喇叭塑膠成型常見問題分析

1、塑膠成型常見問題對策分析壹 . 缺料原因 狀態(tài) 解決對策 備註一 . 材料充填不足 1. 射出壓力未到達最高設(shè)定值 . 1. 增加射出壓力 .2. 增加射出速度 .3. 增加模溫 .4. 增加料筒溫度 .5. 檢查膠口尺寸 .6. 檢查流道尺寸 .7. 檢查噴嘴溫度 .8. 檢查噴嘴大小 .2. 射出壓力己到達最高設(shè)定值 . 1. 延長射出行程 .2. 增加保持壓力 .3. 增加保持時間 .3. 螺桿已到達最前端 . 1. 延長射出行程 .2. 檢查螺桿 .二 . 排氣不良 1. 缺料位於塑膠流路末端 . 1. 改善排氣效果 .2. 減低射出速度 .2. 缺料位於其它部分 . 1. 改善排氣效

2、果 .2. 增加射出壓力 .3. 增加缺料部分厚度 .三 . 包封現(xiàn)象 1. 於產(chǎn)品中心 (不在邊緣 1. 增加排氣點 .2. 增加射出壓力 .3. 改變膠口位置 .4. 增加溢流區(qū) , 改變塑膠流動方向 .四 . 遲滯現(xiàn)象 1. 膠口附近較薄處肋缺料 1. 增加厚度 .2. 增加射出速度 .3. 增加模溫 .4. 增加料溫 .5. 增加保持壓力 .6. 改變膠口位置 .7 .增加擾流設(shè)計 .貳 . 毛邊 . 溢料原因 狀態(tài) 解決對策 備註一 . 過度充填 1. 毛邊出現(xiàn)在澆口附近 . 1. 降低射出速度 .(尤其通過澆口時的速度 2. 毛邊出現(xiàn)在分離面 (parting且已飽和 . 1. 降

3、低計量長度 .(提高切換到飽壓 2. 降低射出速度 (尤其是切換飽壓前之速度 3. 減低模溫 .4. 減低料溫 .5. 減低保持壓力 .3. 膠口附近凹陷但又發(fā)生毛邊 . 1. 降低計量長度 .(提高切換到飽壓 2. 降低射出速度 (尤其是切換飽壓前之速度 3. 減低模溫 .4. 減低料溫 .5. 嘗試以上各對策消除毛邊後延長保持時間 .二 . 因流阻太大使模腔內(nèi)壓 (cavaty pressure 1. 毛邊又短射 .(或流路末端凹陷 1. 增加 模溫 .2. 增加料溫3. 增加射速 .4. 增加肉厚 .5. 改善塑膠料之流動性 .三 . 鎖模力 (clamping forcc不足 1. 無

4、過飽和現(xiàn)象 . 1. 提高鎖模力 .四 . 吻合面間隙太大 1. 特定位置 1. 修復(fù)模具 .五 . 模板變形 1. 提早切換至飽壓 .2. 減低飽壓 .3. 提高模板強度及剛性 .參 . 凹陷 . 縮水與真空泡原因 狀態(tài) 解決對策 備註一 . 填充量不足 1. 全面性凹陷 . 1. 延長計量行程 .2. 檢查螺桿逆止環(huán) .3. 增加射出速度 .4. 增加保持壓力 .5. 增加流道或澆口尺寸 .6. 增加模溫 .7. 增加料溫 .2. 凹陷出現(xiàn)在流路末端或薄的部位 . 1. 增加保持壓力 (尤其是初期 2. 提高料筒 (cylinder barrel溫度 .3. 增加模溫 .4. 增加射出速度

5、 .5. 檢查膠口位置 (由厚向薄射出 二 . 有效時間不足 1. 凹陷出現(xiàn)在膠口或厚的部位 1. 延長保持時間 .2. 減低模溫 .3. 減低料溫 .4. 減少膠口斷面積 .三 . 表面固化太慢 1. 厚位出現(xiàn)凹陷或光澤 1. 減低模溫註 :表層未凝固成堅固之固化層時 , 當(dāng)中心收縮時會將表面向內(nèi)收縮成凹陷 , 甚至由內(nèi)向外擴散熱量會將表 面 層 再 熔 解 而 生 光 澤 , 相 反 的 在 厚 的 部 份 如 果 表 層 足 夠 堅 固 則 中 心 部 的 收 縮 會 形 成 真 空 泡 . 2. 減低料溫 .3. 塑流通過厚肉區(qū)時減速使固化層較厚 .4. 調(diào)整肉厚 (如肋部減薄 , 厚

6、薄變緩 .5. 使用低收縮之塑料6. 添加發(fā)泡劑於塑料 .四 . 冷卻時間太短 1. 凹陷或真空泡是在開模取出後才發(fā)生 . 1. 減低模溫 .2. 減低料溫 .3. 增加冷卻時間 .肆 . 噴痕原因 狀態(tài) 解決對策 備註發(fā)生在塑膠流動斷面由小急遽變大的位置 ; 當(dāng)塑膠由小斷面進入大斷面如速度沒有適當(dāng)降低 , 則塑膠像噴射 般向前進 , 這些塑膠溫度冷卻後與後來流入之塑膠無法均勻融和而形成外觀之不良 . 1. 減低 射出速度 .2. 增加模溫 .3. 增加料溫 .4. 變更膠口位置 .5. 增加膠口斷面積 .6. 避免射料方向由上向下 .伍 . 結(jié)合線原因 狀態(tài) 解決對策 備註塑膠射出時兩股以上

7、的膠流相遇 , 壓力與溫度不足 , 相遇膠流之圓形先端無法融合 , 而形成表面的溝狀痕 跡 . 1. 增加射出速度 .2. 增加模溫 .3. 增加料溫 .4. 增加保持壓力 .5. 變更膠口位置 .6. 檢查排氣效果 . 陸 . 波紋原因 狀態(tài) 解決對策 備註當(dāng)膠流進入較冷的模腔 , 由於冷卻速度快 , 使得靠近模璧部分之塑膠成固化 , 這固化層妨礙了後續(xù)流動之塑膠 貼近模璧 ; 但此固化層受流動壓力拉伸延展 , 又受到膠流之壓力相互擠壓 , 相互作用一再重演在成品外觀上 流下一成層層之波浪狀 . 1. 增加射出速度 .2. 增加射出壓力 .3. 增加模溫 .4. 增加料溫 .5. 避免流道太

8、小柒 . 氣泡原因 狀態(tài) 解決對策 備註射出時塑膠料包含太多氣體或混合了空氣 , 則成品內(nèi)部或接近表面會有空氣之現(xiàn)象 . 1. 降低 鬆退速度或減小鬆退量 .2. 提高背壓 .3. 檢查塑膠料狀態(tài) .4. 檢查可塑化機構(gòu) .5. 檢查計量長度是否太長 .捌 . 燒焦原因 狀態(tài) 解決對策 備註射出進行中因排氣不及 , 氣體受到絕熱壓縮產(chǎn)生極高溫度而將塑膠料燒黑 . 1. 產(chǎn)生於流路末 端 1. 減低射出速度 .2. 改善排氣效果 .3. 減低鎖模力 .2. 產(chǎn)生於包封處 1. 調(diào)整肉厚 .2. 改變膠口位置 .3. 減低射出速度 .4. 減低鎖模力 .5. 增加排氣點 .玖 . 冷卻痕原因 狀態(tài)

9、 解決對策 備註在射出過程中 , 於噴嘴的先端或膠口部分產(chǎn)生冷卻 , 這些冷卻料在被射出時如未被擋在流道系統(tǒng)的冷料井或 者是再熔解 , 則在膠口附近留一長條的流痕 . 1. 增加噴嘴孔徑 .2. 增加噴嘴溫度 .3. 減低鬆退量 .4. 檢討模具系統(tǒng)流道的設(shè)計 .5. 降低射出到膠口之速度 .拾 . 膠口周圍的霧狀原因 狀態(tài) 解決對策 備註在膠口 (尤其為小膠口 周圍高分子配向的凝固層 (強度較弱 . 如在高速的流動場中 , 受分子鍊被拉開而形成 一些小缺孔 , 很多小缺孔構(gòu)成膠口周圍的霧狀痕跡 . 1. 減低射速度 .2. 增加膠口的斷面積 .3. 改變膠口位置 .4. 增加模溫 .5. 減

10、低料溫 .拾壹 . 表層剝落原因 狀態(tài) 解決對策 備註成品的表面層在塑膠料流動和固化速度不同的情形下 , 一層一層的堆積所形成 , 如果因塑膠料含有不均勻的 成份或受過高切段力及過熱所破壞則層與層間之熔合就不足而產(chǎn)生剝落 . 1. 檢查塑膠料是 否含有太水份 .2. 增高模溫 .3. 減低射出速度 .4. 減低料溫 .5. 檢查塑膠機的性能及設(shè)定條件 .6. 檢查塑膠料之色劑或添加物是否相容 .7. 檢查塑膠料之是否混入其它材質(zhì) .拾貳 . 黑點原因 狀態(tài) 解決對策 備註1. 塑膠料含有雜質(zhì)或其它不相容物質(zhì) . 1. 檢查塑膠料是否含有雜質(zhì) .2. 降低回收料的添加比例 .3. 檢查塑膠料之色

11、劑或添加物是否相容 .2. 塑膠料在製造過程中受到污染 . 1. 檢查送料管 路及烘料筒 .2. 清潔螺桿及加熱筒 .3. 清潔熱流道及噴嘴 .3. 塑膠料在製造過程中受到破壞 . 1. 減低料溫 .2. 減低塑膠料在加熱管內(nèi)停流時間 .拾參 . 焦紋原因 狀態(tài) 解決對策 備註塑膠料因熱受損分子量會降低或發(fā)生熱分解 , 使成品外觀出現(xiàn)銀色或棕色的紋狀瑕疵 , 同時也會降低強 度 . 1. 減低料溫 .2. 減低塑膠料在加熱管內(nèi)停留時間3. 減低射出速度 .4. 增加噴嘴孔徑 .拾肆 . 濕紋原因 狀態(tài) 解決對策 備註塑膠料在儲存或加工中 , 如吸收水份 , 則在高溫加工時所形成之水氣會受流動推

12、擠到模璧而形成成品表面條 狀的痕跡 . 1. 檢查塑膠材料的乾燥度 .2. 提高背壓 .3. 檢查模璧表面是否含有水份 .4. 檢查材料之包裝與儲存 .拾伍 . 氣痕原因 狀態(tài) 解決對策 備註在射出過程 中 , 氣體來不 及排出被 推往表面 或在進 料後鬆退 , 吸 入空氣而 在射出時 被推往膠 口之附 近 . 1. 出現(xiàn)在膠口附近 . 1. 降低鬆退速度或行程 .2. 使用可閉噴嘴 .2. 出現(xiàn)在其它部分 . 1. 減低射出速度2. 增加被壓 .3. 改變膠口位置 .4. 設(shè)計時避免尖角及凹凸太深之形狀 .拾陸 . 光澤與光澤差異原因 狀態(tài) 解決對策 備註塑 膠 成型 品之 表面 光 澤決 定於 模具 表面 加工 及 射出 成形 之冷 卻速 率或 收 縮差 異所 產(chǎn)生 的表 面 狀 態(tài) . 1. 模具打光面光澤不足 . 1. 模面再打光 .2. 增加射出速度 .3. 增加模溫 .4. 增加料溫 .2. 咬花面光澤不足 . 1. 調(diào)整咬花面 .2. 減低射出速度 .3. 減低模溫 .4. 減低料溫 .