壓的金屬管道試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍。當(dāng)管道的設(shè)計(jì)溫度高于試驗(yàn)溫度較多時(shí)，管道的試驗(yàn)壓力1.5&

52、#215;設(shè)計(jì)壓力×試驗(yàn)溫度下管材的許用應(yīng)力/設(shè)計(jì)溫度下管材的許用應(yīng)力。當(dāng)管道與設(shè)備作為一個(gè)系統(tǒng)進(jìn)行試驗(yàn)，管道的試驗(yàn)壓力設(shè)備的試驗(yàn)壓力時(shí)，應(yīng)按管道的試驗(yàn)壓力進(jìn)行試驗(yàn)；當(dāng)管道試驗(yàn)壓力>設(shè)備的試驗(yàn)壓力，且設(shè)備試驗(yàn)壓力不低于管道設(shè)計(jì)壓力的1.15倍時(shí)，經(jīng)業(yè)主方同意，可按設(shè)備的試驗(yàn)壓力進(jìn)行試驗(yàn)。對(duì)位差較大的管道，應(yīng)將試驗(yàn)介質(zhì)的靜壓計(jì)入試驗(yàn)壓力中，試驗(yàn)壓力以最高點(diǎn)的壓力為準(zhǔn)，但最低點(diǎn)的壓力不得超過管道組成件的承受力。(2)氣壓試驗(yàn)壓力：承受內(nèi)壓的金屬管道的試驗(yàn)壓力應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力的1.15倍。(3)泄漏性試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力。試驗(yàn)過程控制(1)水壓試驗(yàn)應(yīng)緩慢升壓，待達(dá)到試驗(yàn)壓力后，穩(wěn)壓10mi

53、n，再將試驗(yàn)壓力降至設(shè)計(jì)壓力，停壓30min，以壓力不降、無滲漏為合格；試驗(yàn)結(jié)束后，應(yīng)及時(shí)拆除盲板、膨脹節(jié)限位設(shè)施，排盡積液；在試驗(yàn)過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時(shí)，不得帶壓處理，消除缺陷后，應(yīng)重新進(jìn)行試驗(yàn)。(2)氣壓試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)逐步緩慢增加壓力，當(dāng)壓力升至試驗(yàn)壓力的50時(shí)，如未發(fā)現(xiàn)異狀或泄漏，繼續(xù)按試驗(yàn)壓力的10逐級(jí)升壓，每級(jí)穩(wěn)壓3min，直至試驗(yàn)壓力，穩(wěn)壓10min，再將壓力降至設(shè)計(jì)壓力，停壓時(shí)間應(yīng)根據(jù)查漏工作需要而定，以發(fā)泡劑檢驗(yàn)不泄漏為合格。(3)泄漏性試驗(yàn)應(yīng)重點(diǎn)檢驗(yàn)閥門填料函、法蘭或螺栓連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等，以發(fā)泡劑檢驗(yàn)不泄漏為合格。(4)進(jìn)行壓力試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格注意安全，采取相應(yīng)的安全措施

54、如劃定禁區(qū)，禁止無關(guān)人員入內(nèi)等。(5)試壓合格后不得在管道上進(jìn)行修補(bǔ)，應(yīng)及時(shí)拆除盲板、試壓臨時(shí)設(shè)施等，排盡管內(nèi)積液，排液時(shí)應(yīng)防止形成負(fù)壓，并不得隨意排放，應(yīng)排入地溝或地漏管，同時(shí)及時(shí)恢復(fù)安全閥、調(diào)節(jié)閥、流量計(jì)等管道組件，最后及時(shí)填寫試壓報(bào)告，請(qǐng)業(yè)主及監(jiān)理確認(rèn)。管道系統(tǒng)清洗與吹掃(1)吹洗方法管道吹洗方法的選擇應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)文件的規(guī)定確定，當(dāng)設(shè)計(jì)文件未規(guī)定時(shí)，應(yīng)符合如下規(guī)定：公稱直徑600mm的液體或氣體管道，宜采用人工清理；公稱直徑<600mm的液體管道宜采用水沖洗；公稱直徑<600mm的氣體管道宜采用空氣吹掃；蒸汽管道及高溫高壓管道應(yīng)以蒸汽吹掃；設(shè)計(jì)文件上有特殊規(guī)定需要進(jìn)行化學(xué)清洗的管道，按設(shè)計(jì)文件規(guī)定執(zhí)行；潤滑、密封及控制油管道，應(yīng)在機(jī)械及管道酸洗合格后、系統(tǒng)試運(yùn)轉(zhuǎn)前進(jìn)行油清洗。(2)吹洗的一般規(guī)定吹洗時(shí)，應(yīng)將不允許吹洗的設(shè)備及管道與吹洗系統(tǒng)隔離。管道吹洗時(shí)，應(yīng)將管道上安裝的孔板、調(diào)節(jié)閥、重要閥門、節(jié)流閥、安全閥、儀表等拆除，對(duì)于焊接的上述閥門和儀表，應(yīng)采取流經(jīng)支路或卸掉閥頭及閥座加保護(hù)套等保護(hù)措施。吹洗的順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進(jìn)行，吹洗出的贓物不得進(jìn)入已合格的管道。吹洗前應(yīng)檢查管道支、吊架的牢固程度，必要時(shí)應(yīng)予以加固。清洗排放的臟液不得污染環(huán)境，嚴(yán)