模具工藝圖題概副本

1、圖1（b）z工件前頂尖后頂尖（a）x某一軸類零件在車床上的裝夾如圖1(a)所示。圖中：前頂尖為固定頂尖，后頂尖為活動(dòng)頂尖。問(wèn)：零件加工后出現(xiàn)如圖1(b)所示的形狀誤差，試分析造成該形狀誤差的可能原因是什么？答：加工軸時(shí)出現(xiàn)如圖示“鼓形”系由軸的剛性差（細(xì)長(zhǎng)軸）所致。在切削力作用下，工件的變形大大超過(guò)機(jī)床，夾具和刀具的變形量，工藝系統(tǒng)的變形完全取決于工件的變形。后頂尖圖1（b）z工件前頂尖（a）x某一軸類零件在車床上的裝夾如圖1(a)所示圖中：前頂尖為固定頂尖，后頂尖為活動(dòng)頂尖。問(wèn)：零件加工后出現(xiàn)如圖1(b)所示的形狀誤差，試分析造成該形狀誤差的可能原因是什么？答：加工軸時(shí)出現(xiàn)如圖示“鞍形”此形

2、態(tài)為加工粗短軸時(shí)機(jī)床頭架頂尖，尾座頂尖的受力變形所至。已知某光軸（圖2）的外圓加工工序如下： 粗車外圓至 半精車外圓至。 淬火。 磨外圓至。（1）試分別確定半精車工序和磨削工序的工序余量（公稱余量）。（2）磨削工序的最大及最小磨削余量分別是多少？合適嗎？答：（1）根據(jù)對(duì)于被包容面（軸加工）公稱余量公式d圖2Z=上道工序基本尺寸-本道工序基本尺寸半精車公稱余量=55-51=4磨削公稱余量=51-50=1（2） 磨削工序的最小余量Z=Zmin+Ta Zmin=Z-Ta Ta（上道工序的公差）=0.045Zmin=1-0.045=0.955磨削工序的最大余量Zmax=Zmin+Ta+Tb Tb（本道

3、工序的公差）=0.025=0.955+0.045+0.025=1.025 工序余量大了不合適鍵槽鍵槽(a)(b)圖3試分析圖3所示零件的結(jié)構(gòu)工藝性，分別指出圖3 (a)、3 (b)的不合理的地方，并加以改正。答：a 孔離凸臺(tái)距離太近不便鉆孔 改進(jìn)：將孔中心至凸臺(tái)的距離改為大于鉆夾頭的半徑距離 b 鍵槽的方向不一致會(huì)增加校正，裝夾時(shí)間。 改進(jìn)：將鍵槽改為同一方向 L1DAB L2 L3C圖2某套類零件如圖2所示，圖中L1、L2 、L3為其軸向設(shè)計(jì)尺寸。試指出面C的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)是哪一個(gè)面？如果加工面C，你認(rèn)為其定位基準(zhǔn)選擇哪一個(gè)面比較合適？為什么？答：C面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)為B面加工C面應(yīng)以B面為定位基準(zhǔn)比較

4、適合。因?yàn)檫x擇設(shè)計(jì)基準(zhǔn)B面為定位基準(zhǔn)，實(shí)現(xiàn)設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與工藝基準(zhǔn)重合，符合基準(zhǔn)重合原則，從而消除定位誤差。圖4(a)(b)試分析圖4所示零件的結(jié)構(gòu)工藝性，分別指出圖4 (a)、圖4(b)的不合理的地方，并加以改正。答：圖4a 盲孔的底部，以及大孔到小孔的過(guò)渡，應(yīng)盡量采用鉆頭形成的錐面 改進(jìn)：略圖4b 同心齒輪軸的大，小齒輪間應(yīng)設(shè)置退刀槽 改進(jìn)：略圖1D1D2在鏜床上鏜削某主軸箱孔（參見(jiàn)圖1）。鏜孔分半精鏜和精鏜兩個(gè)工序。已知半精鏜工序的基本尺寸D1=179.4，能達(dá)到9級(jí)精度（IT9），公差；精鏜工序的基本尺寸為D2，精鏜公稱余量Z2=0.6，能達(dá)到6級(jí)精度（IT6），公差，（1）按“入體原則”分

5、別確定該主軸箱孔的半精鏜和精鏜工序的尺寸及偏差。（2）試確定精鏜工序的最大余量和最小余量是多少？答：首先計(jì)算精鏜基本尺寸。對(duì)于包容面（孔） 公稱余量Z=本道工序基本尺寸-上道工序基本尺寸 。已知：精鏜公稱余量Z2=0.6 上道工序基本尺寸D1=179.4 則：精鏜基本尺寸（本道工序基本尺寸）=Z+上道工序基本尺寸=0.6+179.4=180（1）按“入體原則”該主軸箱孔的半精鏜和精鏜工序的尺寸及偏差分別是：半精鏜工序的尺寸及偏差是 179.4+0.10精鏜工序的尺寸及偏差是 180+0.04（2）確定精鏜工序的最大余量和最小余量 根據(jù) Z=Zmin+Ta（上道工序公差） 已知Z=0.6 Ta=

6、0.1則精鏜工序的最小余量為: Zmin=Z- Ta=0.6-0.1=0.5根據(jù) Zmax=Z+Tb(本道工序公差) 已知Z=0.6 Tb=0.04則精鏜工序的最大余量為: Zmax=Z+Tb=0.6+0.04=0.64。如圖所示，試述塑料模大型芯的固定方式裝配順序。答：（1）在加工好的型芯上壓入實(shí)心的定位銷套。（2）根據(jù)性芯在固定板上的位置要求將定位塊用平行夾頭夾緊在固定板上。（3）在型芯螺孔口部抹紅粉，把型芯和固定板合攏，將螺釘孔位置復(fù)印到固定板上取下型芯，在固定板上鉆螺釘過(guò)孔及沉孔；用螺釘將型芯初步固定。（4）通過(guò)導(dǎo)柱導(dǎo)套將卸料板、型芯和支承板裝合在一起，將型芯調(diào)整到正確位置后擰緊固定螺

7、釘。（5）在固定板的背面劃出銷孔位置線。鉆、鉸銷孔，打入銷孔。如圖所示是裝配后在型芯端面與加料室底平面間出現(xiàn)了間隙，可采用那些方法進(jìn)行消除？答：1)修磨固定板平面A修磨時(shí)，磨去的金屬層厚度等于間隙值。2)修磨型腔上平面B修磨時(shí)，磨去的金屬層厚度等于間隙值。3)修磨型芯(或固定板)臺(tái)肩 C 采用這種修磨法應(yīng)在型芯裝配合格后再將支承面D磨平。根據(jù)凸模零件圖，編制零件機(jī)加加工工藝路線，填入表內(nèi)。凸模的工藝路線工序號(hào)工序名稱工序內(nèi)容1備料按尺寸為：90mm×60mm×70mm將毛坯鍛成矩形2熱處理退火3粗加工毛坯銑（刨）六面 保證尺寸4磨平面磨兩大平面及相鄰的側(cè)面保證垂直5鉗工劃線

8、劃刃口輪廓線及螺孔線6刨型面按線刨刃口型面留單邊加工余量0.3mm7鉗工修正保證表面平整，余量均勻，加工螺孔8熱處理按熱處理工藝保證5862HRC9磨端面磨兩端面保證與型面垂直10磨型面成形磨刃口型面達(dá)設(shè)計(jì)要求 根據(jù)凹模零件圖，編制零件機(jī)加加工工藝路線，填入表內(nèi)。凹模的工藝路線工序號(hào)工序名稱工序內(nèi)容1備料將毛坯鍛成平行六面體。2熱處理退火3銑（刨）平面銑（刨）各 平 面 ，厚度留磨削余量0.6mm，側(cè)面留磨削余量0.4mm4磨平面磨上下平面，留磨削余量0.30.4mm磨相鄰兩側(cè)面保證垂直5鉗工劃線劃出對(duì)稱中心線，固定孔及銷孔線6型孔粗加工在仿銑床上加工型孔，留單邊加工余量0.15mm及銷孔7加

9、工余孔加工固定孔及銷孔8熱處理按熱處理工藝保證6064HRC9磨平面磨上下面及其基準(zhǔn)面達(dá)要求10型孔精加工在坐標(biāo)磨床上磨型孔，留研磨余量0.01mm 11研磨型孔鉗工研磨型孔達(dá)規(guī)定技術(shù)要求根據(jù)導(dǎo)套零件圖，編制零件機(jī)加加工工藝路線，填入表內(nèi)。導(dǎo)套的加工工藝路線工序號(hào)工序名稱工序內(nèi)容1下料按尺寸52mm×115mm切斷2車外圓及內(nèi)孔車端面保證長(zhǎng)度113mm鉆32mm孔至30mm車45mm外圓至45.4mm倒角車3×1退刀槽至尺寸鏜32mm孔至31.6mm鏜油槽鏜32mm孔至尺寸倒角3車外緣倒角車48mm的外圓至尺寸車端面保證長(zhǎng)度110mm倒內(nèi)外圓角4檢驗(yàn)5熱處理按熱處理工藝進(jìn)行

10、，保證滲碳層深度0.81.2mm，硬度5862HRC6磨內(nèi)外圓磨45mm外圓達(dá)圖樣要求磨32mm內(nèi)孔，留研磨量0.01mm7研磨內(nèi)孔研磨32mm孔達(dá)圖樣要求研磨圓弧8檢驗(yàn)根據(jù)澆口套零件圖，編制零件機(jī)加加工工藝路線，填入表內(nèi)。加工澆口套的工藝路線工序號(hào)工序名稱工藝說(shuō)明1備料按零件結(jié)構(gòu)及尺寸大小選用熱軋圓鋼或鍛件作毛坯保證直徑和長(zhǎng)度方向上有足夠的加工余量若澆口套凸肩部分長(zhǎng)度不能可靠夾持，應(yīng)將毛坯長(zhǎng)度適當(dāng)加長(zhǎng)2車削加工車外圓d及端面留磨削余量車退刀槽達(dá)設(shè)計(jì)要求鉆孔加工錐孔達(dá)設(shè)計(jì)要求調(diào)頭車D1外圓達(dá)設(shè)計(jì)要求車外圓D留磨量車端面保證尺寸Lb車球面凹坑達(dá)設(shè)計(jì)要求3檢驗(yàn)4熱處理5磨削加工以錐孔定位磨外圓d及

11、D達(dá)設(shè)計(jì)要求6檢驗(yàn)根據(jù)上模座零件圖，編制零件機(jī)加加工工藝路線，填入表內(nèi)。加工上模座的工藝路線 工序號(hào)工序名稱工序內(nèi)容及要求1備料鑄造毛坯2刨（銑）平面刨（銑）上、下平面，保證尺寸50.8mm3磨平面磨上、下平面達(dá)尺寸50mm；保證平面度要求4劃線劃前部及導(dǎo)套安裝孔線5銑前部按線銑前部6鉆孔按線鉆導(dǎo)套安裝孔至尺寸43mm7鏜孔和下模座重疊鏜孔達(dá)尺寸45H7，保證垂直度8銑槽銑R2.5mm圓弧槽9檢驗(yàn)若CA6140車床導(dǎo)軌在水平面內(nèi)有直線度誤差，那么，在車削工件外圓柱表面時(shí)有何影響？為什么？答：機(jī)床導(dǎo)軌在水平面內(nèi)直線度誤差會(huì)造成工件的圓柱度誤差。 因?yàn)椋涸谲囅鲌A柱表面時(shí)，誤差的敏感方向在水平方向上

12、，如果床身導(dǎo)軌在水平面內(nèi)存在導(dǎo)向誤差，引起工件在半徑上的誤差。試述表面粗糙度對(duì)零件的使用性能有何影響？試述表面粗糙度對(duì)零件的使用性能有何影響？答：（1）對(duì)零件耐磨性的影響。當(dāng)兩個(gè)零件表面相互接觸并相對(duì)運(yùn)動(dòng)時(shí)，只能是兩輪廓的峰點(diǎn)接觸，這樣接觸點(diǎn)處將產(chǎn)生很大的壓強(qiáng)，破壞兩表面的潤(rùn)滑狀態(tài),使零件表面磨損加?。ㄗ⒁猓翰⒉皇谴植诙仍叫≡胶茫?（2）對(duì)零件疲勞強(qiáng)度的影響。表面粗糙度越大，就越易引起應(yīng)力集中，產(chǎn)生疲勞裂紋，引起疲勞破壞，因此減少表面粗糙度可提高疲勞強(qiáng)度 （3）對(duì)配合精度的影響。表面粗糙度過(guò)大，磨損量大，因而增大了配合間隙，改變了配合性質(zhì)，降低了配合精度 （4）對(duì)零件耐腐蝕性的影響。表面粗糙度

13、越大，越易沉積腐蝕性介質(zhì)而產(chǎn)生化學(xué)腐蝕和電化學(xué)腐蝕，所以零件的耐腐蝕性就越差。什么是零件的表面質(zhì)量？零件的表面質(zhì)量包含哪些內(nèi)容？答：是指工件經(jīng)切削加工后，已加工表面在一定深度內(nèi)出現(xiàn)的金屬的物理力學(xué)性能的變化狀況，表面的微觀幾何形狀誤差和表面波度。包括：表面粗糙度，表面波度，表面層的物理力學(xué)性能。軸類，桿類零件加工中，常以中心孔為定位基準(zhǔn)，試分析其定位原理及其特點(diǎn)？答：定位原理：軸，桿類零件的徑向設(shè)計(jì)基準(zhǔn)為軸心線。軸，桿類毛坯的兩端中心孔對(duì) 應(yīng)毛坯的回轉(zhuǎn)中心，加工時(shí)以中心孔定為使工藝基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合可消除定位誤差。即基準(zhǔn)重合原則。特點(diǎn)： 增加軸的剛性。 軸的加工一般有幾道工序（如車，磨等）為了

14、減少工序間的定位誤差，在各工序中采用同一基準(zhǔn)（中心孔）即基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。簡(jiǎn)介鈹銅合金模具特點(diǎn)。答：（1）導(dǎo)熱性好，（2）可縮短模具制造時(shí)間，（3）熱處理后強(qiáng)度均勻；（4）耐腐蝕，（5）鑄造性好，可鑄成復(fù)雜形狀的模具，（6）模型精度要求高，（7）材料價(jià)格高，（8）需要用壓力鑄造技術(shù)。彎曲模試模時(shí)出現(xiàn)制件的彎曲角度不夠的缺陷，找出其產(chǎn)生的原因以及調(diào)整方法。答：產(chǎn)生的原因：（1）凸、凹模的彎曲回彈角制造過(guò)小。（2）凸模進(jìn)入凹模的深度太淺。（3）凸、凹模之間的間隙過(guò)大。（4）校正彎曲的實(shí)際單位校正力太小。調(diào)整方法：（1）修正凸、凹模，使彎曲角度達(dá)到要求。（2）加深凹模深度，增大制件的有效變形區(qū)域。（3）

15、按實(shí)際情況采取措施，減小凸、凹模配合間隙。（4）增大校正力或修正凸、凹模形狀，使校正力集中在變形部位。冷擠壓時(shí)是否需要使用潤(rùn)滑劑？為什么？答：冷擠壓時(shí)需要使用潤(rùn)滑劑。因?yàn)樵诶鋽D壓過(guò)程中，工藝凸模與坯料通常要承受20003500Mpa的單位壓力。為了提高型腔的表面質(zhì)量和便于脫模，以及減小工藝凸模和模坯之間的摩擦力，從而減少工藝凸模破壞的可能性，應(yīng)當(dāng)在凸模與坯料之間施以必要的潤(rùn)滑。在模具裝配中，常采用修配裝配法和調(diào)整裝配法，比較其兩者的異同點(diǎn)。答：兩者的共同點(diǎn)是能用精度較低的組成零件，達(dá)到較高的裝配精度。不同之處是調(diào)整裝配法是用更換調(diào)整零件或改變調(diào)整件位置的方法達(dá)到裝配精度；而修配裝配法是從修配件

16、上切除一定的修配余量達(dá)到裝配精度。沖裁模試模時(shí)出現(xiàn)凸、凹模刃口相碰的缺陷，找出其產(chǎn)生的原因以及調(diào)整方法。答：產(chǎn)生的原因：（1）上模座、下模座、固定板、凹模、墊板等零件安裝面不平行。（2）凸、凹模錯(cuò)位。（3）凸模、導(dǎo)柱等零件安裝不垂直。（4）導(dǎo)柱與導(dǎo)套配合間隙過(guò)大使導(dǎo)向不準(zhǔn)。（5）卸料板的孔位不正確或歪斜，使沖孔凸模位移。調(diào)整方法：（1）修整有關(guān)零件、重裝上?；蛳履?。（2）重新安裝凸、凹模，使之對(duì)正。（3）重裝凸模或?qū)е?。?）更換凸?；?qū)?。?）修理或更換卸料板。拉深模試模時(shí)出現(xiàn)制件起皺的缺陷，找出其產(chǎn)生的原因以及調(diào)整方法。答：產(chǎn)生的原因：（1）壓邊力太小或不均。（2）凸、凹模間隙太大。（3

17、）凹模圓角半徑太大。（4）板料太薄或塑性差。調(diào)整方法：（1）增加壓邊力或調(diào)整頂件桿長(zhǎng)度、彈簧位置。（2）減小拉深間隙。（3）減小凹模圓角半徑。（4）更換材料。拉深模試模時(shí)出現(xiàn)制件起皺的缺陷，找出其產(chǎn)生的原因以及調(diào)整方法。答：產(chǎn)生的原因：（1）壓邊力太小或不均。（2）凸、凹模間隙太大。（3）凹模圓角半徑太大。（4）板料太薄或塑性差。調(diào)整方法：（1）增加壓邊力或調(diào)整頂件桿長(zhǎng)度、彈簧位置。（2）減小拉深間隙。（3）減小凹模圓角半徑。（4）更換材料。沖裁模裝配的主要技術(shù)要求是什么？答：（1）裝配好的沖模，其閉合高度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。（2）模柄（活動(dòng)模柄除外）裝入上模座后，其軸心線對(duì)上模座上平面應(yīng)垂直度。

18、（3）導(dǎo)柱和導(dǎo)套裝配后，其軸心線應(yīng)分別垂直于下模座的底平面和上模座的上平面。（4）上模座的上平面應(yīng)和下模座的底平面平行。（5）裝入模架的每對(duì)導(dǎo)柱和導(dǎo)套應(yīng)滿足其配合間隙要求。（6）裝配好的模架，其上模座沿導(dǎo)柱上、下移動(dòng)應(yīng)平穩(wěn)，無(wú)阻滯現(xiàn)象。（7）裝配后的導(dǎo)柱，其固定端面與下模座下平面應(yīng)保留12mm距離，選用B型導(dǎo)套時(shí)，裝配后其固定端面與上模座上平面12mm距離。（8）凸模和凹模的配合間隙應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，沿整個(gè)刃口輪廓應(yīng)均勻一致。（9）定位裝置要保證定位正確可靠。（10）卸料及頂件裝置活動(dòng)靈活、正確，出料孔暢通 無(wú)阻，保證制件及廢料不卡在沖模內(nèi)。（11）模具應(yīng)在生產(chǎn)的條件下進(jìn)行試驗(yàn)，沖出的制件應(yīng)符合

19、設(shè)計(jì)要求。沖裁模試模時(shí)出現(xiàn)送料不暢通或被卡死的缺陷，找出其產(chǎn)生的原因以及調(diào)整方法。答：產(chǎn)生的原因（1）兩導(dǎo)料板之間的尺寸過(guò)小或有斜度（2）凸模與卸料板之間的間隙過(guò)大，使搭邊翻扭（3）用側(cè)刃定距的沖裁模導(dǎo)料板的工作面和側(cè)刃不平行形成毛刺，使條料卡死。（4）側(cè)刃與側(cè)刃擋塊不密合形成方毛刺，使條料卡死。調(diào)整方法：（1）根據(jù)情況修整或重裝卸料板。（2）根據(jù)情況采取措施減少凸模與卸料板的間歇。（3）重裝卸料板。（4）修整側(cè)刃擋塊消除間隙。機(jī)械加工中修整定位用中心孔的作用是什么？可采用哪些修整方法？答：加工定位用中心孔的作用是以便為后繼工序提供可靠的定位基準(zhǔn)。修正中心孔可采用在車床上用磨削方法修正中心孔，

20、用研磨法修正中心孔，用擠壓法修正中心孔。簡(jiǎn)述切削加工工序安排應(yīng)遵循的原則。答：1）零件分段加工時(shí)，應(yīng)遵循“先粗后精”的加工順序。2）先加工基準(zhǔn)表面，后加工其它表面3）先加工主要表面，后加工次要表面4）先加工平面，后加工內(nèi)孔試述工序集中的特點(diǎn)?答：（1）工件在一次裝夾后，可以加工多個(gè)表面。能較好地保證表面之間的相互位置精度；可以減少裝夾工件的次數(shù)和輔助時(shí)間；減少工件在機(jī)床之間的搬運(yùn)次數(shù)，有利于縮短生產(chǎn)周期。（2）可減少機(jī)床數(shù)量、操作工人，節(jié)省車間生產(chǎn)面積，簡(jiǎn)化生產(chǎn)計(jì)劃和生產(chǎn)組織工作。（3）采用的設(shè)備和工裝結(jié)構(gòu)復(fù)雜、投資大，調(diào)節(jié)和維修的難度大，對(duì)工人的技術(shù)水平要求高。（4）單件小批生產(chǎn)采用工序集中

21、什么是精基準(zhǔn)？試述選擇精基準(zhǔn)的原則。答：用已經(jīng)加工過(guò)的表面作定位基準(zhǔn)稱為精基準(zhǔn)。選擇精基準(zhǔn)，應(yīng)考慮減少加工誤差、保證加工精度、使工件裝夾方便、可靠、夾具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單。應(yīng)遵循基準(zhǔn)重合原則、基準(zhǔn)統(tǒng)一原則、自為基準(zhǔn)原則、互為基準(zhǔn)原則。零件結(jié)構(gòu)工藝性的含義是什么？怎樣判斷零件結(jié)構(gòu)工藝性的優(yōu)劣？答：零件結(jié)構(gòu)的工藝性，是指所設(shè)計(jì)的零件在能滿足使用要求制造的可行性和經(jīng)濟(jì)性。零件結(jié)構(gòu)的工藝性好是指零件的結(jié)構(gòu)形狀在能滿足使用要求，按現(xiàn)有的生產(chǎn)條件能用較經(jīng)濟(jì)的方法方便地加工出來(lái)。在不同的生產(chǎn)條件下對(duì)零件結(jié)構(gòu)的工藝性要求也不一樣。磨削導(dǎo)套時(shí)常出現(xiàn)“喇叭口”這樣的缺陷，試述其產(chǎn)生的原因，怎樣防止？答：磨削導(dǎo)套時(shí)造成“喇叭

22、口”的原因：磨削內(nèi)孔時(shí)，砂輪超越兩端面，砂輪與孔壁的軸向接觸長(zhǎng)度減少，磨桿所受的經(jīng)向推力減少，磨桿生產(chǎn)回彈，使孔口直徑增大。減少“喇叭口”要合理控制砂輪相對(duì)孔口端面的超越距離。研磨導(dǎo)套時(shí)常出現(xiàn)“喇叭口”這樣的缺陷，試述其產(chǎn)生的原因，怎樣防止？答：研磨導(dǎo)套時(shí)造成“喇叭口”的原因：是研磨時(shí)工件的往復(fù)運(yùn)動(dòng)使磨料在孔口處堆積，在孔口處切削作用增強(qiáng)所致。在研磨過(guò)程中應(yīng)及時(shí)清除堆積在孔口處的研磨劑，防止和減輕這種缺陷的產(chǎn)生。零件結(jié)構(gòu)工藝性的含義是什么？怎樣判斷零件結(jié)構(gòu)工藝性的優(yōu)劣？ 答：零件結(jié)構(gòu)的工藝性，是指所設(shè)計(jì)的零件在能滿足使用要求制造的可行性和經(jīng)濟(jì)性。零件結(jié)構(gòu)的工藝性好是指零件的結(jié)構(gòu)形狀在能滿足使用

23、要求，按現(xiàn)有的生產(chǎn)條件能用較經(jīng)濟(jì)的方法方便地加工出來(lái)。在不同的生產(chǎn)條件下對(duì)零件結(jié)構(gòu)的工藝性要求也不一樣。切削加工工序的安排應(yīng)遵循的原則。答：1）零件分段加工時(shí)，應(yīng)遵循“先粗后精”的加工順序。2）先加工基準(zhǔn)表面，后加工其它表面3）先加工主要表面，后加工次要表面4）先加工平面，后加工內(nèi)孔試述粗基準(zhǔn)的選擇原則應(yīng)注意的問(wèn)題？答：1）為了保證加工表面與不加工表面的位置尺寸要求，應(yīng)選不加工表面作粗基準(zhǔn)；2）若要保證某加工表面切除的余量均勻，應(yīng)選該表面作粗基準(zhǔn)；3）為保證各加工表面都有足夠的加工余量，應(yīng)選擇毛坯余量小的表面作粗基準(zhǔn)；4）選作粗基準(zhǔn)的表面，應(yīng)盡可能平整，不能有飛邊、澆注系統(tǒng)、冒口或其它缺陷，使

24、工件定位可靠，架緊方便；5）一般情況下粗基準(zhǔn)不重復(fù)使用。簡(jiǎn)介工序分散的特點(diǎn)答：（1）機(jī)床設(shè)備及工裝比較簡(jiǎn)單，調(diào)整方便，生產(chǎn)工人易于掌握。（2）可以采用最合理的切削用量，減少機(jī)動(dòng)時(shí)間。（3）設(shè)備數(shù)量多，操作工人多，生產(chǎn)面積大。（4）大批、大量生產(chǎn)采用工序集中和分散。若CA6140車床導(dǎo)軌在水平面內(nèi)有直線度誤差，那么，在車削工件外圓柱表面時(shí)有何影響？為什么？答：機(jī)床導(dǎo)軌在水平面內(nèi)直線度誤差會(huì)造成工件的圓柱度誤差因?yàn)椋涸谲囅鲌A柱表面時(shí)，誤差的敏感方向在水平方向上，如果床身導(dǎo)軌在水平面內(nèi)存在導(dǎo)向誤差，引起工件在半徑上的誤差試述表面粗糙度對(duì)零件的使用性能有何影響？（1） 對(duì)零件耐磨性的影響.當(dāng)兩個(gè)零件表

25、面相互接觸并相對(duì)運(yùn)動(dòng)時(shí)，只能是兩輪廓的峰點(diǎn)接觸，這樣接觸點(diǎn)處將產(chǎn)生很大的壓強(qiáng)，破壞兩表面的潤(rùn)滑狀態(tài)，使零件表面磨損加劇。（2） 對(duì)零件疲勞強(qiáng)度的影響。表面粗糙度越大，就越易引起應(yīng)力集中，產(chǎn)生疲勞裂紋，引起疲勞破壞，因此減少表面粗糙度可提高疲勞強(qiáng)度。（3） 對(duì)配合精度的影響。表面粗糙度過(guò)大，磨損量大，因而增大了配合間隙，改變了配合性質(zhì)，降低了配合精度。（4） 對(duì)零件耐腐蝕性的影響。表面粗糙度越大，越易沉積腐蝕性介質(zhì)而產(chǎn)生化學(xué)腐蝕和電化學(xué)腐蝕，所以零件的耐腐蝕性就越差。簡(jiǎn)述分組選配法的原理。在磨床上磨削傳動(dòng)軸外圓（磨削前工件表層金屬的組織為回火馬氏體），磨削時(shí)若產(chǎn)生回火燒傷，試分析：磨削后工件表層

26、金相組織的變化及對(duì)零件使用性能的影響。車削加工是在車床上主要對(duì)回轉(zhuǎn)面進(jìn)行加工的方法。主要分：臥式車床、立式車床、轉(zhuǎn)塔自動(dòng)車床及數(shù)控車床。銑削加工可以用來(lái)加工平面、溝槽、螺紋、齒輪及成形表面，特別是復(fù)雜的特形面。刨削加工是以單刃刀具刨刀相對(duì)于工件作直線往復(fù)運(yùn)動(dòng)形式的主運(yùn)動(dòng)，工件作間隙性移動(dòng)進(jìn)給的切削加工方法。磨削一般作為零件制造的半精加工和精加工手段?？梢约庸ね鈭A、內(nèi)孔面、平面、成形表面、螺紋及齒輪廓形等仿形加工是以預(yù)先制成的靠模為依據(jù)，加工時(shí)在一定壓力作用下，觸頭與靠模工作表面緊密接觸，并沿其表面移動(dòng)，通過(guò)仿形機(jī)構(gòu)，使刀具作同步仿形動(dòng)作，從而在零件毛坯上加工出與靠模相同型面的零件。仿形銑削主要

27、用于加工非旋轉(zhuǎn)體的復(fù)雜成型表面的零件。仿形刨削在仿形刨床上進(jìn)行。用于加工由直線和圓弧組成的各種形狀復(fù)雜的零件或凸模，雕刻加工是對(duì)零件、模具型腔表面或型面上的圖案花紋、文字和數(shù)字的加工。坐標(biāo)鏜床加工是在坐標(biāo)七言詩(shī)，利用精密坐標(biāo)測(cè)量裝置，對(duì)零件的孔及孔系進(jìn)行高精度切削加工。坐標(biāo)鏜床是一種高精度機(jī)床，坐標(biāo)磨床加工是一種高精密的加工方法，同樣是利用準(zhǔn)確的坐標(biāo)定位完成孔的精密加工。內(nèi)孔磨削：砂輪作高速回轉(zhuǎn)，主軸作行星運(yùn)動(dòng)和往復(fù)直線運(yùn)動(dòng)，利用行星運(yùn)動(dòng)實(shí)現(xiàn)砂輪的徑向進(jìn)給。外圓磨削：與內(nèi)圓磨削不同的是徑向進(jìn)給是利用行星運(yùn)動(dòng)直徑縮小來(lái)實(shí)現(xiàn)的。錐孔磨削：磨削錐孔時(shí)，先將砂輪修磨成所需的錐頂角，砂輪主軸作軸向進(jìn)給運(yùn)

28、動(dòng)，同時(shí)，隨著砂輪軸向進(jìn)給，行星運(yùn)動(dòng)半徑逐漸增大端面磨削：將砂輪底部端面修磨成30左右的凹面，以提高磨削效率和方便排屑，磨削時(shí)，調(diào)整行星運(yùn)動(dòng)至所要求的外徑或外形，砂輪作軸向進(jìn)給運(yùn)動(dòng)，以砂輪端面及尖角進(jìn)行磨削。直線磨削：磨削時(shí)，砂輪不作行星運(yùn)動(dòng)，進(jìn)給運(yùn)動(dòng)為工作臺(tái)的直線運(yùn)動(dòng)。鍘磨：是利用專門的磨槽機(jī)構(gòu)進(jìn)行的。成形磨削是把復(fù)雜的成形表面分解成若干個(gè)平面、圓柱面等簡(jiǎn)單的形狀，然后分段磨削，并使其連接光滑，圓整，達(dá)到圖樣要求。成形砂輪磨削法：利用砂輪修整工具將砂輪修整成與工件型面完全吻合的相反型面，然后用此砂輪磨削工件，獲得所需要的形狀。按砂輪形狀分：砂輪角度的修整、砂輪圓弧的修整、砂輪非圓弧曲面的修整

29、。夾具磨削法：將工件按一定的條件裝夾在專用的夾具上，在加工過(guò)程中通過(guò)調(diào)整夾具的位置，改變工件的加工位置，從而獲得所需的形狀。生產(chǎn)過(guò)程是由原材料轉(zhuǎn)化為最終產(chǎn)品的一系列相互關(guān)聯(lián)的勞動(dòng)過(guò)程的總和。工藝過(guò)程是生產(chǎn)過(guò)程中為改變生產(chǎn)對(duì)象的形狀、尺寸、相對(duì)位置和性質(zhì)等，使其成為成品或半成品的過(guò)程。工序是一個(gè)或一組工人，在一個(gè)工作地，對(duì)一個(gè)工件所連續(xù)完成成的那部分機(jī)械加工工藝過(guò)程。定位是確定工件在機(jī)床上或夾具中占有正確位置換句話說(shuō)過(guò)程。安裝是工件經(jīng)一次裝夾后所完成的那部分工序內(nèi)容。工位是為了完成一定的工序內(nèi)容，一次裝夾工件后，工件與夾具或設(shè)備的可動(dòng)部分一起相對(duì)刀具或設(shè)備的固定部分所占據(jù)的每一個(gè)位置。工步是在加

30、工表面和加工工具不變的情況下，所連續(xù)完成的那部分工序內(nèi)容。進(jìn)給是當(dāng)需要切除的金屬層較多，或?yàn)榱颂岣呒庸ぞ取⒔档捅砻娲植诙葧r(shí)，往往需要對(duì)同一表面進(jìn)行多次切削。刀具從被加工表面切下一層金屬稱為一次進(jìn)給。生產(chǎn)綱領(lǐng)是企業(yè)在計(jì)劃期內(nèi)應(yīng)當(dāng)生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進(jìn)度計(jì)劃。生產(chǎn)類型是企業(yè)生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類。分：?jiǎn)渭a(chǎn)、成批生產(chǎn)、大量生產(chǎn)。工藝規(guī)程是規(guī)定產(chǎn)品或零部件制造工藝過(guò)程和操作方法等的工藝文件。零件的工藝性是指所設(shè)計(jì)的零件在滿足使用要求的前提下制造的可行性和經(jīng)濟(jì)性。設(shè)計(jì)基準(zhǔn)：是設(shè)計(jì)圖樣上所采用的基準(zhǔn)。外圓柱d 0-0.02 軸線是孔D+0.020 的同軸度和B面圓跳動(dòng)的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。工藝基準(zhǔn)：是在加工過(guò)程中所

31、采用的基準(zhǔn)。按用途分：工序基準(zhǔn)、定位基準(zhǔn)、測(cè)量基準(zhǔn)、裝配基準(zhǔn)。粗基準(zhǔn)是機(jī)械加工的最初工序只能用工件毛坯上未經(jīng)加工表面作定位基準(zhǔn)。工序集中：如果在每道工序中安排的加工內(nèi)容多，則一個(gè)零件的加工可集中在少數(shù)幾道工序內(nèi)完成。工序少，稱為工序集中。反之，稱為工序分散。加工余量是指加工過(guò)程中所切去的金屬層厚度。加工總余量：是毛坯尺寸與零件圖樣的設(shè)計(jì)尺寸之差。工序尺寸是指零件每一道工序加工規(guī)定達(dá)到的尺寸。尺寸鏈?zhǔn)窃跈C(jī)器裝配或零件加工過(guò)程中，由相互連接的尺寸形成封閉的尺寸組。環(huán) 是列入尺寸鏈中的每一尺寸。封閉環(huán) 尺寸鏈中在裝配過(guò)程或加工過(guò)程最后形成的一環(huán)。組成環(huán) 尺寸鏈中對(duì)封閉環(huán)有影響的全部環(huán)。增環(huán) 尺寸鏈中

32、的組成環(huán)由于該環(huán)的變動(dòng)引起封閉環(huán)同向變動(dòng)。減環(huán) 尺寸鏈中的組成環(huán)，由于該環(huán)的變動(dòng)引起封閉環(huán)的反向變動(dòng)。機(jī)械加工時(shí)間定額是在一定生產(chǎn)條件下，規(guī)定生產(chǎn)一件產(chǎn)品或完成一道工序所需消耗的時(shí)間。它是安排生產(chǎn)計(jì)劃、核算成本的先要依據(jù)，也是設(shè)計(jì)或擴(kuò)建工廠時(shí)計(jì)算設(shè)備和工人數(shù)量的依據(jù)。單件時(shí)間：完成一個(gè)工件或一道工序的時(shí)間?；緯r(shí)間：是直接改變生產(chǎn)對(duì)象的尺寸、形狀、相對(duì)位置、表面狀態(tài)或材料性質(zhì)等工藝過(guò)程所消耗的時(shí)間。輔助時(shí)間：是為實(shí)現(xiàn)工藝過(guò)程中所必須進(jìn)行的各種輔助動(dòng)作所消耗的時(shí)間。布置時(shí)間：是為使加工正常進(jìn)行，工人照管工作地所消耗的時(shí)間。休息與生理需要時(shí)間：是指工人在工作班內(nèi)為恢復(fù)體力和滿足生理上的需要所消耗的

33、時(shí)間。準(zhǔn)備與終結(jié)時(shí)間：是工人為生產(chǎn)一批產(chǎn)品或零、部件，進(jìn)行準(zhǔn)備和結(jié)束工作所消耗的時(shí)間。中心磨削法：是以工件軸線為回轉(zhuǎn)中心的磨削方法。無(wú)心磨削方法：是將工件軸心處于自由狀態(tài)，加工時(shí)以被磨削的外圓柱表面定位，屬于自為基準(zhǔn)的原則。調(diào)整磨削是指砂輪線速度高于50m/s的磨削加工。特點(diǎn)是生產(chǎn)率高中，能提高砂輪的耐用度和使用壽命，降低工件表面粗糙度值。深切緩慢進(jìn)給磨削是以很大的切深和緩慢的進(jìn)給速度進(jìn)行磨削。也稱蠕動(dòng)磨削或深磨。砂帶磨削是用涂滿杪粒的環(huán)狀布作為切削工具的一種加工方法?？焖冱c(diǎn)磨削是通過(guò)砂輪軸線相對(duì)工件軸線有一個(gè)微小的傾斜，形成砂輪與工件的點(diǎn)接觸。高速度磨削是使工件表面的粗糙度值在0.16um以

34、下的磨削工藝。超精加工是將細(xì)粒度的油石以一定的壓力作用在工件表面上，加工時(shí)工件低速轉(zhuǎn)動(dòng)、磨頭軸向進(jìn)給、油石調(diào)整往復(fù)振動(dòng)，此三種運(yùn)動(dòng)使磨粒在工件表面上形成復(fù)雜運(yùn)動(dòng)軌跡同，以完成對(duì)工件表面的切削作用，故其實(shí)質(zhì)是低速微量磨削。滾壓加工是利用金屬的塑性變形，采用硬度比工件高的特制的滾壓工具，對(duì)半精加工后的零件表面加壓，使金屬表層在外力作用下產(chǎn)生殘余變形，從而改變其表層的物理力學(xué)性能。深孔是指孔的長(zhǎng)度L與直徑之比L/D>5的孔。對(duì)于L/D=520的稱為普通深孔，可用深孔刀具或在車床或鉆床上進(jìn)行，對(duì)于L/D=20100的稱為特殊深孔。用深孔刀具在深孔加工機(jī)床上進(jìn)行加工。電火花加工是一種電、熱能加工方

35、法，是利用工具電極和工件間火花放電時(shí)，瞬間產(chǎn)生的高溫使電極表面的局部金屬腐蝕去除而對(duì)工件進(jìn)行加工。電火花加工時(shí)，正極和負(fù)極同時(shí)受到不同程度的腐蝕，單位時(shí)間內(nèi)工件蝕除量稱為加工速度，或生產(chǎn)率。如果蝕除量以體積表面，就稱為體積加工速度，如果蝕除量以質(zhì)量表示，就稱為質(zhì)量加工速度。極性效應(yīng) 指電火花加工時(shí)，無(wú)論是正極還是負(fù)極都會(huì)受到不同程度的腐蝕。即使兩個(gè)電極的材料相同也往往出現(xiàn)正、負(fù)極的蝕除速度不一樣，這種現(xiàn)象就是極性效應(yīng)。比熱容：使單位質(zhì)量的金屬材料，溫度升高一攝氏度所需的熱量。熔化潛熱：?jiǎn)挝毁|(zhì)量的金屬熔化時(shí)所需熱量。汽化潛熱：?jiǎn)挝毁|(zhì)量的金屬汽化時(shí)所需熱量。熱導(dǎo)率：?jiǎn)挝粫r(shí)間、單位面積、溫差為一攝氏

36、度時(shí)所傳遞的熱量。工作液是指電火花加工一般都在液體介質(zhì)中進(jìn)行，此液體介質(zhì)稱為工作液。工具電極的相對(duì)損耗是單位時(shí)間內(nèi)，工具電極被蝕除的金屬量稱為工具電極的損耗率。直接配合法 是將凸模直接作為工具電極來(lái)加工凹模型孔的工藝方法。凸模修配法 是凸模與電極分開制造，即根據(jù)凹模型孔尺寸設(shè)計(jì)制造電極并進(jìn)行穿孔加工，然后按間隙配合間制凸模?；旌霞庸し?是指電極與凸模材料不同，但可通過(guò)焊接或粘結(jié)劑把電極和凸模連在一起進(jìn)行加工成形。二次電極法 是在沒(méi)有成形磨削設(shè)備或沖模形狀復(fù)雜，型孔很小，用機(jī)械加工方法制造電極很困難時(shí)，可用二次電極法或反拷貝電極法制造工具電極。電火花線切割加工原理是基于電極間隙脈沖放電時(shí)的電腐蝕

37、原理。電化學(xué)加工的過(guò)程：用兩片金屬插入導(dǎo)電溶液中，兩者將出現(xiàn)電位差，形成所謂“原電池”，然后用導(dǎo)線把兩金屬片連接起來(lái)，就會(huì)有電流從導(dǎo)線中通過(guò)，并出現(xiàn)了鐵的加速溶解。電解加工是利用金屬在電解液中產(chǎn)生陽(yáng)極溶解的原理去除工件材料的加工方法。電鑄加工是利用電化學(xué)過(guò)程中的陰極沉積現(xiàn)象來(lái)進(jìn)行成型加工?；瘜W(xué)加工是利用酸、堿、鹽等化學(xué)溶液與金屬產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)，使金屬腐蝕溶解，改變工件尺寸和形狀的一種加工方法?；瘜W(xué)蝕刻是先把工件非加工表面用耐腐蝕的涂層保護(hù)起來(lái)，需加工的表面暴露出來(lái)，浸入到化學(xué)溶液中進(jìn)行腐蝕，使金屬的特定部位溶解除去，達(dá)到目的。篩網(wǎng)制造是化學(xué)蝕刻與電鑄加工實(shí)例。網(wǎng)罩的加工如下：制造原模即在銅或樂(lè)鋁

38、板上涂感光膠，再將照相底板與它緊貼，進(jìn)行曝光、顯影、定影后即獲得帶有規(guī)定圖形絕緣層的原模。對(duì)原模進(jìn)行化學(xué)處理，以獲得鈍化層，使電鑄后的網(wǎng)罩容易與原模分離。將原模彎成所需形狀，然后電鑄，最后脫模。超聲波加工是利用工具端面作超聲頻振動(dòng)，通過(guò)磨料懸浮液加工脆硬材料的一種加工方法。機(jī)械加工精度是指零件加工后的實(shí)際幾何參數(shù)與理想幾何參數(shù)的符合程度。加工原理誤差是指因采用了近似成形運(yùn)動(dòng)或近似的刀刃輪廓進(jìn)行加工而產(chǎn)生的誤差。機(jī)床的幾何誤差是指機(jī)床主軸回轉(zhuǎn)誤差、機(jī)床導(dǎo)軌導(dǎo)向誤差和傳動(dòng)鏈傳動(dòng)誤差。機(jī)床主軸回轉(zhuǎn)誤差是指主軸的瞬時(shí)回轉(zhuǎn)軸線對(duì)其理論回轉(zhuǎn)軸線在規(guī)定測(cè)量平面內(nèi)的變動(dòng)量。機(jī)床導(dǎo)軌誤差是指機(jī)床部件相對(duì)位置精度

39、和裝配精度之間的誤差。機(jī)床傳動(dòng)鏈誤差是指內(nèi)聯(lián)系的傳動(dòng)鏈中首末兩端傳動(dòng)元件之間相對(duì)運(yùn)動(dòng)的誤差。工藝系統(tǒng)是指在切削加工中由機(jī)床、刀具、夾具和工件組成的封閉系統(tǒng)。殘余應(yīng)力是指在沒(méi)有外力作用下或去除外力后工件體內(nèi)存留的應(yīng)力。又叫內(nèi)應(yīng)力。工藝系統(tǒng)的熱變形是指在機(jī)械加工中，工藝系統(tǒng)因受各種熱的影響而產(chǎn)生的變形。加工表面質(zhì)量分表面幾何開關(guān)特征（分表面粗糙度、表面波度、表面?zhèn)郏┖捅砻鎸游锢砹W(xué)性能（分表面層加工硬化（冷作硬化）、表面層金相組織改變、表面層產(chǎn)生殘余應(yīng)力）。加工硬化是指機(jī)械加工過(guò)程中，工件表面層受切削力作用，產(chǎn)生塑性變形，使晶格扭曲、畸變，晶粒間產(chǎn)生滑移，晶粒被拉長(zhǎng)，形成纖維狀組織，使表面層金屬的硬度增加，這種現(xiàn)象稱為加工硬化或冷作硬化。表面殘余應(yīng)力是指去除外部載荷后工件表層內(nèi)部殘存的