鉗工完美教案

1、第一部分 鉗工基本知識第一節(jié) 鉗工概論 一、鉗工的工作范圍和特點鉗工是大多采用手工工具并經常在臺虎鉗上進行操作的一個工種，主要從事零件的加工、機器的裝配與調試、設備的安裝與維修、模具的制造與修理及機械加工中不方便或難以解決的工作。其特點是以手工操作為主、靈活性強、工作范圍廣、技術要求高。鉗工是機械 制造業(yè)中不可缺少的工種之一。二、鉗工基本操作內容鉗工基本操作內容見表l-1。序號操作內容操作演示簡介1劃線根據(jù)圖樣的尺寸要求，用劃線工具在毛坯或半成品上劃出待加工部位的輪廓線(或稱加工界線)的一種操作方法2鏨削用錘子打擊鏨子對金屬進行切削加工的操作方法3鋸削利用鋸條鋸斷金屬材料(或工件)或在工件上進

2、行切槽的操作4銼削用銼刀對工件表面進行切削加工，使它達到零件圖樣要求的形狀、尺寸和表面粗糙度的加工方法5鉆孔、擴孔和锪孔用鉆頭在實體材料上加工孔叫做鉆孔。用擴孔工具擴大已加工出的孔稱為擴孔：用锪鉆在孔口表面锪出一定形狀的孔或表面的加工方法叫做锪孔6鉸孔用鉸刀從工件孔壁上切除微量金屬層，以提高孔的尺寸精度和表面質量的加工方法7攻螺紋和套螺紋用絲錐在工件內圓柱面上加工出內螺紋稱為攻螺紋。用圓板牙在圓柱桿上加工出外螺紋稱為套螺紋8矯正和彎曲消除材料或工件彎曲、翹曲、凸凹不平等缺陷的加工方法稱為矯正。將坯料彎成所需要形狀的加工方法稱為彎曲9鉚接和粘接用鉚釘將兩個或兩個以上工件組成不可拆卸的連接稱為鉚接

3、。利用黏結劑把不同或相同的材料牢固地連接成一體的操作稱為粘接10刮削用刮刀在工件已加工表面上刮去一層很薄的金屬的操作稱為刮削11研磨用研磨工具和研磨劑從工件上研去一層極薄表面層的精加工方法稱為研磨12裝配和調試將若干合格的零件按規(guī)定的技術要求組合成部件，或將若干個零件和部件組合成機器設備，并經過調整、試驗等使之成為合格產品的工藝過程13測量用量具、量儀來檢測工件或產品的尺寸、形狀和位置是否符合圖樣技術要求的操作 三、鉗工的分類 隨著機械工業(yè)的飛速發(fā)展，鉗工的工作范圍也越來越廣泛，技術內容也越加復雜。于是產生了專業(yè)分工，目前，我國國家職業(yè)標準將鉗工劃分為裝配鉗工、機修鉗工和工具鉗工三大類。 1裝

4、配鉗工 裝配鉗工主要從事零件的加工和機器設備的裝配、調整等工作。 2機修鉗工 機修鉗工主要從事機器設備的安裝、調試和維修等工作。 3工具鉗工 工具鉗工主要從事工具、夾具、量具、輔具、模具、刀具的制造和修理等工作。 盡管鉗工的分工不同，但都應熟練掌握鉗工的基礎理論知識和基本操作技能，其內容包括：劃線、鏨削、鋸削、銼削、鉆孔、擴孔、锪孔、鉸孔、攻螺紋、套螺紋、矯正和彎形、鉚接、刮削、研磨以及機器的裝配與調試、設備維修和簡單的熱處理等。 四、鉗工的工作場地 1鉗工工作場地和常用設備 鉗工的工作場地就是鉗工固定的工作地點。在工作場地常用的設備主要有鉗臺、臺虎鉗、砂輪機、臺式鉆床、立式鉆床等。 (1)

5、鉗臺 鉗臺也稱鉗桌，有多種樣式，鉗臺及其安裝如圖11所示。鉗臺的高度一般以800900 mm為宜，其長度和寬度可隨工作需要而定。為保證鉗臺工作時的穩(wěn)定性，一般用木料制成，臺面上安裝臺虎鉗。 (2) 臺虎鉗 臺虎鉗是用來夾持工件的。其規(guī)格用鉗口的寬度來表示，常用的有100，125和150 mm等。 臺虎鉗有固定式(見圖l2a)和回轉式(見圖l2b)兩種。回轉式臺虎鉗的整個鉗身可以回轉，能滿足各種不同方位的加工需要，因此應用廣泛。圖11鉗臺及其安裝圖1-2臺虎鉗a)固定式 b)回轉式1、砧座 2、絲桿 3、活動鉗身 4、螺釘 5、鉗口 6、固定鉗身 7、螺母 8、手柄 9、夾緊盤 l0、轉盤座 l

6、l、銷 l2、擋圈 13、彈簧14、手柄圖1-3 砂輪機(3) 砂輪機 砂輪機用來刃磨鏨子、鉆頭和刮刀等刀具或其他工具，也可用來磨去工件或材料上的毛刺、銳邊、氧化皮等。砂輪機主要由砂輪、電動機和機體組成，如圖l3所示。 2鉗工工作場地的合理組織 合理組織鉗工的工作場地，是提高勞動生產率，保證工作質量和安全生產的一項重要措施。為此，必須做到以下幾點： (1) 主要設備的布置要合理。 (2) 毛坯和工件要有規(guī)則地存放，盡量放在擱架上。 (3) 工具的擺放要整齊，不任意堆放，以防損壞或取用不便。 (4) 工作場地應經常保持清潔。 五、鉗工操作安全生產、文明生產的基本要求 1主要設備的布置要合理、適當

7、，如鉗臺要放在便于工作和光線適宜的位置；兩對面使用的鉗臺，中間要裝安全防護網(wǎng)；鉆床和砂輪機一般應放在工作場地的邊沿，以保證安全。 2要經常檢查所使用的機床和工具，如鉆床、砂輪機、手電鉆等，發(fā)現(xiàn)故障應及時報修，在未修復前不得使用。 3使用電動工具時，要有絕緣防護和安全接地措施。在鉗臺上進行鏨削時，要有防護網(wǎng)。清除切屑要用刷子，不得直接用手或棉紗清除，也不可用嘴吹。 4毛坯和已加工的零件應放在規(guī)定位置，排列要整齊、平穩(wěn)，保證安全，便于取放，并避免碰傷已加工過的工件表面。 5工、量具安放的要求 (1)在鉗臺上工作時，工、量具應按次序排列整齊，常用的工、量具要放在工作位置附近，且不能超出鉗臺邊緣，因為

8、活動鉗身上的手柄旋轉時容易碰到，易出事故。 (2)量具不能與工具或工件混放在一起，應放在量具盒內或專用的擱架上。精密量具要輕放，使用前要檢驗它的精確度，并定期檢修。 (3)工、量具要整齊地安放在工具箱內，并有固定位置，不得任意堆放，以防損壞和取用不便。 (4)量具使用完畢后應擦干凈，并在工作面上涂油防銹。 6工作場地應經常保持整潔。工作完畢，所用過的設備和工具都要按要求進行清理和涂油，工作場地要清掃干凈，切屑、余料、垃圾等要倒在指定地點。第二節(jié) 劃線劃線 劃線是在毛坯或工件上，用劃線工具劃出待加工部位的輪廓線或作為基準的點、線。劃線分為平面劃線和立體劃線兩種。只需在工件的一個表面上劃線，便能明

9、確表示出加工界線的，稱為平面劃線；需要在工件幾個不同方向的表面上同時劃線，才能明確表示出加工界線的，則稱為立體劃線。所劃的線準確與否，將直接影響產品的質量和生產效率的高低。劃線除要求劃出的線條清晰、均勻外，最重要的是保證尺寸準確。劃線精度一般為025o5 mm。因此，在加工過程中必須通過測量來保證尺寸的準確度。一、劃線的作用 1.能確定工件的加工余量，使加工有明確的尺寸界限。 2.便于在機床上裝夾復雜的工件，可按劃線找正定位。 3.能及時發(fā)現(xiàn)和處理不合格的毛坯，避免加工后造成損失。 4.采用借料劃線可使誤差不大的毛坯得到補救，提高毛坯的利用率。二、劃線基準的選擇基準 就是零件上用來確定其他點、

10、線、面位置的依據(jù)。設計基準 在零件圖上用來確定其他點、線、面位置的基準稱為設計基準。劃線基準 在劃線時用來確定其他點、線、面位置的基準稱為劃線基準。劃線時通常要遵守一個規(guī)則，即從基準開始劃起。在劃線時劃線基準應與設計基準一致。劃線基準一般可根據(jù)以下三種類型來選擇，見表21。表2-l 劃線基準的選擇以兩個互相垂直的平面(或線)為基準以兩條中心線為基準以一個平面和一條中心線為基準三、劃線工具常用劃線工具見表22。劃線平臺用來安放工件和劃線用的工具劃針直接用來劃出線條，但常需要配合鋼直尺、90°角尺或樣板等工具一起使用。它用彈簧鋼或高速鋼制成，尖端磨成15°20°的尖角

11、，并經淬火硬化，這樣不容易因磨損而變鈍。劃規(guī)可以劃圓和圓弧、等分線段、等分角度以及量取尺寸等。一般用中碳鋼或工具鋼制成，兩角尖端經淬火硬化，有的在兩腳端部焊上一段硬質合金，則耐磨性更好劃線盤用來劃線或找正工件的位置。劃針的直頭端用來劃線，彎頭端用來找正工件位置高度游標卡尺既可以用來測量高度，又可以用來劃線樣沖用于在所劃的線條或圓弧中心上沖眼，以固定所劃的線條。這樣即使工件在搬運、安裝過程中線條被部分擦去或模糊不清時，仍留有明顯的標志90°角尺鉗工常用的測量工具。在劃線時常用來作為劃垂直線或平行線的導向工具，也可以用來找正工件在平臺上的垂直位置各種支撐用工 具四、常用的基本劃線方法表2

12、-3 常用的基本劃線方法射線要求 圖 樣 一 劃線方法 等分直線AB為五等分(或若干等分) 1作線段AC與已知直線AB成20°40°角度 2由A點起在AC上任意截取五等分點a、b、c、d、e 3連接BC過d、C、b、a分別作成的平行線。各平行線在AB上的交點d、C、b、a即為五等分點 作與AB距離為R的平行線 1在已知直線AB上任意取兩點a、b 2分別以a、b為圓心，R為半徑，在同側劃圓弧 3作兩圓弧的公切線，即為所求的平行線 過線外一點P，作線段AB的平行線 1在線段AB的中段任取一點0 2以0為圓心，0P為半徑作圓弧，交AB于a、b 3以b為圓心，aP為半徑作圓弧，交圓

13、弧ab于C 4連接pc，即為所求平行線 過已知線段AB的端點B作垂線 1以B為圓心，Ba為半徑作圓弧交線段AB于a 2以aB為半徑，在圓弧上截取ab和bc 3以b、c為圓心，Ba為半徑作圓弧,得交點d。連接dB，即為所求垂線 求150、30。、45。、60。、75。、1200的角度 1以直角的頂點0為圓心，任意長為半徑作圓弧，與直角邊0A、OB交于a、b 2以Oa為半徑，分別以a、b為圓心作圓弧，交圓弧ab于c、d兩點 3連接Oc、Od，則bOc、cOd、dOa均為30°角 4用等分角度的方法，亦可作出l5°、45°、60°、75°及120&#

14、176;的角任意角度的近似作法1作直線AB 2以A為圓心，57.4mm為半徑作圓弧CD 3以D為圓心，l0mm為半徑在圓弧cD上截取，得E點 4連接AE，則EAD近似為10°，半徑每lmm所截弧長近似為1°射線要求 圖 樣 劃線方法 求已知弧的圓心 1在已知圓弧AB上取點Nl、N2、Ml、M2，并分別作線段N1N2和M1M2和的垂直平分線 2兩垂直平分線的交點0，即為圓弧AB的圓心 作圓弧與兩相交直線相切 1在兩相交直線的銳角BAC內側，作與兩直線相距為R的兩條平行線，得交點0 2以0為圓心、R為半徑作圓弧即成 作圓弧與兩圓外切 1分別以01和O2為圓心，以Rl+R及R2+

15、R為半徑作圓弧交于0點 2連接O1、O交已知圓于M點，連接O2、O交已知圓于N點3以0為圓心、R為半徑作圓弧即成作圓弧與兩圓內切1 分別以01和O2為圓心，RRl和RR2為半徑作弧交于0點2 以0為圓心、R為半徑作圓弧即成 把圓同五等分 1過圓心0作直徑CDAB 2取0A的中點E 3以E為圓心、EC為半徑作圓弧交AB于F點，CF即為圓五等分的長度任意等分半圓1將圓的直徑AB分為任意等分，得交點l、2、3、4、 2分別以A、B為圓心、AB為半徑作圓弧交于0點 3連接01、02、03、04、，并分別延長交半圓于1、2、3、4、。1、2、3、47、即為半圓的等分點五、劃線時的找正和借料1.找正 利用

16、劃線工具(劃規(guī)、90°角尺、劃線盤等)使工件上的有關表面處于合適的位置叫找正。這是因為： （1)當毛坯上有不加工表面時，按不加工表面找正后劃線，可使待加工表面與已加工表面之間保持尺寸均勻，見圖2-1。 （2)如果毛坯上沒有不加工面時，找正后劃線能使加工余量均勻或合理分布。圖2-1零件的劃線 2、借料 圖2-2 劃線時的借料一些鑄、鍛毛坯，在尺寸、形狀、幾何要素的位置上，存在一定的缺陷或誤差。當誤差不大時，通過試劃線和調整可以使加工表面都有足夠的加工余量，并得到恰當?shù)姆峙?。而缺陷和誤差，加工后將會得到排除，這種補救方法叫借料。但是當毛坯件誤差或缺陷太大時，無法通過借料來補救，也只好報廢

17、。 圖2-2所示為箱體毛坯劃線時的借料實例。 圖示A、B兩個孔的中心距要求為l50mm，而由于鑄造缺陷，A孔中心偏移了6mm，使毛坯工件的孔距只有144 mm，所以在劃線時不按常規(guī)，以l25mm凸臺外圓劃A、B孔的中心，如圖2-2a所示，這樣A孔就沒有加工余量了。這種情況應把兩個中心向外借3 mm一邊，如圖2-2b所示。由于借料，l25mm凸臺和175mm孔偏移了。只要凸臺余量允許或有少許偏位，此時僅對外觀質量有些影響，但工件不致于因沒有加工余量而報廢。 劃線時的找正和借料一般是有機地結合起來進行的，并且要相互兼顧，這樣才能做好劃線工作。第三節(jié) 鋸削鋸削 用手鋸將金屬材料分割開，或在工件上鋸出

18、溝槽的操作稱為鋸削。鋸削的用途是分割各種材料和半成品(見圖3-1a)，鋸掉工件上多余的部分(見圖3-1b)，在工件上鋸槽(見圖3-1c)等。圖3-1 鋸削的用途一、鋸削工具1.鋸弓 鋸弓用于安裝和張緊鋸條，有固定式和可調式兩種，如圖3-2所示。 固定式鋸弓只能安裝一種長度的鋸條；可調式鋸弓的安裝距離可以調節(jié)，能安裝幾種長度的鋸條。 圖3-2鋸弓a)固定式b)可調式2.鋸條 鋸條(見圖3-3)在鋸削時起切削作用。鋸條的長度規(guī)格是以兩端安裝孔中心距來表示的，鉗工常用的鋸條長度為300 mm。 圖2-4鋸條 鋸齒的粗細以鋸條每25 mm長度內的齒數(shù)來表示。一般分為粗、中、細3種，鋸齒的粗細規(guī)格及應用

19、見表212。 表3-1 鋸齒的粗細規(guī)格及應用 類別每25 mm長度內的齒數(shù) 應 用 粗 1418 鋸削軟鋼、黃銅、鋁、鑄鐵、純銅、人造膠質材料 中 2224 鋸削中等硬度鋼、厚壁的鋼管、銅管 細 32 鋸削薄片金屬、薄壁管子 細變中 3220 一般企業(yè)中用，易于起鋸鋸齒粗細的選擇：（1）鋸齒粗細的選用一般應根據(jù)加工材料的軟硬、切面大小等來進行。鋸削軟材料或切面較大的工件時，因切屑較多，要求有較大的容屑空間，應選用粗齒鋸條；鋸削硬材料或切面較小的工件時，因鋸齒不易切入，切屑較少，不易堵塞容屑槽，應選用細齒鋸條，同時，細齒鋸條參加切削的齒數(shù)增多，可使每個齒擔負的鋸削量小，鋸削阻力小，材料易于切除，

20、鋸齒也不易磨損；一般中等硬度材料選用中齒鋸條。（2）鋸削管子和薄板時，必須用細齒鋸條。否則會因齒距大于板(管)厚，使鋸齒被鉤住而崩斷。鋸削時，截面上至少要有兩個以上的鋸齒同時參加鋸削，才能避免鋸齒被鉤住而崩斷。3.鋸路 在制造鋸條時，使鋸齒按一定的規(guī)律左右錯開，排列成一定形狀，稱為鋸路。鋸路有交叉形和波浪形等，如圖2-5所示。鋸路的作用是使工件上的鋸縫寬度大于鋸條背部的厚度，從而減少了“夾鋸”和鋸條過熱現(xiàn)象，延長了鋸條的使用壽命。圖2-5 鋸路a)交叉形 b)波浪形二、 鋸條和工件的裝夾 手鋸是在向前推進時進行切削的，所以安裝鋸條時必須注意使鋸齒朝向前推的方向，如圖2-6所示，并且要注意控制鋸

21、條的松緊程度。裝好的鋸條應與鋸弓保持在同一平面內。將工件裝夾于臺虎鉗上，鋸削線一般在鉗口偏左側并與鉗口垂直，以方便操作。同時，注意鋸削線離鉗口不要過遠，以免鋸削時工件振動。工件的裝夾方法如圖2-7所示。 圖2-6鋸條的安裝方向 圖2-7工件的裝夾方法1、翼形螺母2、夾頭3、方形導管三、鋸削方法1.鋸削姿勢 鋸削時的站立位置如圖2-8所示。左腳超前半步，兩腿自然站立，人體重心稍微偏于右腳，視線要落在工件的切削部位。圖2-8鋸削時的站立位置2.手鋸的握法 握手鋸時應右手滿握鋸柄，左手輕扶在鋸弓前端，其握法如圖2-9所示。圖2-9 手鋸的握法3.起鋸 根據(jù)所劃線起鋸，起鋸分為遠起鋸和近起鋸兩種。遠起

22、鋸：從工件離自己稍遠的一端起鋸，如2-10a所示。近起鋸：從工件離自己稍近的一端起鋸，如2-10b所示。 圖2-10 起鋸方法a)遠起鋸 b)近起鋸一般情況下采用遠起鋸較好，因為此時鋸齒是逐步切入材料的。鋸齒不易被卡住，起鋸比較方便。如果采用近起鋸，掌握不好時，鋸齒由于突然切入較深的材料，容易被工件棱邊卡住甚至崩斷。 不論是遠起鋸還是近起鋸，起鋸角都要小些，一般不超過15°(見圖2-11)，讓鋸齒逐步切人工件，以免鋸齒受工件上棱邊的沖擊而崩裂。起鋸時還要用左手拇指擋住鋸條，以免鋸削位置偏移，如圖2-12所示。 圖2-11起鋸角 圖2-12用左手拇指擋住鋸條起鋸四、操作提示:（1）鋸削

23、前為了保證鋸削后有足夠的精加工余量，并能使鋸縫平直，可在所劃槽線內側約l.5 mm處劃槽平行線，起鋸時使鋸縫與所劃線重合，防止鋸縫歪斜。（2）鋸條應裝得松緊適度，鋸削時不要用力過錳，防止鋸條折斷而崩出傷人。（3）工件將要鋸斷時壓力要小，避免壓力過大使工件突然斷開，身體向前沖而造成事故。工件將斷時要用左手扶住工件將斷開的部分，防止工件落下砸傷腳。（4）鋸削時推力和壓力主要由右手控制，左手所加壓力不要太大，主要起扶正鋸弓的作用。手鋸向前推出時為切削行程，應施加壓力；回程不切削，自然拉回，不加壓力，工件快鋸斷時壓力要小。（5）推鋸時鋸弓的運動方式可有兩種：一種是直線運動，適用于鋸縫底面要求平直的槽和

24、薄壁工件的鋸削；除此以外，鋸弓一般可上下擺動，這樣可使操作自然，兩手不易疲勞。（6）鋸削時的運動速度以2040次min為宜，鋸削硬材料時慢些，鋸削軟材料時快些。五、其他鋸削1.棒料的鋸削如果要求鋸削的斷面比較平整，應從開始連續(xù)鋸到結束。若鋸出的斷面要求不高，鋸削時可改變幾次方向，使棒料轉過一定角度再鋸，由于鋸削面變小而容易鋸入，可提高工作效率。2.管子的鋸削鋸削管子的時候，首先要正確裝夾好管子。對于薄壁管子和精加工過的管件，應夾在有V形槽的木墊之間，以防止將管件夾扁或夾壞表面。管子的裝夾與鋸削如圖2-13所示。 圖2-13管子的裝夾與鋸削 a)管子的夾持 b)轉位鋸削 c)不正確的鋸削鋸削時一

25、般不要在一個方向上從開始連續(xù)鋸到結束，因為鋸齒容易被管壁鉤住而崩斷，尤其是鋸削薄壁管子更易產生這種現(xiàn)象。正確的方法是每個方向只鋸到管子的內壁處，然后把管子轉過一個角度，仍舊鋸到管子的內壁處，如此逐漸改變方向，直至鋸斷為止，如圖2-13b所示。薄壁管子在轉變方向時，應使已鋸的部分向鋸條推進方向轉動，否則鋸齒仍有可能被管壁鉤住。3.深縫的鋸削當鋸縫的深度到達鋸弓的高度時，為了防止鋸弓與工件相碰，應把鋸條轉過90。安裝后再鋸，如圖2-14所示。由于鉗口的高度有限，工件應逐漸改變裝夾位置，使鋸削部位處于鉗口附近，而不是在離鉗口過高或過低的部位鋸削。否則工件因彈動而將影響鋸削質量，也容易損壞鋸條。圖2-

26、14深縫的鋸削4.薄板料的鋸削鋸削薄板料時，應盡可能從寬的面上鋸下去。這樣鋸齒不易被鉤住。當一定要在板料的狹面鋸下去時，應該把它夾在兩塊木塊之間，連木塊一起鋸下，如圖232a所示，這樣才可避免鋸齒被鉤住，同時也提高了板料的剛度，鋸削時薄板料不會彈動。也可以將薄板料直接裝夾在臺虎鉗上，用手鋸橫向斜推，使鋸齒同時鋸削的齒數(shù)(至少有兩個以上)增加，避免鋸齒崩裂，如圖2-15所示 圖2-15薄板料的鋸削 a)薄板的夾持和鋸削 b)薄板的橫向鋸削 1、薄板料 2、木墊第四節(jié) 銼削銼削 用銼刀對工件表面進行切削的加工方法稱為銼削。銼削精度可達0.01mm，表面粗糙度Ra值可達0.8m。銼削的應用范圍很廣，

27、可以銼削平面、曲面、外表面、內孔、溝槽和各種復雜表面，還可以銼配鍵、制作樣板及在裝配中修整工件，是鉗工常用的重要操作之一。一、銼削工具1.銼刀的組成 銼刀由銼身和銼柄兩部分組成，銼刀的構造及各部分的名稱如圖4-1所示。銼刀面是銼刀的主要工作面，上下兩面都制有銼齒，以便于進行銼削。銼刀面上有無數(shù)個銼齒，銼削時每個銼齒都相當于一把鏨子，用以對金屬材料進行切削。銼紋是銼齒排列的圖案。銼刀的齒紋有單齒紋和雙齒紋兩種，如圖4-2所示。單齒紋是指銼刀上只有一個方向的齒紋，適用于銼削軟材料。雙齒紋是指銼刀上有兩個方向排列的齒紋。適用于銼削硬材料。銼刀的規(guī)格用其銼身的長度來表示，鉗工常用的銼刀有100，125

28、，150，200，250，300和350mm等幾種。 圖4-1 銼刀的構造及各部分的名稱 圖4-2 銼刀的齒紋1、銼刀面 2、銼刀邊 3、底齒 4、銼刀尾 a)單齒紋 b)雙齒紋 5、木柄 6、銼刀舌 7、面齒2.銼刀的種類銼刀的種類見表4-1。表4-1 銼刀的種類 分類 外形 用途鉗工銼 應用廣泛，按其斷面形狀不同，可分為平銼、方銼、三角銼、半圓銼和圓銼5種異形銼 用來銼削工件上的特殊表面，有彎的和直的兩種整形銼 主要用于修整工件上的細小部分。通常以5,6,8,10或12把不同斷面形狀的銼刀組成一組二、銼刀的握法及銼削姿勢1.銼刀的握法 銼刀的握法掌握得正確與否，對銼削質量、銼削力量的發(fā)揮和

29、操作者的疲勞程度都有一定的影響。由于銼刀的大小和形狀不同，所以銼刀的握法也應不同，如圖4-3所示。（1）比較大的銼刀(250 min以上)，用右手握銼刀柄，柄端頂住掌心，大拇指放在柄的上部，其余手指滿握銼刀柄(見圖43a)。左手的姿勢可以有3種，如圖4-3a、b所示。 兩手在銼削時的姿勢如圖43a所示。其中左手的肘部要適當抬起，不要有下垂的姿勢，否則不能發(fā)揮力量。（2）中型銼刀(200 mm左右)，右手的握法與大銼刀的握法一樣，左手只需用大拇指和食指、中指輕輕扶持即可，不必像大銼刀那樣施加很大的力量，如圖4-3c所示。（3）較小的銼刀(150 mm左右)，由于需要施加的力量較小，故兩手的握法也

30、有所不同，如圖43d所示。這樣的握法不易感到疲勞，銼刀也容易掌握平穩(wěn)。（4）更小的銼刀(150 mm以下)，只要用一只手握住即可，如圖4-3e所示。用兩只手握反而不方便，甚至可能壓斷銼刀。圖4-3 銼刀的握法2.銼削的姿勢銼削時人的站立位置與鋸削時相似。站立要自然并便于用力，以能適應不同的銼削要求為準。銼削時身體的重心要落在左腳上，右膝伸直，左膝隨銼削時的往復運動而屈伸。銼刀向前銼削的過程中，銼削姿勢如圖4-4所示。圖4-4銼削姿勢3.銼削力的運用和銼削速度在銼削時，要銼出平直的平面，必須使銼刀保持直線的銼削運動。為此，銼削時右手的壓力要隨銼刀推動而逐漸增加，左手的壓力要隨銼刀的推動而逐漸減小

31、，銼平面時兩手的用力情況如圖4-4所示?；爻虝r不加壓力，以減少銼齒的磨損。銼削速度一般應在40次min左右，推出時稍慢，回程時稍快，動作要自然、協(xié)調。三、銼刀的選擇 銼刀選用得是否合理，對工件加工質量、工作效率和銼刀壽命都有很大的影響。 1.銼刀斷面形狀和尺寸規(guī)格的選擇 銼刀的斷面形狀和尺寸一般應根據(jù)工件被加工表面的形狀和大小來選用。例如，銼削內角表面時，為使兩者的形狀相適應，要選擇三角銼；加工表面較大時，要選擇大尺寸的銼刀。 2.銼刀粗細規(guī)格的選擇 銼刀的粗細要根據(jù)工件材料的軟硬、加工余量的大小、加工精度和表面粗糙度要求的高低來選用。例如，粗銼刀由于齒距較大不易堵塞，一般用于銼削銅、鋁等軟金

32、屬及加工余量大、精度低和表面粗糙的工件；細銼刀用于銼削鋼、鑄鐵以及加工余量小、精度要求高和表面粗糙度值低的工件；油光銼則用于最后修光工件表面。四、銼削方法1.順向銼 順向銼是最普通的銼削方法，不大的平面和最后銼光都用這種方法。順向銼可得到正直的銼痕，比較整齊、美觀，如圖4-5所示。2.交叉銼 交叉銼時銼刀與工件的接觸面增大，銼刀容易掌握平穩(wěn)。同時，從銼痕上可以判斷出銼削面的高低情況，因此容易把平面銼平。交叉銼進行到平面將銼削完成之前，要改用順向銼法，使銼痕變得正直，如圖4-6所示。在銼平面時，不管是順向銼還是交叉銼，為了使整個加工面能均勻地銼削到，一般在每次抽回銼刀時要向旁邊略為移動，銼刀移動

33、的示意圖如圖4-7所示。 3.推銼 推銼一般用來銼削狹長的平面，或在用順向銼法銼刀推進受阻礙時采用。推銼法不能充分發(fā)揮手的力量，同時切削效率不高，故只適宜在加工余量較小和修正尺寸時應用，如圖4-8所示。 圖4-5 順向銼 圖4-6 交叉銼 圖4-7 銼刀移動示意圖 圖4-8 推銼4.外圓弧面銼削 銼外圓弧面時一般是采用銼刀順著圓弧銼削的方法(見圖4-9a)。在銼刀做前進運動的同時，還應繞工件圓弧的中心做擺動。擺動時，右手把銼刀柄部往下壓，而左手把銼刀前端向上提，這樣銼出的圓弧面不會出現(xiàn)有棱邊的現(xiàn)象。但順著圓弧銼的方法不易發(fā)揮力量，銼削效率不高，故適用于余量較小或精銼圓弧的情況。 當加工余量較大

34、時，可采用橫著圓弧銼削的方法(見圖4-9b)。由于銼刀做直線推進，用力可稍大，故效率較高。當按圓弧要求先銼成多棱形后，再用順著圓弧銼削的方法精銼成圓弧。 圖4-9 外圓弧面的銼法 a)順著圓弧銼削 b)橫著圓弧銼削五、工件質量的檢驗1.檢測平面度誤差 檢測時，刀口形直尺應垂直放在工件被測表面上，在被測面的縱向、橫向、對角方向多處逐一檢查，以確定各方向的平面度誤差，如圖4-10所示。 圖4-10用刀口形直尺檢測平面度誤差（1）如果檢測處在刀口形直尺與平面間透過來的光線微弱而均勻，表示此處比較平直。（2）如果檢測處透過來的光線強弱不一，則表示此處有高低不平處，光線強的地方比較低，而光線弱的地方比較

35、高。（3）平面度誤差值可用塞尺塞入檢查。（4）對中凹平面，其平面度誤差可取各檢查部位中的最大值。（5）對中凸平面，則應在兩邊塞人同樣厚度的塞尺進行檢查，其平面度誤差可取各檢測部位中的最大值。（6）用塞尺檢測時，應做兩次極限尺寸的檢查后，才能得出其間隙的數(shù)值。例如,用0.04mm的塞尺片可插入，而用0.05mm的塞尺片插不進去，其間隙應為0.04mm。2.檢測平行度誤差以銼平的基面為基準，用游標卡尺或千分尺在不同點測量兩平面間的厚度，根據(jù)讀數(shù)確定該位置的平行度是否超差，如圖4-11所示。 圖4-11檢查平行度誤差 a)用千分尺檢測 b)用游標卡尺檢測3.用90°角尺檢測垂直度誤差 先將

36、90°角尺尺座的測量面緊貼工件的基準面，然后從上逐步輕輕向下移動，使90°角尺的測量面與工件的被測表面接觸，目光平視觀察其透光情況，以此來判斷工件被測面與基準面是否垂直，如圖4-12a所示。檢測時，90°角尺不可斜放，如圖4-12b所示。 圖4-12 用90。角尺檢測工件垂直度誤差 a)正確 b)錯誤在同一平面上改變不同的檢測位置時，不可在工件表面上拖動90°角尺，以免將其磨損，影響90°角尺本身的精度。 4.檢查線輪廓度誤差 曲面形體的線輪廓度誤差可通過樣板用塞尺或透光法進行檢查，如圖4-13所示。 5.檢查角度 角度可用專用的內或外角度樣板

37、進行檢查，如圖4-14所示，也可以用萬能角度尺進行檢查。 圖4-13用樣板檢查曲面的線輪廓度誤差 圖4-14用角度樣板檢查角度六、銼削時的注意事項（1）進行銼削練習時，要保持銼削姿勢正確，隨時糾正不正確的姿勢和動作。（2）為保證加工表面光潔，在銼削鋼件時，必須經常用鋼絲刷清除嵌入銼刀齒紋內的銼屑，并在齒面上涂上粉筆灰。（3）在加工時要防止片面性，要保證工件的全部表面達到精度要求。（4）測量時要先將工件倒鈍銳邊，去毛刺，保證測量的準確性。（5）銼刀柄要裝牢，不準使用銼刀柄有裂紋的銼刀和無銼刀柄的銼刀。（6）不準用嘴吹銼屑，也不準用手清理銼屑。（7）銼刀放置時不得露出鉗臺邊。（8）夾持工件已加工表

38、面時，應使用保護墊片，較大工件要加木墊。第五節(jié) 鉆孔一、麻花鉆1.麻花鉆的組成 麻花鉆一般用高速鋼(w18Cr4V或W9Cr4V2)制成，淬火后硬度達6268HRC。它由柄部、頸部及刀體組成，如圖5-1所示。 圖5-1 麻花鉆的組成 a) 錐柄式 b) 直柄式柄部 柄部是鉆頭的夾持部分，用以定心和傳遞動力，有錐柄和直柄兩種。一般直徑小于13 mm的鉆頭做成直柄；直徑大于l3 mm的做成錐柄。頸部 頸部在磨制鉆頭時作為退刀槽使用，通常鉆頭的規(guī)格、材料和商標也打印在此處。刀體 麻花鉆的刀體由切削部分和導向部分組成。麻花鉆的切削部分有兩個刀瓣，主要起切削作用。標準麻花鉆的切削部分由五刃(兩條主切削刃

39、、兩條副切削刃和一條橫刃)六面(兩個前面、兩個后面和兩個副后面)構成，如圖5-2所示。圖5-2麻花鉆切削部分的構成 1、前面2、主切削刃 3、橫刃 4、后面5、副切削刃 6、副后面麻花鉆的導向部分用來保持麻花鉆鉆孔時的正確方向并修光孔壁，重磨時可作為切削部分的后備部分。兩條螺旋槽的作用是形成切削刃，便于容屑、排屑和輸入切削液。外緣處兩條棱帶的直徑略有倒錐(0.050.1mm)100mm，用于導向和減少孔壁的摩擦。2.麻花鉆的主要角度 麻花鉆的切削角度如圖5-3所示，各角度的作用及特點見表5-1。圖5-3麻花鉆的切削角度表5-1 麻花鉆切削角度的作用及特點切削角度 作用及特點 前角 前角的大小決

40、定著切除材料的難易程度和切屑。前角越大，切削越省力。主切削刃上各點前角不同：近外緣處最大，可達=30°。；自外向內逐漸減小，在鉆心至D/3范圍內為負值；橫刃處=-54° -60°；接近橫刃處的前角=-30°。主后角 主后角的作用是減少麻花鉆后面與切削平面間的摩擦。主切削刃上各點的主后角也不同：外緣處較小，自外向內逐漸增大。直徑D=1530 mm的麻花鉆，外緣處=9°l2°；鉆心處= 20° 26°；橫刃處=30° 60°。 頂角2 頂角影響主切削刃上軸向力的大小。頂角越小，軸向力越小，外緣處刀尖

41、角越大，不利于散熱和延長鉆頭使用壽命。但在相同條件下，鉆頭所受轉矩增大，切削變形加劇，排屑困難，不利于潤滑。頂角的大小一般根據(jù)麻花鉆的加工條件而定。標準麻花鉆的頂角2=ll8°± 2°。頂角對主切削刃形狀的影響如圖54所示。橫刃斜角 橫刃斜角在刃磨鉆頭時自然形成，其大小與主后角有關。主后角大，則橫刃斜角小，橫刃較長。標準麻花鉆的橫刃斜角由50°55°。 圖5-4頂角對主切削刃形狀的影響 a、2=118°土2° b、2>118°土2° c、2<118°土2°二、標準麻花鉆的特

42、點（1）橫刃較長，橫刃前角為負值。切削中，橫刃處于擠刮狀態(tài)，產生很大的軸向抗力，同時橫刃長了，定心作用不良，使鉆頭容易發(fā)生抖動。（2）主切削刃上各點的前角大小不一樣，使切削性能不同?？拷@心處的前角是負值，切削處于擠刮狀態(tài)。（3）鉆頭的棱邊較寬，又沒有副后角，所以靠近切削部分的棱邊與孔壁的摩擦比較嚴重，容易發(fā)熱和磨損。（4）主切削刃外緣處的刀尖角較小，前角很大，刀齒薄弱，而此處的切削速度又最高，故產生的切削熱最多，磨損極為嚴重。（5）主切削刃長，而且全寬參加切削，各點切屑流出的速度相差很大，切屑卷曲成很寬的螺旋卷，所占體積大，容易在螺旋槽內堵塞，排屑不順利，切削液也不易加注到切削刃上。三、麻花

43、鉆的刃磨方法 圖55 刃磨麻花鉆的方法（1）右手握住鉆頭的頭部，左手握住鉆頭的柄部。（2）鉆頭與砂輪軸線的夾角=58°60°，如圖5-5a所示。（3）鉆身向下傾斜約8°l5°的角度，如圖5-5b所示。（4）使主切削刃略高于砂輪水平中心，先接觸砂輪，右手緩慢地使鉆頭繞自身的軸線由下向上轉動，刃磨壓力逐漸加大，這樣便于磨出后角，其下壓速度及幅度隨后角的大小而變化。刃磨時兩手動作的配合要協(xié)調，兩后面經常輪換，直到符合要求為止，隨后如圖56所示用樣板檢查刃磨角度。圖 3-6 用樣板檢查刃磨角度（5）鉆頭橫刃的刃磨方法：對于直徑在6 mm以上的鉆頭必須修短橫刃，并

44、適當增大近橫刃處的前角， 修磨橫刃時鉆頭與砂輪的相對位置如圖5-7，鉆頭軸線在水平面內與砂輪側面左傾約15。夾角，在垂直平面內與刃磨點的砂輪半徑方向約成55。下擺角。 圖5-7橫刃的修磨方法（6）鉆頭刃磨壓力不宜過大，并要經常蘸水冷卻，以防止退火。四、臺式鉆床如圖5-8所示為Z4012型臺式鉆床，其最大鉆孔直徑為l2 mm。由如下幾部分組成：1.機頭 機頭3安裝在立柱10上，用鎖緊手柄7進行鎖緊。主軸5裝在機頭孔內，主軸下端的螺母4供更換或卸下鉆夾頭時使用。2.立柱 立柱l0的截面為圓形，它的頂部是機頭升降機構。當機頭靠旋轉搖把1升到所需高度后，應將鎖緊手柄7旋緊，將機頭鎖住。3.電動機 松開

45、螺釘ll，可推動電動機托板帶動電動機前后移動，借以調節(jié)V帶的松緊。改變V帶在塔式帶輪輪槽中的位置，可以改變鉆床的轉速。4.底座 底座8的中間有一條T形槽，用于裝夾工件或夾具。四角有安裝用的螺栓孔。 圖5-8 Z4012型臺式鉆床 1、搖把 2、擋塊 3、機頭 4、螺母 5、主軸 6、進給手柄 7、鎖緊手柄 8、底座 9、螺栓 10、立柱 11、螺釘12、電動機 l3、轉換開關5.電氣部分 操作轉換開關l3(又稱倒順開關)可使主軸正、反轉或停機。五、立式鉆床立式鉆床(簡稱立鉆)是鉆床中較為普通的一種，結構比較完善，適用于小批量、單件的中型工件的孔加工。如圖5-9所示為Z5030型立式鉆床，其最大

46、鉆孔直徑為30 mm。由如下幾部分組成： 圖5-9 Z5030型立式鉆床 1、主軸箱 2、進給箱 3、進給手柄 4、主軸 5、立柱 6、工作臺 7、底座1.主軸箱 主軸箱1位于機床的頂部，主電動機安裝在它的上面。主軸箱右側有一個變速手柄，參照機床的變速標牌，轉動手柄能使主軸獲得6級不同的轉速。2.進給箱 進給箱2位于主軸箱的下方。按變速標牌指示轉動進給箱右側的手柄，能夠獲得所需的機動進給速度。3.進給手柄 在進給箱的右側有三星式進給手柄3，這個手柄連同箱內的進給裝置稱為進給機構。用它可以選擇機動進給、手動進給、超越進給或攻螺紋進給等不同操作方式。4.工作臺的升降運動 轉動升降手柄，可使工作臺沿

47、床身立柱做升降運動。5.工作臺的回轉運動 機床上裝有圓形立柱和方形工作臺，方形工作臺除可升降外，還可繞本身及立柱軸線回轉，故在一次裝夾中可加工幾個孔。較大型工件還可直接放在底座上加工。6.電氣部分 按下按鈕可使主軸正、反轉或停機。六、搖臂鉆床搖臂鉆床是靠移動鉆床的主軸來對準工件上孔的中心的，所以加工時比立式鉆床方便。適用于加工大型工件和多孔工件。如圖5-9所示為Z3040犁揮臂鉆床。其最大鉆孔直徑為40 mm。 圖5-9 Z3040型搖臂鉆床七、使用鉆床時應注意事項 （1）使用過程中，工作臺臺面必須保持清潔。 （2）鉆通孔時必須使鉆頭能通過工作臺臺面上的讓刀孔，或在工件下面墊上墊鐵以免鉆壞工作

48、臺臺面。 （3）使用立式鉆床前必須先空轉試車，在機床各機構都能正常工作時才可操作。 （4）立式鉆床工作中不采用機動進給時，必須將進給手柄端蓋向里推，斷開機動進給。 （5）在立式鉆床上變換主軸轉速或機動進給量時，必須停車后進行。 （6）需經常檢查潤滑系統(tǒng)的供油情況。 （7）鉆床用畢后必須將機床外露滑動面及工作臺臺面擦凈，并對各滑動面及各注油孔加注潤滑油。八、鉆孔時的注意事項 （1）用鉆夾頭裝夾鉆頭時要用鉆夾頭鑰匙，不可用扁鐵和錘子敲擊，以免損壞鉆夾頭和影響鉆床主軸精度。裝夾工件時，必須做好裝夾面的清潔工作。 （2）鉆孔時，手的進給壓力應根據(jù)鉆頭的工作情況，以目測和感覺進行控制，在練習中應注意掌握

49、。 （3）鉆頭用鈍后必須及時修磨。（4）操作鉆床時禁止戴手套，袖口必須扎緊，女生必須戴工作帽。（5）開動鉆床前，應檢查是否有鉆夾頭鑰匙和斜鐵插在主軸上。（6）工件必須夾緊，通孔將要鉆穿時，應由自動進給改為手動進給，并要盡量減小進給力。（7）鉆孔時不可用手、棉紗清除切屑，也不可用嘴吹，必須用毛刷清除；鉆出長切屑時應用鉤子鉤斷后清除；鉆頭上繞有長切屑時應停機清除，嚴禁用手拉或用鐵棒敲擊。（8）操作者的頭部不能與旋轉著的主軸靠得太近，停機時應讓主軸自然停止，不可用手剎住，也不能用反轉制動。（9）嚴禁在鉆床運轉狀態(tài)下裝卸工件、檢驗工件和變換主軸轉速。九、 鉆頭的裝拆1.直柄鉆頭的裝拆直柄鉆頭用鉆夾頭夾

50、持，首先將鉆頭柄塞入鉆夾頭的3個卡爪內，其夾持長度不能小于l5 mm，然后用鉆夾頭鑰匙旋轉外套，使環(huán)形螺母帶動3個卡爪移動，做夾緊或放松動作。直柄鉆頭的裝拆如圖5-10所示。圖5-10 直柄鉆頭的裝拆2.錐柄鉆頭的裝拆錐柄鉆頭用柄部的莫氏錐體直接與鉆床主軸連接。連接時，應使矩形舌部的長方向與主軸上的腰形孔中心線方向一致，用加速沖力一次裝接，如圖5-11a所示。當鉆頭錐柄小于主軸錐孔時，可加過渡錐套連接，如圖5-11b所示。拆卸時，應把斜鐵敲入過渡錐套或鉆床主軸上的腰形孔內，斜鐵帶圓弧的一邊要放在上面，利用斜鐵斜面的張緊分力，使鉆頭與過度錐套或主軸分離，如圖5-11C所示。 圖5-11 錐柄鉆頭的裝拆及過渡錐套 十、各類工件在鉆床上的裝夾方法a.平整的工件用機床用平口虎鉗裝夾。裝夾時，工件表面與鉆頭垂直，鉆直徑大于8 mm的孔時，必須將平口虎鉗用螺栓或壓板固定，如圖5-12a所示。b.圓柱形工件可用V形架裝夾。裝夾時，應使鉆頭中心線與V形架兩斜面的對稱平面重合，如圖3-12b所示；還可用三爪自定心卡盤裝夾，如圖5-12f所示。c.當工件較大且鉆孔直徑在lO mm以上時，可用壓板和螺栓裝夾工件。裝夾時，壓板和螺栓應盡量靠近工件，墊鐵應比工件壓緊表面的高度稍