筒形件拉深模具設計

1、江西工業(yè)貿(mào)易職業(yè)技術學院畢業(yè)論文 畢業(yè)論文題目 冷沖壓模具設計 （2010 年 一 學期）系 部 機電技術系 專 業(yè) 模具設計與制造 班 級 08模具2班 姓 名 宋小星 指導教師 宛強 2010 年 10 月 5 日摘 要本次課程設計的內(nèi)容為用模具生產(chǎn)無凸緣筒件，其中包括落料、拉深、脹形、二次拉深、切邊、沖孔等工序。其中把落料、首次拉深和脹形用復合模完成，而其他不出圖但進行了相關的尺寸計算，重點在復合模上，解決落料、拉深和脹形的計算問題同時對相關的模具的零件給以詳細的設計。生成裝配工程圖和相關的零件剛才圖。 關鍵詞： 落料 拉深 單排 剪切 緒論一、概述1、模具工業(yè)的概況模具工業(yè)是國民經(jīng)濟的

2、基礎工業(yè)，受到政府和企業(yè)界的高度重視，發(fā)達國家有“模具工業(yè)是進入富裕社會的源動力”之說，可見其重視的程度。當今，“模具就是經(jīng)濟效益”的觀念，已被越來越多的人所接受。模具技術水平在很大程度上決定于人才的整體水平，而模具技術水平的高低，又決定著產(chǎn)品的質(zhì)量、效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力，因此模具技術已成為衡量一個國家產(chǎn)品制造水平高低的重要標志。我國模具技術的現(xiàn)狀與發(fā)展近年來，我國的模具工業(yè)也有較大發(fā)展，全國已有模具生產(chǎn)廠數(shù)千個，擁有職工數(shù)十萬人，每年能生產(chǎn)上百萬套模具。多工位級進模具和長壽命硬質(zhì)合金模具的生產(chǎn)及應用有了進一步擴大。為滿足新產(chǎn)品試制和小批量生產(chǎn)的需要，我國模具行業(yè)制造了多種簡單、生產(chǎn)周期短、

3、成本低的簡易沖模，如鋼皮沖沖模、聚氨脂橡膠模、低熔點合金模具、鋅合金模具、組合沖模、通用可調(diào)沖孔模等。數(shù)控銑床、數(shù)控電火花加工機床、加工中心等加工設備已在模具生產(chǎn)中采用。電火花和線切割加工已成為冷沖模制造的主要手段。為了對硬質(zhì)合金模具進行精密成型磨削，研制成功了單層電鍍金剛石成形磨輪和電火花成形磨削專用機床，使用效果良好，對型腔的加工正在根據(jù)模具的不同類型采用電火花加工、電解加工、電鑄加工、陶瓷型精密鑄造、冷入擠壓。超塑成形以及利用照相腐蝕技術加工型腔皮革紋表面等多種工藝。模具的計算機輔助設計和制造也已進行開發(fā)和應用。盡管我國的模具工業(yè)這些年來發(fā)展較快，模具制造水平也在逐步提高，但和工業(yè)發(fā)達國

4、家相比，仍存在較大差距，主要表現(xiàn)在模具品種少、精度差、壽命短、生產(chǎn)周期長等方面。二、沖壓技術的發(fā)展趨勢21世紀的今天,中國憑借豐富且廉價的人力資源、龐大的市場及其它許多有利條件，已成為承接工業(yè)發(fā)達國家模具業(yè)轉(zhuǎn)移的良好目的地。隨著國際交往的日益增多和外資在中國模具行業(yè)的投入日漸增加，中國模具已經(jīng)與世界模具密不可分，中國模具在世界模具中的地位和影響越業(yè)越重要。據(jù)相關專業(yè)人士分析，未來十年，中國模具工業(yè)和技術的主要發(fā)展方向?qū)⒅饕性谝韵聨讉€方面：(1)模具結(jié)構日趨大型、精密、復雜及壽命日益提高。由于成型零件日趨大型及高效率生產(chǎn)所要求的一模多腔，使模具日趨大型化；隨著零件微型化和模具結(jié)構發(fā)展的要求，

5、今后模具加工的精度將更小，這必將促進超精密加工的發(fā)展。(2)CAD/CAE/CAM 技術在模具設計制造中的廣泛應用。在模具設計與制造中，開發(fā)并應用計算機輔助設計的制造系統(tǒng)(CAD/CAE/CAM)，發(fā)展高精度、高壽命模具和簡易模具(軟模、低熔點合金模具等)制造技術以及通用組合模具、成組模具、快速換模裝置等，以適應沖壓產(chǎn)品的更新?lián)Q代和各種生產(chǎn)批量的要求。模具制造是設計的延續(xù)，推行模具設計與制造一體化可達到優(yōu)化設計的要求。實踐證明，模具CAD/CAE/CAM技術是當代最合理的模具生產(chǎn)方式，既可用于建模、為數(shù)控加工提供NC程序，也可針對不同的模具類型，以相應的基礎理論，通過數(shù)值模擬方法達到預測產(chǎn)品成

6、型過程的目的，改善模具結(jié)構。從CAD/CAE/CAM一體化的角度分析，其發(fā)展趨勢是集成化、三維化、智能化和網(wǎng)絡化，其中心思想是讓用戶在統(tǒng)一的環(huán)境中實現(xiàn)CAD/CAE/CAM協(xié)同作業(yè)，以充分發(fā)揮各單元的優(yōu)勢和功效。因此，應大力進行高端輔助設計制造軟件的培訓、推廣和應用。(3)快速經(jīng)濟模具技術的推廣應用?？焖倌＞咧圃旒翱焖俪尚图夹g是在近兩來迅速發(fā)展起來的，并正向著高精度、更快捷的方向發(fā)展。與傳統(tǒng)的模具技術相比，該技術具有制模周期短、成本特點，是綜合經(jīng)濟效益較顯著的模具制造技術。近年來快速模具制造商投入了很大的人力和物力，對各種模具的快速制造工藝進行研發(fā)，對傳統(tǒng)的快速模具制造技術進行改造，嫁接了先進

7、的RP及NC技術，有效滿足一些高精度、高壽命模具的生產(chǎn)需求。(4)提高模具標準化水平和模具標準件的使用率。模具標準化及模具標準件的應用將極大地影響模具制造周期，還能提高模具的質(zhì)量和降低模具制造成本。模具標準件應進一步增加規(guī)格、品種、發(fā)展和完善銷售網(wǎng)絡，保證供貨速度，為客戶提供交貨期短、精度高、生產(chǎn)工藝性好、使用壽命長、價格低的優(yōu)質(zhì)模具標準件。(5)開發(fā)優(yōu)質(zhì)模具材料和先進的表面處理技術。模具材料是模具工業(yè)的基礎，制造沖壓件用的傳統(tǒng)金屬材料，正逐步被高強鋼板、涂敷鍍層鋼板、塑料夾層鋼板和其他復合材料或高分子材料替代。隨著材料科學的發(fā)展，加強研究各種新材料的沖壓成形性能，不斷發(fā)展和改善沖壓成形技術。

8、當前，國外模具材料系列日趨完善與細化，國內(nèi)開發(fā)的高級優(yōu)質(zhì)模具鋼品種雖然不少，但推廣應用不足，每年所需約70萬噸模具鋼還要有相當一分進口。模具表面處理技術對模具的制造精度、模具的強度、模具的壽命、模具的制造成本等有著直接的影響。稀土表面工程技術和納米技術表面工程技術的出現(xiàn)進一步推動模具制造的表面工程技術的發(fā)展。同時處理技術由大氣熱處理向真空熱處理發(fā)展。(6)沖壓成形技術將更加科學化、數(shù)字化，可控化?？茖W化主要體現(xiàn)深入研究沖壓變形的基本規(guī)律、各種沖壓工藝的變形理念、失穩(wěn)理論與變形程度等對成形過程、產(chǎn)品質(zhì)量、成本、效益的預測和可控程序。數(shù)字化主要體現(xiàn)在應用有限元、邊界元等技術，對沖壓過程進行數(shù)字模擬

9、分析，以預測某一工藝過程中坯料對沖壓的適應性及可能出現(xiàn)的質(zhì)量問題，從而優(yōu)化沖壓方案。(7)成形過程的數(shù)值模擬技術將在實用化方向取得很大的發(fā)展，并與化制造系統(tǒng)很好地集成。人工智能技術、智能化控制將從簡單形狀零件成形發(fā)展到覆蓋件等復雜開關零件成形，從而真正進入實用階段。(8)注重產(chǎn)品制造全過程，最大程度地實現(xiàn)多目標全局優(yōu)化。優(yōu)化將從傳統(tǒng)的單一成形環(huán)節(jié)向產(chǎn)品制造全過程及全生命期的系統(tǒng)整體發(fā)展。(9)對產(chǎn)品可制造性和成形工藝的快速分析與評估能力將有大的發(fā)展。以便宜從產(chǎn)品初步設計甚至構思時起，就能針對零件的可成形性及所需性能的保證度，作出快速分析評估。(10)沖壓技術將具有更大的靈活性或柔性，以適應未來

10、小指量多品種混流生產(chǎn)模式及市場多樣化、修改化需求的發(fā)展趨勢，加強企業(yè)對市場變化的快速響應能力。推廣應用數(shù)控沖壓設備、沖壓柔性加工系統(tǒng)(FMS)、多工位高速自動沖壓機以及智能機器人送料取件，進行機械化與自動化的流水線沖壓生產(chǎn)。目錄課程設計任務書一沖壓件工藝分析-9二工藝方案及模具結(jié)構類型1 工藝方案分析-92 主要參數(shù)計算-9三確定排樣圖和裁板方案1 裁板方案-122 排樣設計-12四. 計算工序沖壓力、壓力中心以及初選壓力機1. 落料力的計算-132 卸料力和頂件力的計算-133 壓邊力的計算-134 拉深力的計算-145、 壓力中心的計算-156 壓力機的選擇-16五工件零件刃口尺寸的計算-

11、16六工件零件結(jié)構尺寸和公差的確定1 整體落料凹模板的厚度H的確定：-172 凹模板長度L的計算-173 其他零件結(jié)構尺寸-17七、模具總裝配圖1 首次拉深模總裝配-282 二次拉深?？傃b配圖-28八、水杯拉深模具的制造1、水杯拉深模拉深凸模的制造-292、水杯拉深模拉深凹模的制造-303、水杯拉深模凸模固定板的制造-304、水杯拉深模凹模固定板的制造-315、水杯拉深模彈壓卸料板的制造-316、水杯拉深模上墊板的制造-327、水杯拉深模下墊板的制造-32-33十、致謝-33結(jié)論-34基本要求及設計步驟建議：1、 沖裁工藝設計：對制件的結(jié)構、尺寸、精度、數(shù)量、材質(zhì)等要素進行分析，初步確定制件的

12、沖裁工藝，計算搭邊尺寸、毛坯尺寸，確定排樣圖（繪在總裝圖上）；2、 模具結(jié)構方案設計；根據(jù)沖裁工藝方案，初步確定模具結(jié)構方案和坯料導向、定位方式；3、 計算沖裁力，初步選擇沖壓設備；了解其行程、噸位、容模尺寸等有關技術參數(shù)；4、 計算卸料力，確定卸料方案及卸料元件的規(guī)格、尺寸；5、 計算并確定沖裁間隙繼而確定凸模、凹模等主要工作零件的尺寸、結(jié)構形式；選擇凸模、凹?；蛲拱寄＿M行強度、剛度的計算并校核；6、 協(xié)調(diào)模具各零件的結(jié)構、尺寸，完善導料、定位等輔助功能件結(jié)構及尺寸設計；7、 繪制模具總裝配圖：1)、考慮采用“半剖法”表示上模使用中的兩個極限位置；2)、按裝配圖要求標注尺寸及配合性質(zhì)、技術要

13、求等；3)、零件標號無遺漏；明細表內(nèi)容詳實、規(guī)范；4)、制圖遵照國家標準；排樣圖按習慣繪在總裝圖的右上角或適當位置。8、 繪制凸模、凹模零件圖，尺寸、粗糙度標注齊全； 9、 編寫設計說明書一份，要求內(nèi)容詳實，措詞準確，具有較好的可讀性；10、其它詳見“模具設計”課程設計指導書。 機電技術系 模具教研室 2010、9一、沖壓件工藝分析1、材料：該沖裁件的材料spcen是碳素工具鋼，具有較好的可拉深性能。2、零件結(jié)構：該制件為圓桶形拉深件，故對毛坯的計算要。3、單邊間隙、拉深凸凹模及拉深高度的確定應符合制件要求。4、 凹凸模的設計應保證各工序間動作穩(wěn)定。5、 尺寸精度：零件圖上所有未注公差的尺寸，

14、屬于自由尺寸，可按IT14級確定工件尺寸的公差。 查公差表可得工件基本尺寸公差為：二、工藝方案及模具結(jié)構類型1、工藝方案分析該工件包括落料、拉深兩個基本工序，可有以下三種工藝方案：方案一：先落料，首次拉深一，再次拉深。采用單工序模生產(chǎn)。方案二：落料+拉深復合，后拉深二。采用復合模+單工序模生產(chǎn)。方案三：先落料，后二次復合拉深。采用單工序模+復合模生產(chǎn)。方案四：落料+拉深+再次拉深。采用復合模生產(chǎn)。方案一模具結(jié)構簡單，但需三道工序三副模具，成本高而生產(chǎn)效率低，難以滿足大批量生產(chǎn)要求。方案二只需二副模具，工件的精度及生產(chǎn)效率都較高，工件精度也能滿足要求，操作方便，成本較低。方案三也只需要二副模具，

15、制造難度大，成本也大。方案四只需一副模具，生產(chǎn)效率高，操作方便，工件精度也能滿足要求，但模具成本造價高。通過對上述四種方案的分析比較，該件的沖壓生產(chǎn)采用方案二為佳。2、 主要工藝參數(shù)的計算(1)確定修邊余量該H=50-1=49mm, d=50-2=48mm, 則H/d=49 / 48=1.02 查表5-5無凸緣零件切邊余量 = 2.5mm 可 則可得拉深高度H H=h+(2)計算毛坯直徑D由于板厚小于1mm，故可直接用工件圖所示尺寸計算，不必用中線尺寸計算。 D= =(3)確定拉深次數(shù)查沖壓工藝與模具設計表4-15可得n=2，初步確定需要兩次拉成，同時需增加一次整形工序。(4)計算各次拉深直徑

16、由于該工件需要兩次拉深，查沖壓工藝與模具設計表4-11可得，首次拉深系數(shù)m和二次拉深系數(shù)m: m=0.53 m初步計算各次拉深直徑為： d= m13069mm d=m13050mm(5)選取凸凹模的圓角半徑考慮到實際采用的拉深系數(shù)均接近其極限值,故首次拉深凹模圓角半徑r應取大些,根據(jù)壓工藝與模具設計表4-7知：r=10t=100.8=8 mm由沖壓工藝與模具設計式（4-49）和式（4-50）即：r0.8) r和r0.8)r計算各次拉深凹模與凸模的圓角半徑，分別為： r=8 mm r=6 mm r=6 mm r=5 mm (6)計算各次工序件的高度根據(jù)沖壓工藝與模具設計式（4-39）計算各次拉深

17、高度如下： H=1/4(D)=1/4（）=49mm H=1/4=(D) =1/4=()mm(7)畫出工序件簡圖工序簡圖如下圖2所示： 圖2三、確定排樣圖和裁板方案1、 制件的毛坯為簡單的圓形件，而且尺寸比較小，考慮到操作方便，宜采用單排。 于t=0.8mm,查沖壓工藝與模具設計附表7軋制薄鋼板擬選用規(guī)格為：5001000 的板料。2、 排樣設計圖3查沖壓工藝與模具設計表2-10，確定搭邊值 兩工件間的橫搭邊a=1.2mm；兩工件間的縱搭邊a=1.0mm； 步距S=d+a=50+1=51mm； 條料寬度B=（D+2a+）故一個步距內(nèi)的材料利用率為：=A/BS100 =/BS1005001000

18、故每塊板料可裁剪919=171個工件5001000）的利用率為：=nA/LB100 =171(d/2)100 =67四、計算工序沖壓力、壓力中心以及初選壓力機1、落料力的計算F式中L沖裁輪廓的總長度；t板料厚度；-板料的抗拉強度查沖壓工藝與模具設計附表1可知：=400MPa 。故：F225252、 卸料力和頂件力的計算=KF=K F式中K為卸料力系數(shù)，K為頂件力系數(shù)查沖壓工藝與模具設計表1-7知：K=0.050；K故： =KF=K F3、壓邊力的計算采用壓邊的目的是為力防止變形區(qū)板料在拉深過程中的起皺，拉深時壓扁力必須適當，壓邊力過大會引起拉伸力的增加，甚至造成制件拉裂，壓邊力過小則會造成制件

19、直壁或凸緣部分起皺，所以是否采用壓邊裝置主要取決于毛坯或拉深系數(shù)m和相對厚度t/D100 由于t/D100100 首次拉深系數(shù)故：查沖壓工藝與模具設計表4-3知，兩次拉深均需要采用壓邊裝置。壓邊力:=式中A為初始有效面積；為單位壓邊力（MPa）查沖壓工藝與模具設計表4-4可知：=2MPa= = = =15.2 KN= = = =1.44 KN4、拉深力的計算首次拉深時拉深力=二次拉深時拉深力=式中：為首次拉深與二次拉深時工件的直徑；為材料抗拉強度（MPa）；為修正系數(shù)。查沖壓工藝與模具設計表4-1可知：=1;首次拉深力：= = =69.33 KN二次拉深力：= = =42.7 KN故總拉深力：

20、=+ =+ =112.03KN 由于制件屬于深拉深，故確定壓力機的公稱壓力應滿足：故： 綜上所述：=+ +5壓力中心的計算圖4由于是圓形工件，如圖4所示，所以工件的壓力中心應為圓心即o(25,25)6、壓力機的選擇由于該制件數(shù)億小型制件，且精度要求不高，因此選用開始可傾壓力機，它具有工作臺面三面敞開，操作方便，成本低廉的有點。根據(jù)總壓力選擇壓力機，前面已經(jīng)算得壓力機的公稱壓力為202.47 KN，查沖壓工藝與模具模具設計表7.3提供的壓力機公稱壓力中可選取壓力機的型號為：J23-16F五、工件零件刃口尺寸的計算刃口尺寸按凹模實際尺寸配作，用配作法，因此凸模基本尺寸與凹模尺寸相同，保證單邊間隙(

21、mm)圖5 查沖壓工藝與模具設計表1-3可知：拉深模的單邊間隙為：Z=0.015 mm式中x為補償刃口磨損量系數(shù)。查沖壓工藝與模具設計表2-21可知：x=0.5 取落料的尺寸公差IT14，則公差為所以落料凹模的尺寸為：0.4）mm六、工件零件結(jié)構尺寸和公差的確定1、整體落料凹模板的厚度H的確定： H=式中為凹模材料的修正系數(shù)，碳素工具鋼取=1.3；為凹模厚度按刃口長度修正系數(shù)，查沖壓工藝與模具設計表2-18可知：=1 H=12、凹模板長度L的計算 L=D+2C查沖壓工藝與模具設計表2-17可知：C取2836mm，根據(jù)要求C值可取30mm故： L=D+2C =50+230 =110 mm故確定凹

22、模板外形尺寸為：11011052（mm）。凸模板尺寸按配作法計算。3、 其他零件結(jié)構尺寸序號 名稱長寬厚（mm）材料數(shù)量1上墊板11011040T8A12凸模固定板1101104845鋼13空心墊板1101104645鋼14卸料版1101104445鋼15凸凹模固定板1101105045鋼16下墊板11011040T8A17壓邊圈1101106045鋼1(1)第一次拉深拉深凸模第一次拉深模,由于其毛坯尺寸與公差沒有必要予以嚴格的限制,這時凸模和凹模尺寸只要取等于毛坯的過渡尺寸即可,以凸模為基準.取公差等級為IT10=0.12mm.d凸=d-0凸=690mmd凹=( d凸+ 2Z) 0+凹=(6

23、9+20.015)0=69.03 0mm拉深凸模采用臺階式，也是采用車床加工,與凸模固定板的配合按H7/m6的配合,拉深凸模結(jié)構如下圖6所示。圖6凸凹模結(jié)合工件外形并考慮加工，將凸凹模設計成帶肩臺階式圓凸凹模，一方面加工簡單，另一方面又便于裝配與更換，采用車床加工，與凸凹模固定板的配合按H7/m6，凸凹模長度L=99mm,具體結(jié)構可如下圖7所示。圖7落料凹模凹模采用整體凹模，各沖裁的凹?？拙捎镁€切割機床加工，安排凹模在模架上的位置時，要依據(jù)計算壓力中心的數(shù)據(jù)，將壓力中心與模柄中心重合。凹模的輪廓尺寸應要保證凹模有足夠的強度與剛度，凹模板的厚度還應考慮修磨量，根據(jù)沖裁件的厚度和沖裁件的最大外形

24、尺寸在標準中選取凹模板的各尺寸為：長230mm，寬200mm，因考慮到整套模具的整體布置要求，選其厚度為52mm，結(jié)構如下圖8所示。圖8(2)第二次拉深模凸模根據(jù)工件外形并考慮加工，將凸模設計成帶肩臺階式圓凸凹模，一方面加工簡單，另一方面又便于裝配與修模，采用車床加工，與凸模固定板的配合按H7/m6。凸模長度 L=H1+H2+Y式中 H1凸模固定板厚度H2壓邊圈高度Y附加長度，包括凸模刃口修磨量，凸模進入凹模的深度73.8mm，因此凸模長度L=48+60+73.8=181.8mm。具體結(jié)構可參見下圖9所示。圖9凹模凹模采用整體凹模，各沖裁的凹模孔均采用線切割機床加工，安排凹模在模架上的位置時，

25、要依據(jù)計算壓力中心的數(shù)據(jù)，將壓力中心與模柄中心重合。取凹模輪廓尺寸為160mm73.8mm，結(jié)構如下圖10所示。拉深凸模和凹模工作部分的尺寸及其制造公差:查表得凸凹的制造公差為:凸凹當工件要求內(nèi)形尺寸:凸模尺寸:d凸=(dmin)-0凸0.4)00 mm凹模尺寸: d凹=( dmin+2Z) 0+凹0.4+20.015)0=50.19 0mm圖10固定擋料銷落料凹模上部設置固定擋料銷，采用中,主要作用是保持沖件輪廓的完整和適量的搭邊.,如圖11所示為鉤形擋料銷,因其固定孔離刃口較遠,因此凹模強度要求,結(jié)構上帶有防轉(zhuǎn)定向銷. 擋料銷采用H7/r6安裝在落料凹模端面 圖11導料板的設計導料板的內(nèi)側(cè)

26、與條料接觸，外側(cè)與凹模齊平，查表知導料板與條料之間的間隙取mm，這樣就可確定了導料板的寬度，導料板的厚度查表可知選擇。導料板采用45鋼制作，熱處理硬度為2832HRC，用螺釘固定在凹模上。卸料部件設計卸料裝置用彈壓卸料板的卸料裝置，如下圖12所示，卸料板內(nèi)孔每側(cè)與凸模保持間隙C=0.10.2t=0.16mm;卸料板周界尺寸與凹模周界尺寸一樣，厚度根據(jù)沖裁件料厚t和卸料板寬度B查模具手冊之四2中表14-10得其厚度為16mm。卸料板采用45鋼制造，淬火硬度為4348HRC。圖12卸料螺釘?shù)倪x用卸料板上設置2個卸料螺釘，公稱直徑為12mm，螺紋部分為M816mm。卸料釘尾部應留有足夠的行程空間。卸

27、料螺釘擰緊后， 應使卸料板超出凸模端面lmm，有誤差時通過在螺釘與卸料板之間安裝墊片來調(diào)整。壓邊圈設計1)首次拉深:為了防止拉深過程中起皺，生產(chǎn)中主要采用壓邊圈，查沖壓工藝與模具設計表4-3知，兩次拉深均需要采用壓邊裝置。壓邊圈采用45鋼制造，熱處理硬度為4245HRC。其結(jié)構如下圖13所示。圖132)二次拉深:壓邊圈結(jié)構與尺寸由標準中選取，壓邊圈圓角半徑rY應比上次拉深凸模的相應圓角半徑大0.51mm,以便將工序件套在壓邊圈上.材料采用45鋼，熱處理硬度為調(diào)質(zhì)42-45HRC.其結(jié)構如下圖14所示。圖14凸模固定板圖15 b.材料為45#鋼，調(diào)質(zhì)為2428HRC c.帶*號尺寸按凸模實際尺寸

28、配作并保證凸模呈H7/m6配合凸凹模固定板圖16 b.材料為45#鋼，無需熱處理落料拉深復合模架與二次拉深模架采用滑動導向后側(cè)導柱式模架的導向方式，如圖17所示，帶有導柱的沖裁模適合于精度要求較高，生產(chǎn)批量較大的沖裁件，且導柱模結(jié)構比較完善，對后側(cè)導柱的導向方式可從左右和前后兩個方向進行送料。故相應選后側(cè)導柱模架。因為它的模具較高所以選取比較大一點的模架模架的結(jié)構與尺寸都直接由標準中選取，相關參數(shù)如下：凹模周界L：315凹模周界B：250 圖17閉合高度(參考)|最小：275閉合高度(參考)|最大：320a上模座 數(shù)量1 規(guī)格：31525055b下模座 數(shù)量1 規(guī)格：31525070c導柱 數(shù)

29、量1 規(guī)格：40260 d導套 數(shù)量1 規(guī)格：4014053導柱與導套結(jié)構由標準中選取，尺寸由模架中參數(shù)決定。 導柱的長度應保證沖模在最低工作位置時，導柱上端面與上模座頂面的距離不小于10-15mm，而下模座底面與導柱底面的距離應為0.5-1mm。導柱與導套之間的配合為H7/h6,導套與上模座之間的配合為H7/r6，導柱與下模座之間的配合為R7/h5。導柱與導套材料采用20鋼，熱處理硬度為（滲碳）56-62HRC。上下模座材料采用45鋼，熱處理硬度為調(diào)質(zhì)28-32HRC。二次拉深模采用滑動導向后側(cè)導柱式模架的導向方式，如圖18所示，模架的結(jié)構與尺寸都直接由標準中選取，因為它的模具較高所以選取比

30、較大一點的模架相關參數(shù)如下：凹模周界L：250凹模周界B：250閉合高度(參考)|最小：240閉合高度(參考)|最大：285a上模座 數(shù)量1 規(guī)格：25025050b下模座 數(shù)量1 規(guī)格：25025065 圖18 c導柱 數(shù)量1 規(guī)格：35230 d導套 數(shù)量1 規(guī)格：3512548導柱與導套結(jié)構由標準中選取，尺寸由模架中參數(shù)決定。導柱的長度應保證沖模在最低工作位置時，導柱上端面與上模座頂面的距離不小于10-15mm，而下模座底面與導柱底面的距離應為0.5-1mm。導柱與導套之間的配合為H7/h6,導套與上模座之間的配合為H7/r6，導柱與下模座之間的配合為R7/h5。導柱與導套材料采用20鋼

31、，熱處理硬度為（滲碳）56-62HRC。上下模座材料采用45鋼，熱處理硬度為調(diào)質(zhì)28-32HRC。5、彈頂器的彈性元件的選取落料拉深復合模選用橡皮作為彈性元件，橡皮一般為聚氨膠，因為它允許承受的載荷較彈簧大，并且安裝調(diào)理方便。因為聚氨脂橡膠的總壓縮量一般35%,所以取30%，剛聚氨膠的高度根據(jù)hH計算。h為壓邊圈運行的高度，h=60mm。所以橡膠的高度H=60/0.3=200mm選取三塊同樣的橡膠.中間加上鋼墊圈,防止失穩(wěn)彎曲.其結(jié)構圖如下圖19。圖19二次拉深模選用彈簧作為彈性元件.選用圓柱螺旋彈簧,它的主要技術參數(shù)是工作極限負荷Fj與其相對應的工作極限負荷下的變形量Lj。根據(jù)所需要的卸料力

32、或推件力FQ以及所需要的量大壓縮行程L0，來計算Fj 與Lj，然后就可以在標準中選取相應的規(guī)格彈簧。1） 確定彈簧的數(shù)目為12） 頂件載荷FQ=壓邊力=1440N3） 最大壓縮行程L0=h1 + h2 + h34） 計算所需的彈簧的工作極限負荷Fj 與工作極限負荷下的變形量Lj，K取40% Fj = FQ/K=1440/0.4=3600N Lj= L0由上述二式查彈簧標準表得：彈簧材料直徑為10mm，彈簧中徑為75mm，節(jié)距為t=26.5,工作極限負荷Fj =3500N,變形量Lj七、模具總裝配圖1、首次拉深?？傃b配圖如下圖20所示。 圖202、二次拉深?？傃b配圖如下圖21所示。八、水杯拉深模

33、具的制造1、水杯拉深模拉深凸模的制造拉深凸模的加工工藝過程材料：Cr12，硬度：5862HRC序號工序名工序內(nèi)容1備料毛坯鍛成145mm65mm的圓棒料2熱處理退火3銑平面4車削車外圓,129.6mm外圓柱留磨削余量0.4mm，其余達圖樣尺寸5鉗工倒圓角至要求，去毛刺6劃線劃上端及側(cè)面通氣孔線7鉆孔鉆通氣孔8檢驗9熱處理淬火，硬度至5862HRC10磨削磨削各表面達設計要求11檢驗2、水杯拉深模拉深凹模的制造拉深凹模的加工工藝過程材料：Cr12，硬度：5862HRC序號工序名工序內(nèi)容1備料毛坯鍛成200mm135mm的圓棒料2熱處理退火3銑平面4鉆中心孔鉆中心孔5車削6鏜孔鏜內(nèi)孔，7鉗工倒圓角

34、至要求，去毛刺8檢驗9熱處理淬火、回火，硬度至5862HRC10磨削磨削188mm外表面達設計要求,11檢驗3、水杯拉深模凸模固定板的制造凸模固定板的加工工藝過程材料：45鋼，硬度：調(diào)質(zhì)2428HRC序號工序名工序內(nèi)容1備料毛坯鍛成355mm285mm25mm的平行六面體2熱處理退火3銑平面20.3mm，并使兩大平面與相鄰兩側(cè)面基本垂直4劃線劃型孔、銷孔、螺紋孔中心線5鉆孔鉆各孔，188mm、6鉗工攻螺紋，去毛刺7檢驗8熱處理調(diào)質(zhì)2428HRC9磨削磨削188mm、28mm內(nèi)表面達設計要求10檢驗4、水杯拉深模凹模固定板的制造凹模固定板的加工工藝過程材料：45鋼，硬度：5860HRC序號工序名

35、工序內(nèi)容1備料毛坯鍛成355mm285mm25mm的平行六面體2熱處理調(diào)質(zhì)，硬度2428HRC3銑平面20.3mm，并使兩大平面與相鄰兩側(cè)面基本垂直4鉗工劃型孔、銷孔、螺紋孔中心線，鉆穿絲孔，攻螺紋5線切割割安裝固定孔6銑削銑削固定孔背面的沉孔到要求7磨削磨削表面達設計要求8檢驗5、水杯拉深模彈壓卸料板的制造彈壓卸料板的加工工藝過程材料：45鋼，硬度：4348HRC序號工序名工序內(nèi)容1備料毛坯鍛成285mm120mm15mm的平行六面體2熱處理退火3銑平面15.3mm，并使兩大平面與相鄰兩側(cè)面基本垂直4鉗工劃各孔中心線5鉆孔鉆各孔6銑削銑削固定孔背面的沉孔到要求7熱處理淬火，硬度4348HRC8磨削磨削表面達設計要求9檢驗6、水杯拉深模上墊板的制造上墊板的加工工藝過程材料：T8A，硬度：淬火5458HRC序號工序名工序內(nèi)容1備料毛坯鍛成355mm285mm15mm的平行六面體2熱處理退火3銑平面12mm，并使兩大平面與相鄰兩側(cè)面基本垂直4磨削磨上、下平面，厚度達10.6mm,并磨兩相鄰側(cè)面使四面垂直5劃線劃型孔、銷釘孔、螺紋孔中心線6鉆孔鏜大孔，鉆各