全鋼載重子午線輪胎質(zhì)量缺陷問題

1、全鋼載重子午線輪胎質(zhì)量缺陷問題（ZT）1 胎里露鋼絲與肩部簾線彎曲胎里露線是指輪胎里面鋼絲骨架材料內(nèi)表面覆膠不足，鋼絲露出胎里表面。胎里露線多在肩部或側(cè)部出現(xiàn)簾線露出或“露肋骨”現(xiàn)象。在使用中胎里露出的鋼絲容易損壞內(nèi)胎，使輪胎胎體鼓包甚至爆破。肩部簾線彎曲是指輪胎肩部胎體簾線出現(xiàn)周向彎曲。簾線彎曲在輪胎行駛當(dāng)中受力不均，使鋼絲與膠的生熱增加，導(dǎo)致輪胎脫層或爆破，引起輪胎的早期損壞。全鋼絲載重子午線輪胎胎里露線和肩部簾線彎曲是生產(chǎn)和使用中困擾輪胎技術(shù)人員的一大難題。由于胎里露線和肩部簾線彎曲是相輔相成，是一對(duì)矛盾的統(tǒng)一體，所以將兩個(gè)問題一起討論。1.1原因分析1.1.1胎里露鋼絲與肩部簾線彎曲主

2、要原因是機(jī)頭寬度與簾線假定伸張值選取的不合理。胎體由一層鋼絲簾布組成，簾線斷裂伸張率為1.82.3之間，胎體的鋼絲簾線伸張值一般在1.01.8之間。簾線伸張值大，成型機(jī)頭寬度窄，簾線長(zhǎng)度短，當(dāng)伸張值達(dá)到極限值，簾線會(huì)抽出內(nèi)襯層導(dǎo)致胎里露線。簾線伸張值小，成型機(jī)頭寬度寬，簾線長(zhǎng)度長(zhǎng)，容易導(dǎo)致肩部胎體簾線。半成品的尺寸和重量是跟據(jù)材料分布圖計(jì)算出來，當(dāng)半成品尺寸和質(zhì)量過大材料過剩，會(huì)導(dǎo)致胎體簾線的材料過剩會(huì)導(dǎo)致胎體簾線彎曲，材料分布不足就會(huì)產(chǎn)生胎里露線，胎面或墊膠的厚度或長(zhǎng)度超公差，使得肩部材料過剩，厚度增加，內(nèi)輪廓簾線舒展不開，導(dǎo)致肩部簾線彎曲。反之，內(nèi)輪廓簾線伸展過渡，易出現(xiàn)胎里露線現(xiàn)象。1.

3、1.2胎坯外周長(zhǎng)的大小也是影響胎里露線和肩部簾線彎曲一個(gè)因素，胎坯外周長(zhǎng)達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)，則輪胎在硫化過程中伸張變形大，出現(xiàn)胎里露線；反之，胎坯外周長(zhǎng)大，輪胎在硫化過程中伸張變形小，將易出現(xiàn)簾線肩部彎曲。1.1.3 一次法成型機(jī)傳遞環(huán)故障或鼓的撐塊出現(xiàn)故障，成型過程中胎圈定位，撐塊定位發(fā)生漂移或者平寬設(shè)定有誤，造成內(nèi)輪廓簾線較標(biāo)準(zhǔn)簾線長(zhǎng)度增大，造成胎體簾線伸張不足，硫化后產(chǎn)生肩部簾線彎曲。反之，內(nèi)輪廓簾線較標(biāo)準(zhǔn)簾線長(zhǎng)度短，將易出現(xiàn)胎里露線現(xiàn)象。1.2 解決措施：1.2.1 結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)是內(nèi)在因素，工藝和操作是外部因素。若存在著普遍的胎里露線現(xiàn)象，應(yīng)重新計(jì)算、檢查校核機(jī)頭寬度的選取和膠囊設(shè)計(jì)選取是否合理。

4、嚴(yán)格控制擠出、壓型半成品部件的的尺寸，不合格的半成品部件嚴(yán)禁使用。1.2.2 對(duì)于成型鼓的周長(zhǎng)，在班前和生產(chǎn)過程中不定期進(jìn)行檢查測(cè)量，以防鼓板松動(dòng)或其他異?，F(xiàn)象的發(fā)生。1.2.3 對(duì)胎圈定位、平寬等參數(shù)參數(shù)重新進(jìn)行設(shè)定，同時(shí)在生產(chǎn)過程中經(jīng)常檢測(cè)以防止發(fā)生變化。對(duì)超定型和定型過程中存在胎圈撐塊鎖緊問題的設(shè)備必須停止生產(chǎn)，通知維修人員解決后方可生產(chǎn)。檢查各種半成品部件是否符合施工條件，不合格的半成品嚴(yán)禁使用。正確設(shè)定硫化的定型壓力，并在生產(chǎn)過程中周期性的檢查，以防止發(fā)生波動(dòng)。2 胎體劈縫胎里劈縫是指胎體鋼絲簾線排列不均、密度局部變稀，輪胎使用過程中單根簾線應(yīng)力局部過大，導(dǎo)致輪胎胎側(cè)鼓包甚至早期爆破

5、。2.1 原因分析:2.1.1 操作時(shí)，由于胎側(cè)、內(nèi)襯層、肩墊膠、胎面及上工序產(chǎn)生的胎圈中的三角膠接頭過大，由于各種膠料的流動(dòng)是相對(duì)徑向流動(dòng)，而周向流動(dòng)較小，硫化過程中局部過剩的膠料滲入到胎體簾布中，造成胎體簾布局部劈縫。2.1.2 在成型操作時(shí)，為避免或調(diào)整簾布接頭錯(cuò)邊，手工調(diào)整使其端部對(duì)正，用力過量導(dǎo)致簾布拉伸；同時(shí)，由于部件的粘性互相粘合在一起，未使用汽油將其潤(rùn)開，而是用力拉扯簾布導(dǎo)致簾布拉伸。另外內(nèi)襯層、胎側(cè)、胎面接頭過大、膠料過多在硫化時(shí)，產(chǎn)生膠料流動(dòng)并滲入鋼絲中，導(dǎo)致簾線排列錯(cuò)位，反包充氣后簾布拉伸。2.1.3 設(shè)備發(fā)生故障時(shí)，由于光電開關(guān)等設(shè)備故障導(dǎo)致簾布拉伸而未發(fā)現(xiàn)。由于成型內(nèi)

6、壓壓力過大造成胎體簾布劈縫。在胎體貼合時(shí)，由于設(shè)備或人為因素造成貼合定位超出公差時(shí)手動(dòng)調(diào)整用力過大導(dǎo)致簾布拉伸。2.1.4 在成型進(jìn)行胎體簾布接頭時(shí)，由于氣動(dòng)拉鏈?zhǔn)浇宇^壓力相對(duì)過大，或簾布長(zhǎng)度過短，簾布接頭時(shí)兩端多膠等，造成接頭兩側(cè)簾布劈縫。2.1.5 壓延工序生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的簾布劈縫。2.1.6 成型后胎胚由于受到硬傷，破壞簾線排列，導(dǎo)致簾布拉伸稀線。2.2 解決措施：2.2.1 依據(jù)工藝要求對(duì)胎側(cè)、內(nèi)襯層、肩墊膠、胎面、三角膠進(jìn)行接頭，保證成型時(shí)各部件的貼合質(zhì)量。2.2.2 規(guī)范操作工的操作手法，上胎體簾布時(shí)盡量避免對(duì)胎體簾布的直接拉伸和用力，防止破壞簾線的原有排列。2.2.3 加強(qiáng)設(shè)備巡

7、檢頻次，定期檢查設(shè)備易損件，防止設(shè)備非正常故障的發(fā)生。2.2.4 設(shè)定好成型機(jī)的毛刷輥壓力適當(dāng)調(diào)節(jié)氣動(dòng)拉鏈?zhǔn)浇宇^機(jī)的壓力，簾布導(dǎo)開速度必須與貼合速度相匹配。不定期檢修設(shè)備相關(guān)元器件，以防設(shè)備故障的發(fā)生。2.2.5 檢查整徑輥和壓力輥的壓力，控制好鋼絲簾線的張力，提高壓延簾布的質(zhì)量。2.2.6 在卸胎和胎胚運(yùn)輸過程中盡量輕拿輕放，避免對(duì)胎胚造成局部沖擊。二、胎體部位1、胎體劈縫胎體劈縫是指胎體簾線排列不均、局部密度變小，使得輪胎在使用過程中單根簾線局部應(yīng)力過大，導(dǎo)致輪胎胎側(cè)鼓包甚至早期爆破。1.1 原因分析（1）胎側(cè)、內(nèi)襯層、胎肩墊膠、胎面及三角膠接頭過大，且各種膠料傾向于徑向流動(dòng)而周向流動(dòng)較緩

8、，硫化過程中局部過剩的膠料滲入胎體簾線，導(dǎo)致簾線排列錯(cuò)位。（2）在成型時(shí)，為避免簾布接頭錯(cuò)邊，手工調(diào)整使簾布端部對(duì)正，但用力過度導(dǎo)致簾布拉深，或調(diào)整時(shí)簾布端部粘合在一起，不是用汽油潤(rùn)開，而是用力拉開。（3）光電開關(guān)等設(shè)備出現(xiàn)故障導(dǎo)致簾布拉深；成型機(jī)頭壓力大；胎體貼合定位超出公差，手動(dòng)調(diào)整用力過大。（4）胎體簾布接頭時(shí)氣動(dòng)拉鏈?zhǔn)浇宇^壓力相對(duì)過大或簾布過短，簾布接頭時(shí)兩端多膠，造成接頭兩側(cè)簾布劈縫。（5）胎體簾布、內(nèi)襯層過度層粘合性差，存放時(shí)間長(zhǎng)（20h）。（6）壓延工序中產(chǎn)生簾布稀線。（7）成型后胎胚受到硬傷，破壞簾線排布。（8）簾布直裁后的修邊效果不理想，多膠或漏線，或定期校驗(yàn)接頭機(jī)，接頭質(zhì)量

9、差。1.2 解決措施（1）根據(jù)工藝要求對(duì)胎側(cè)、內(nèi)襯層、胎肩墊膠、胎面和三角膠進(jìn)行接頭，確保裁斷成型時(shí)各部件的接頭貼合質(zhì)量，嚴(yán)防接頭脫開。（2）上胎體簾布時(shí)盡量避免對(duì)胎體簾布的直接拉伸，以免簾布線原來的排列。（3）增大設(shè)備巡檢力度，定期檢查設(shè)備易損件，避免設(shè)備非正常故障發(fā)生。（4）設(shè)定好成型機(jī)的毛刷輥壓力，適當(dāng)調(diào)節(jié)氣動(dòng)拉鏈接頭機(jī)的壓力，確保簾布導(dǎo)開速度與貼合速度相匹配。（5）檢測(cè)整經(jīng)輥和壓力輥壓力，控制好鋼絲簾線張力，提高壓延簾布質(zhì)量。（6）提高壓延簾布和內(nèi)襯層過度層的粘性。（7）在裝卸胎胚時(shí)輕拿輕放，胎胚運(yùn)輸過程中注意減震，避免對(duì)胎胚造成局部沖擊。2、胎體變形胎體變形是指胎體出現(xiàn)周向不圓或兩胎

10、趾間距離超出設(shè)計(jì)寬度。2.1 原因分析（1）未按規(guī)定噴涂隔離劑或噴涂不勻，造成硫化輪胎局部粘膠囊，出胎拉傷。（2）胎胚授外力擠壓變形，導(dǎo)致成品變形。（3）模具不干凈，未按規(guī)定給上模涂脫模劑，造成硫化輪胎出鍋時(shí)粘上模，出胎時(shí)拉傷。2.2 解決措施（1）按規(guī)定硫化次數(shù)均勻涂刷膠囊隔離劑。（2）胎胚運(yùn)輸或存放時(shí)禁止擠壓。（3）定期清理模具，裝胎時(shí)按規(guī)定噴涂脫模劑。3、胎里漏線與胎肩簾線彎曲胎里漏線是指輪胎內(nèi)鋼絲簾線漏出胎里表面。胎里漏線多出現(xiàn)在胎肩或胎側(cè)部位，表現(xiàn)為簾線漏出或“漏筋骨”現(xiàn)象，存在該種缺陷的輪胎在使用過程中胎里漏出的鋼絲容易損壞內(nèi)胎，使胎體鼓包甚至爆破。胎肩簾線彎曲是指輪胎胎肩部位簾線

11、出現(xiàn)周向彎曲，存在此種缺陷的輪胎在形式過程中會(huì)出現(xiàn)授力不均而導(dǎo)致鋼絲與膠料生熱增大，導(dǎo)致輪胎脫層或爆破，引起輪胎的早期損壞。全鋼載重子午線輪胎胎里漏線和肩部簾線彎曲相輔相成，是一對(duì)矛盾的統(tǒng)一體。3.1 原因分析（1）機(jī)頭寬度與簾線伸張值選取不合理是主要原因。胎體由一層鋼絲簾布組成，簾線破斷伸張率一般為23，假定伸張值為1.21.8。簾線伸張值大、成型機(jī)頭窄、簾線短，且當(dāng)簾線伸張值達(dá)到極大值時(shí)簾線容易抽出內(nèi)襯層而導(dǎo)致胎里漏線；簾線伸張小、成型機(jī)頭寬、簾線長(zhǎng)，容易導(dǎo)致胎肩簾線彎曲。（2）半成品尺寸和質(zhì)量不合理。半成品尺寸和質(zhì)量過大，胎體簾線過剩，容易導(dǎo)致胎體簾線彎曲；胎面或胎肩墊膠厚度或長(zhǎng)度超公差

12、，胎肩材料過剩，厚度增大，內(nèi)輪廓簾線伸展不開，容易導(dǎo)致胎肩簾線彎曲；冠部材料以及胎面、胎側(cè)或胎肩墊膠的厚度或長(zhǎng)度不足、內(nèi)輪廓簾線伸展過度，容易導(dǎo)致胎里漏線。（3）胎胚外周長(zhǎng)選取不合理。胎胚外周長(zhǎng)過小，輪胎硫化時(shí)伸張變形大，容易造成胎里漏線；胎胚周長(zhǎng)過大，輪胎硫化時(shí)伸張變形小，容易出現(xiàn)胎肩彎曲，嚴(yán)重時(shí)會(huì)造成胎肩簾線反弧。（4）一次成型法成型機(jī)傳遞環(huán)或鼓的撐塊故障。成型過程中胎圈定位、撐塊定位發(fā)生偏移或平寬設(shè)定有誤時(shí)，若造成內(nèi)輪廓簾線較標(biāo)準(zhǔn)長(zhǎng)，則容易造成輪胎胎肩簾線彎曲，若造成內(nèi)輪廓簾線較標(biāo)準(zhǔn)短，則容易造成胎里漏線。（5）成型操作時(shí)局部拉伸、胎體反包不對(duì)稱、帶束層偏歪等。成型操作時(shí)局部拉伸易造成半

13、成品部件局部尺寸??；胎肩墊膠或內(nèi)襯層接頭不牢，成型或硫化過程定型時(shí)脫開，導(dǎo)致胎里漏線。胎體反包不對(duì)稱、帶束層偏歪等容易導(dǎo)致胎里局部漏線。（6）硫化定型壓力過大，容易胎體簾線發(fā)生移位；胎體反包高度偏低，硫化后易產(chǎn)生簾線彎曲。（7）春、秋季節(jié)溫度、濕度變化較大，配方和工藝條件不合理。3.2 解決措施（1）結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)是內(nèi)在因素，工藝和操作是外在因素。若存在普遍的胎里漏線現(xiàn)象，應(yīng)重新計(jì)算、檢查和校對(duì)機(jī)頭寬度和膠囊設(shè)計(jì)值是否合理，若不合理應(yīng)及時(shí)糾正。（2）嚴(yán)格控制擠出、壓延半成品部件的尺寸，嚴(yán)禁使用不合格的半成品部件。（3）生產(chǎn)前和生產(chǎn)中不定期測(cè)量成型鼓周長(zhǎng)，以防止鼓板松動(dòng)或其他異?，F(xiàn)象發(fā)生。（4）重新設(shè)

14、定胎圈定位、鼓肩定位參數(shù)，在生產(chǎn)過程經(jīng)常監(jiān)測(cè)，防止發(fā)生變化。（5）起定型和定型過程中存在胎圈撐塊鎖緊問題的設(shè)備必須停產(chǎn)，修復(fù)后方可使用。（6）正確設(shè)定硫化機(jī)定型壓力，并在生產(chǎn)過程中進(jìn)行周期檢查，防止發(fā)生波動(dòng)。4、胎里氣泡和脫層胎里氣泡和脫層是指內(nèi)襯層與胎體之間存有空氣、水、汽油或隔離劑，硫化后胎里產(chǎn)生氣泡或脫層的現(xiàn)象。4.1 原因分析（1）成型貼合時(shí)部件間因間隙超標(biāo)存在空氣或組合壓輥各段壓力和軌跡設(shè)置不當(dāng)，以及超定型壓力不足，造成胎肩墊膠、氣密層等部件未壓實(shí)，存有空氣。（2）部件層間夾有塑料墊布和膠帶斷頭及紙片等雜質(zhì)。（3）硫化前、中期掉壓時(shí)間超過6min，部件層間形成氣孔。（4）成型貼合時(shí)涂

15、刷的汽油未揮發(fā)干即進(jìn)行下一步操作，胎體氣泡未刺破。（5）胎肩墊膠定位偏歪，帶束層與胎體簾布層間產(chǎn)生空隙。（6）煉膠或半成品加工過程中溫度偏稿致使半成品焦燒時(shí)間短，膠料或半成品部件未按順序使用，半成品過期后粘性差，噴霜后未經(jīng)處理；汽油膠漿未干，成型過程中壓輥不實(shí)，均會(huì)造成胎里脫層。（7）內(nèi)襯層復(fù)合時(shí)未壓實(shí)，層間存有氣體。（8）膠囊排氣線不通暢，內(nèi)壓作用下膠料中的氣體進(jìn)入氣密層與胎體簾布層間。4.2 解決措施（1）如有必要，重新設(shè)定成型機(jī)壓力、各個(gè)壓合輥軌跡參數(shù)以及各種定位參數(shù)，保證成型時(shí)各部件的貼合質(zhì)量，使胎肩墊膠和氣密層等部件接牢、壓實(shí)。（2）檢查各半成品部件的燈光定位，防止定位燈光偏移。（3

16、）半成品部件按順序使用，汽油揮發(fā)完后方可貼合下一個(gè)部件。（4）成型時(shí)除凈塑料及紙片等雜質(zhì)。（5）適當(dāng)延長(zhǎng)硫化定型時(shí)間、提高定型壓力，使膠囊充分伸展，保證膠囊排氣線暢通。（6）確保硫化溫度、壓力曲線正常。（7）氣泡刺破。5、胎里窩氣胎里窩氣是指輪胎硫化時(shí)由于硫化膠囊和胎體之間的空氣未排干凈而導(dǎo)致硫化后胎里周向呈現(xiàn)的膠囊棱筋不全或棱筋不清晰，嚴(yán)重者呈海綿狀的現(xiàn)象。5.1 原因分析（1）膠囊及其夾環(huán)排氣線不暢通或膠囊隔離劑噴涂過多且未揮發(fā)干就裝胎胚，造成胎里和膠囊之間有水分存在，或合模后未及時(shí)充內(nèi)壓。（2）冬春季節(jié)節(jié)假日后，新?lián)Q的膠囊沒有充分預(yù)熱，裝胎時(shí)膠囊沒有充分伸展；硫化機(jī)管路內(nèi)的涼水未排干凈，

17、胎胚硫化前未預(yù)熱，膠囊與胎胚輪廓吻合不好。（3）硫化機(jī)停機(jī)時(shí)間過長(zhǎng)，膠囊在硫化模具內(nèi)自然下墜變形。（4）定型壓力過小，囊壁與胎胚之間存在空氣。5.2 解決措施（1）疏通膠囊排氣線，待噴涂的膠囊隔離劑干后再裝胎。（2）溫模時(shí)提前4h把胎胚放在硫化機(jī)前預(yù)熱。（3）冬季新?lián)Q膠囊要溫模預(yù)熱1h以上。（4）長(zhǎng)時(shí)間停機(jī)后第一次硫化時(shí)硫化機(jī)管道中的熱水要充分循環(huán)，膠囊要進(jìn)行多次伸張，定型時(shí)要充分伸展，要延時(shí)硫化。6、胎里不平（反弧及軸向棱子）胎里不平是指輪胎內(nèi)表面形狀不規(guī)則，周向或橫向不平。6.1 原因分析（1）定型時(shí)上環(huán)拉得太高，膠囊充放過程中胎胚變形。（2）定型壓力超出規(guī)定上限，造成胎體簾線位移，產(chǎn)生彎

18、曲。（3）程序出錯(cuò)不合模，胎胚在熱狀態(tài)下變形，胎肩墊膠下墜。（4）新膠囊使用前沒進(jìn)行預(yù)熱處理。（5）硫化合模時(shí)活絡(luò)模的張開角度不夠致使切胎面，胎體受到擠壓，胎肩墊膠、帶束層發(fā)生位移。（6）內(nèi)襯層接頭過大或脫開，胎肩墊膠接頭脫開，膠囊厚薄不均。（7）0度帶束層箍緊因數(shù)太大（拉伸小于0.3），0度帶束層供料裝置與BT鼓轉(zhuǎn)速不同步，帶束層拉得太緊。（8）胎肩墊膠上反或位置偏移。6.2 解決措施（1）確保定型時(shí)上環(huán)不高于胎胚150。（2）確保定型壓力不高于規(guī)定上限。（3）合模時(shí)設(shè)備出現(xiàn)問題且預(yù)計(jì)5min內(nèi)修不好，應(yīng)立即將胎胚吊出。（4）確?；罱j(luò)模水缸壓力適中。（5）確保內(nèi)襯層接頭接牢，接頭部位開口或翹

19、起應(yīng)及時(shí)刷汽油重新壓實(shí)接牢。（6）確保0度帶束層箍緊因數(shù)和BT鼓周長(zhǎng)適中。7、胎里缺損胎里缺損是指由于膠囊缺陷引起的胎里凹凸不平的現(xiàn)象。7.1 原因分析（1）膠囊有沙眼、漏水。（2）膠囊未充分伸展，造成胎里產(chǎn)生膠棱或窩膠囊缺膠現(xiàn)象。（3）膠囊老化裂口。（4）膠囊隔離劑噴涂過多且未干就裝胎。（5）內(nèi)襯層接頭脫開。7.2 解決措施（1）仔細(xì)檢查膠囊的使用情況，確保其無沙眼、漏水，及時(shí)更換老化膠囊，膠囊隔離劑噴涂均勻且待隔離劑完全干后方可裝入胎胚。（2）確保硫化定型過程中膠囊充分伸展。（3）內(nèi)襯層接頭脫開，一定重新接好、壓實(shí)。8、下模窩膠囊下模窩膠囊是指輪胎一側(cè)胎圈部位或胎里被膠囊折疊擠壓產(chǎn)生的缺陷

20、。8.1 原因分析（1）裝胎時(shí)胎胚沒放正或機(jī)械手與中心機(jī)構(gòu)不對(duì)中。（2）定型膠囊未伸展開（膠囊老化）。（3）定型壓力偏小。（4）未按規(guī)定噴涂隔離劑，膠囊潤(rùn)滑性能不好。8.2 解決措施（1）裝胎時(shí)必須放正胎胚，若機(jī)械手晃動(dòng)或與中心機(jī)構(gòu)不對(duì)中應(yīng)及時(shí)處理。（2）確保膠囊伸展開，老化膠囊及時(shí)更換。10.00R20規(guī)格以下的中小膠囊使用400次、11.00R20以上規(guī)格的膠囊使用450次應(yīng)及時(shí)更換。（3）確保定型壓力適當(dāng)。（4）按規(guī)定噴涂隔離劑，保證膠囊的潤(rùn)滑性能良好。三、胎面胎側(cè)區(qū)1、胎側(cè)缺膠胎側(cè)缺膠是指胎側(cè)部位表面少膠的凹陷明疤。胎側(cè)裂口是指輪輞裝配線和防擦線之間產(chǎn)生的徑向或周向重皮裂口。1.1 原

21、因分析（1）胎胚未按順序使用，存放時(shí)間過長(zhǎng)；胎胚或模具上粘有油污或隔離劑。（2）硫化合模過程中定型壓力過小，胎側(cè)膠未充分伸展，模具內(nèi)氣體排不出，造成周向缺膠。（3）胎胚存放環(huán)境溫度太低，影響膠料硫化時(shí)的流動(dòng)性；胎側(cè)噴霜、自硫，導(dǎo)致流動(dòng)性嚴(yán)重下降。（4）胎側(cè)、胎圈加強(qiáng)層等部件成型定位錯(cuò)誤，導(dǎo)致胎側(cè)拉伸不均勻，表面不平直；硫化時(shí)胎胚輪廓與模具輪廓不能較好的吻合，易造成胎圈三線處裂口。（5）混煉和擠出時(shí)排膠溫度過高、廢半成品部件膠料反復(fù)摻用，致使膠料門尼焦燒時(shí)間縮短，胎側(cè)膠流動(dòng)性降低，粘合性能下降。（6）模具排氣線、排氣眼堵塞，造成胎側(cè)部位空氣排不出去。（7）胎側(cè)、三角膠的半成品尺寸不合要求或質(zhì)量不

22、足，簾線反包端點(diǎn)附近膠料不能充滿，成型時(shí)胎胚出現(xiàn)凹槽，硫化時(shí)胎側(cè)表面隔離物被擠入膠層，造成硫化后反包端點(diǎn)或附近的胎側(cè)部位間斷裂口。（8）下蒸汽室積水、開模后冷凝水排放閥返汽造成模具上側(cè)板存有較多水蒸汽，合模后排不出去；膠囊上下夾環(huán)密封圈老化或尺寸不合適，密封不實(shí)導(dǎo)致漏水，水經(jīng)汽化后凝聚在上側(cè)板，致使胎側(cè)部位缺膠裂口。1.2 解決措施（1）避免隔離劑灑落在模具或胎胚上，裝胎胚前吹凈模具中的水，認(rèn)真檢查硫化機(jī)中心機(jī)構(gòu)O型密封圈、膠囊夾環(huán)等易漏水的部件，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理。（2）適當(dāng)提高定型壓力，保證胎胚硫化時(shí)能夠充分伸展。（3）保證胎胚存放區(qū)和硫化區(qū)溫度恒定，胎胚存放區(qū)溫度不低于22，否則要對(duì)胎胚進(jìn)

23、行預(yù)熱處理。胎胚在硫化前停放時(shí)間要適中，且按順序使用，噴霜、自硫的胎胚須經(jīng)處理方可使用。（4）正確調(diào)整設(shè)備工藝參數(shù)，校對(duì)各部件的定位，嚴(yán)格按照工藝標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。（5）正確調(diào)整混煉和擠出溫度控制系統(tǒng)，保證膠料和半成品部件的焦燒時(shí)間。（6）定期、及時(shí)疏通排氣孔、排氣線，保證模具表面清潔。（7）嚴(yán)格檢查半成品尺寸和質(zhì)量，不合格半成品嚴(yán)禁使用。（8）下蒸汽室積水和開模后冷凝水排放閥返汽問題及時(shí)解決。（9）確保半成品胎側(cè)膠尺寸達(dá)到要求。（10）確保半成品定位、滾壓胎圈部件的壓力合理。2、胎側(cè)周向氣泡胎側(cè)周向氣泡是指沿三角膠邊緣的胎側(cè)部位產(chǎn)生的周向氣泡。2.1 原因分析（1）成型時(shí)三角膠上的汽油未干，殘留在三

24、角膠邊緣空隙中；汽油含水量超標(biāo)。（2）胎側(cè)擠出冷卻過程未吹干水分，貼膠片時(shí)水分裹在里面，硫化過程中汽化形成氣泡。（3）半成品表面不新鮮，成型時(shí)壓合粘性差，留有空隙，殘存空氣。2.2 解決措施（1）成型時(shí)待三角膠上的汽油干后在上胎側(cè)貼合，避免汽油殘存在三角膠邊緣縫隙中。（2）胎側(cè)擠出冷卻時(shí)必須吹干水分在貼膠片，確保冷卻水中無膠料析出物等雜質(zhì)。（3）成型時(shí)不使用表面不新鮮或過期的半成品。（4）鋼絲圈表面刷膠漿必須等汽油揮發(fā)后再貼合成型。3、胎側(cè)與胎圈護(hù)膠接頭裂開3.1 原因分析（1）擠出速度太快、溫度高，半成品粘性下降。（2）返回料摻用比例過大。（3）接頭用的膠漿膠料停放時(shí)間過長(zhǎng)，產(chǎn)生凝膠影響粘合

25、性。（4）配好的膠漿存放時(shí)間過長(zhǎng)。3.2 解決措施（1）擠出速度不能太快，應(yīng)控制在1012m/min。（2）確保返回料摻用比例不大于20。（3）膠漿膠料用時(shí)現(xiàn)配煉。（4）配好的膠漿存放時(shí)間不要超過3天。4、欠硫欠硫表現(xiàn)為輪胎的整體或某一部分與合格輪胎比硬度不足。4.1 原因分析（1）硫化內(nèi)、外溫度低于標(biāo)準(zhǔn)下限。發(fā)生該情況大多是由于硫化合模后未觀察內(nèi)、外溫控制曲線以及硫化機(jī)管道堵塞、閥門未開到位等。（2）溫模時(shí)間不足，硫化機(jī)中心機(jī)構(gòu)密封圈漏水，蒸汽室積大量冷凝水排不出去，造成下胎側(cè)欠硫。4.2 解決措施（1）溫度低應(yīng)延時(shí)硫化，硫化機(jī)合模后應(yīng)確保充入內(nèi)、外壓以及啟動(dòng)自動(dòng)硫化程序；防止冷凝水排放閥堵

26、塞。（2）中心機(jī)構(gòu)漏水應(yīng)及時(shí)更換密封圈。四、胎面胎肩區(qū)1、胎肩周向裂口胎肩周向裂口是指輪胎胎肩花紋溝和防擦線之間出現(xiàn)的缺膠裂口。1.1 原因分析（1）胎胚存放過程中胎側(cè)反包端點(diǎn)粘附油污。（2）模具排氣線或排氣孔不暢通，輪胎硫化過程中胎肩部位空氣不能及時(shí)排出；膠囊上下環(huán)密封圈尺寸不合適或老化漏水，水蒸汽冷凝聚集在上側(cè)板，容易造成胎肩部位缺膠裂口。（3）胎胚肩部材料不足。1.2 解決措施（1）保持胎胚清潔。（2）確保模具排氣線、排氣孔通暢。（3）確保施工設(shè)計(jì)胎肩部位材料合理，膠囊上下夾環(huán)不漏水。2、胎肩氣泡胎肩氣泡是指胎肩胎冠結(jié)合部位周向或徑向產(chǎn)生的氣泡。2.1原因分析（1）成型時(shí)胎冠膠端點(diǎn)與帶束

27、層端點(diǎn)或和胎側(cè)膠端點(diǎn)壓合不實(shí)。（2）胎側(cè)接頭處的未干汽油被裹在膠層中，硫化時(shí)形成氣泡。2.2 解決措施（1）確保成型時(shí)胎冠端點(diǎn)與帶束層端點(diǎn)和胎側(cè)膠端點(diǎn)壓合軌跡和壓力適中。（2）胎側(cè)接頭處涂刷的汽油要適量，并涼干。五、胎面胎冠區(qū)缺膠和花紋圓角胎面胎冠區(qū)缺膠和花紋圓角分別是指胎冠花紋缺膠和花紋塊（條）棱角不飽滿、呈圓角。1、原因分析（1）模具胎冠部位排氣線和排氣孔不暢通造成窩氣。導(dǎo)致胎冠花紋圓角。（2）膠料不足，不能充滿模腔。（3）花紋設(shè)計(jì)不合理，排氣線互不連通（特別是雪地花紋）。2、解決措施（1）保證模具排氣線和排氣孔暢通。（2）嚴(yán)格控制半成品質(zhì)量，嚴(yán)禁使用不合格半成品。（3）保證花紋設(shè)計(jì)合理，

28、排氣線連通。提高全鋼子午線輪胎質(zhì)量的關(guān)鍵是不斷提升技術(shù)、裝備和工藝精度，提高員工質(zhì)量意識(shí)，規(guī)范工藝操作規(guī)程，嚴(yán)格執(zhí)行和施工要求。有內(nèi)胎全鋼載重子午線輪胎質(zhì)量缺陷問題字體大?。捍?| 中 | 小 2007-06-09 13:52 - 閱讀：482 - 評(píng)論：6 1 胎里露鋼絲與肩部簾線彎曲胎里露線是指輪胎里面鋼絲骨架材料內(nèi)表面覆膠不足，鋼絲露出胎里表面。胎里露線多在肩部或側(cè)部出現(xiàn)簾線露出或“露肋骨”現(xiàn)象。在使用中胎里露出的鋼絲容易損壞內(nèi)胎，使輪胎胎體鼓包甚至爆破。肩部簾線彎曲是指輪胎肩部胎體簾線出現(xiàn)周向彎曲。簾線彎曲在輪胎行駛當(dāng)中受力不均，使鋼絲與膠的生熱增加，導(dǎo)致輪胎脫層或爆破，引起輪胎的早期

29、損壞。全鋼絲載重子午線輪胎胎里露線和肩部簾線彎曲是生產(chǎn)和使用中困擾輪胎技術(shù)人員的一大難題。由于胎里露線和肩部簾線彎曲是相輔相成，是一對(duì)矛盾的統(tǒng)一體，所以將兩個(gè)問題一起討論。1.1原因分析1.1.1胎里露鋼絲與肩部簾線彎曲主要原因是機(jī)頭寬度與簾線假定伸張值選取的不合理。胎體由一層鋼絲簾布組成，簾線斷裂伸張率為1.82.3之間，胎體的鋼絲簾線伸張值一般在1.01.8之間。簾線伸張值大，成型機(jī)頭寬度窄，簾線長(zhǎng)度短，當(dāng)伸張值達(dá)到極限值，簾線會(huì)抽出內(nèi)襯層導(dǎo)致胎里露線。簾線伸張值小，成型機(jī)頭寬度寬，簾線長(zhǎng)度長(zhǎng)，容易導(dǎo)致肩部胎體簾線。半成品的尺寸和重量是跟據(jù)材料分布圖計(jì)算出來，當(dāng)半成品尺寸和質(zhì)量過大材料過剩

30、，會(huì)導(dǎo)致胎體簾線的材料過剩會(huì)導(dǎo)致胎體簾線彎曲，材料分布不足就會(huì)產(chǎn)生胎里露線，胎面或墊膠的厚度或長(zhǎng)度超公差，使得肩部材料過剩，厚度增加，內(nèi)輪廓簾線舒展不開，導(dǎo)致肩部簾線彎曲。反之，內(nèi)輪廓簾線伸展過渡，易出現(xiàn)胎里露線現(xiàn)象。1.1.2胎坯外周長(zhǎng)的大小也是影響胎里露線和肩部簾線彎曲一個(gè)因素，胎坯外周長(zhǎng)達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)，則輪胎在硫化過程中伸張變形大，出現(xiàn)胎里露線；反之，胎坯外周長(zhǎng)大，輪胎在硫化過程中伸張變形小，將易出現(xiàn)簾線肩部彎曲。1.1.3 一次法成型機(jī)傳遞環(huán)故障或鼓的撐塊出現(xiàn)故障，成型過程中胎圈定位，撐塊定位發(fā)生漂移或者平寬設(shè)定有誤，造成內(nèi)輪廓簾線較標(biāo)準(zhǔn)簾線長(zhǎng)度增大，造成胎體簾線伸張不足，硫化后產(chǎn)生肩部簾

31、線彎曲。反之，內(nèi)輪廓簾線較標(biāo)準(zhǔn)簾線長(zhǎng)度短，將易出現(xiàn)胎里露線現(xiàn)象。1.2 解決措施：1.2.1 結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)是內(nèi)在因素，工藝和操作是外部因素。若存在著普遍的胎里露線現(xiàn)象，應(yīng)重新計(jì)算、檢查校核機(jī)頭寬度的選取和膠囊設(shè)計(jì)選取是否合理。嚴(yán)格控制擠出、壓型半成品部件的的尺寸，不合格的半成品部件嚴(yán)禁使用。1.2.2 對(duì)于成型鼓的周長(zhǎng)，在班前和生產(chǎn)過程中不定期進(jìn)行檢查測(cè)量，以防鼓板松動(dòng)或其他異?，F(xiàn)象的發(fā)生。1.2.3 對(duì)胎圈定位、平寬等參數(shù)參數(shù)重新進(jìn)行設(shè)定，同時(shí)在生產(chǎn)過程中經(jīng)常檢測(cè)以防止發(fā)生變化。對(duì)超定型和定型過程中存在胎圈撐塊鎖緊問題的設(shè)備必須停止生產(chǎn)，通知維修人員解決后方可生產(chǎn)。檢查各種半成品部件是否符合施工

32、條件，不合格的半成品嚴(yán)禁使用。正確設(shè)定硫化的定型壓力，并在生產(chǎn)過程中周期性的檢查，以防止發(fā)生波動(dòng)。2 胎體劈縫胎里劈縫是指胎體鋼絲簾線排列不均、密度局部變稀，輪胎使用過程中單根簾線應(yīng)力局部過大，導(dǎo)致輪胎胎側(cè)鼓包甚至早期爆破。2.1 原因分析:2.1.1 操作時(shí)，由于胎側(cè)、內(nèi)襯層、肩墊膠、胎面及上工序產(chǎn)生的胎圈中的三角膠接頭過大，由于各種膠料的流動(dòng)是相對(duì)徑向流動(dòng)，而周向流動(dòng)較小，硫化過程中局部過剩的膠料滲入到胎體簾布中，造成胎體簾布局部劈縫。2.1.2 在成型操作時(shí)，為避免或調(diào)整簾布接頭錯(cuò)邊，手工調(diào)整使其端部對(duì)正，用力過量導(dǎo)致簾布拉伸；同時(shí)，由于部件的粘性互相粘合在一起，未使用汽油將其潤(rùn)開，而是

33、用力拉扯簾布導(dǎo)致簾布拉伸。另外內(nèi)襯層、胎側(cè)、胎面接頭過大、膠料過多在硫化時(shí)，產(chǎn)生膠料流動(dòng)并滲入鋼絲中，導(dǎo)致簾線排列錯(cuò)位，反包充氣后簾布拉伸。2.1.3 設(shè)備發(fā)生故障時(shí)，由于光電開關(guān)等設(shè)備故障導(dǎo)致簾布拉伸而未發(fā)現(xiàn)。由于成型內(nèi)壓壓力過大造成胎體簾布劈縫。在胎體貼合時(shí)，由于設(shè)備或人為因素造成貼合定位超出公差時(shí)手動(dòng)調(diào)整用力過大導(dǎo)致簾布拉伸。2.1.4 在成型進(jìn)行胎體簾布接頭時(shí)，由于氣動(dòng)拉鏈?zhǔn)浇宇^壓力相對(duì)過大，或簾布長(zhǎng)度過短，簾布接頭時(shí)兩端多膠等，造成接頭兩側(cè)簾布劈縫。2.1.5 壓延工序生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的簾布劈縫。2.1.6 成型后胎胚由于受到硬傷，破壞簾線排列，導(dǎo)致簾布拉伸稀線。2.2 解決措施：2.

34、2.1 依據(jù)工藝要求對(duì)胎側(cè)、內(nèi)襯層、肩墊膠、胎面、三角膠進(jìn)行接頭，保證成型時(shí)各部件的貼合質(zhì)量。2.2.2 規(guī)范操作工的操作手法，上胎體簾布時(shí)盡量避免對(duì)胎體簾布的直接拉伸和用力，防止破壞簾線的原有排列。2.2.3 加強(qiáng)設(shè)備巡檢頻次，定期檢查設(shè)備易損件，防止設(shè)備非正常故障的發(fā)生。2.2.4 設(shè)定好成型機(jī)的毛刷輥壓力適當(dāng)調(diào)節(jié)氣動(dòng)拉鏈?zhǔn)浇宇^機(jī)的壓力，簾布導(dǎo)開速度必須與貼合速度相匹配。不定期檢修設(shè)備相關(guān)元器件，以防設(shè)備故障的發(fā)生。2.2.5 檢查整徑輥和壓力輥的壓力，控制好鋼絲簾線的張力，提高壓延簾布的質(zhì)量。2.2.6 在卸胎和胎胚運(yùn)輸過程中盡量輕拿輕放，避免對(duì)胎胚造成局部沖擊。3 胎里氣泡胎里氣泡是是

35、指胎里、胎肩或氣密層窩藏空氣、水、汽油或隔離劑，硫化后胎里部位產(chǎn)生起鼓脫開現(xiàn)象。3.1 原因分析：3.1.1 成型過程中定型壓力不足或組合壓輥各段壓力及軌跡設(shè)置不當(dāng)，導(dǎo)致造成胎肩部位、氣密層等部件未壓實(shí)，存有空氣。硫化后產(chǎn)生氣泡。3.1.2 造成胎里鼓包的一個(gè)重要原因是肩墊膠的定位偏歪。將會(huì)使帶束層與胎體簾布之間產(chǎn)生空隙，硫化后出現(xiàn)脫層或氣泡。3.1.3 半成品噴霜是胎里鼓包的另一個(gè)主要原因由于膠料或半成品部件沒有按照生產(chǎn)時(shí)間順序使用造成膠料出現(xiàn)噴霜現(xiàn)象。尤其是肩墊膠、胎面、帶束層包膠膠片、冠帶層、氣密層以及各種中間膠片噴霜后沒有經(jīng)過處理，或刷汽油、膠漿未干情況下，在成型當(dāng)中輥壓不實(shí)導(dǎo)致胎里脫

36、層。3.1.4 硫化定型壓力不足，胎坯與膠囊之間的空氣未排干凈，在內(nèi)壓的作用下，竄入的空氣進(jìn)入氣密層與胎體簾布之間，造成胎里氣泡。3.2 解決措施：3.2.1 成型機(jī)的壓力、各個(gè)壓合輥的軌跡參數(shù)、各種定位參數(shù)，如有必要重新設(shè)定，保證成型時(shí)各部件的貼合質(zhì)量，使胎肩部位和氣密層的部件接牢壓實(shí)。3.2.2 檢查各種半成品部件的燈光定位，防止定位燈光線的偏移。3.2.3 半成品部件按照順序使用，刷汽油時(shí)要揮發(fā)干后方可成型。3.3.4 適當(dāng)延長(zhǎng)定型時(shí)間和提高定型壓力，使膠囊充分伸展，保證膠囊的排氣線暢通。4 胎里窩氣胎里窩氣指輪胎硫化時(shí)膠囊沒有舒展開，使得輪胎胎里模印不清。4.1 產(chǎn)生原因：4.1.1

37、因?yàn)樵O(shè)備或人為原因，硫化機(jī)定型合模后沒打入一定時(shí)間壓力的蒸汽。4.1.2 新膠囊預(yù)熱時(shí)間不夠不能充分伸張，膠囊和胎胚內(nèi)輪廓吻合不好造成窩氣。4.1.3 定型壓力過小，膠囊壁與胎胚內(nèi)壁存在空氣。4.1.4 膠囊排氣線堵塞，定型時(shí)氣體不能排除，造成胎里模印不清。4.1.5 硫化機(jī)停機(jī)時(shí)間太長(zhǎng)，膠囊在硫化鍋內(nèi)自然下墜變形，硫化時(shí)不能充分舒展造成窩氣。4.1.6 胎胚太涼，膠囊與胎胚吻合不好造成窩氣。4.2 解決措施：4.2.1 操作工精心操作硫化按照程序自動(dòng)的進(jìn)行。4.2.2 新膠囊在使用前進(jìn)行預(yù)熱處理。4.2.3 定型時(shí)保證膠囊的舒展。4.2.4 及時(shí)清理膠囊上的雜物，尤其是殘余隔離劑。4.2.5

38、 膠囊的存放要盡量保持原有的形狀。4.2.6 在裝第一鍋的時(shí)候?qū)δz囊進(jìn)行多次的伸張動(dòng)作。5 胎側(cè)缺膠裂口胎側(cè)裂口是輪胎胎側(cè)部位窩藏空氣、水、汽油和隔離劑產(chǎn)生徑向或周向裂口。 胎側(cè)缺膠是胎側(cè)部位產(chǎn)生表面少膠凹陷現(xiàn)象。5.1 原因分析：5.1.1 新胎胎側(cè)裂口的直接原因是隔離劑，輪胎制造過程中使用各種隔離劑，成型用的皂液和硫化脫模劑。胎坯或模具上粘有油污或隔離劑，硫化時(shí)膠料在流動(dòng)過程中發(fā)生隔離，硫化出鍋后就會(huì)出現(xiàn)重皮裂口或缺膠現(xiàn)象。5.1.2 如果在硫化合模過程中定型壓力過小，胎側(cè)膠沒有充分舒展開，模具內(nèi)的氣體不能排出，氣體在受熱后占據(jù)模具空間，造成周向缺膠。5.1.3 胎胚溫度存放環(huán)境溫度太低，影響膠料在硫化時(shí)的流動(dòng)性能，胎胚側(cè)部膠料發(fā)生噴霜、自硫現(xiàn)象，則膠料的流動(dòng)性會(huì)嚴(yán)重下降，造成缺膠現(xiàn)象。5.1.4 成型超定型位置不當(dāng)，胎側(cè)、子口加強(qiáng)層等部件成型定位錯(cuò)誤，造成胎側(cè)拉伸不均勻，硫化輪胎輪廓不能與模型接觸吻合好，胎側(cè)膠容易沿模型表面滑動(dòng)，在胎圈部分容易造成胎側(cè)擠壓形成裂口。5.1.5 由于膠料在混煉和壓出過程中操作時(shí)間過長(zhǎng)，排膠溫度過高，半成品部件膠料反復(fù)摻用。導(dǎo)致門尼焦燒時(shí)間縮短，胎側(cè)膠的門尼粘度過低，膠料流動(dòng)性增大，焦燒時(shí)間短，胎側(cè)膠得不到充分流動(dòng)，造成