齊齊哈爾大學-甲醇廠畢業(yè)實習報告(共11頁)

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上畢業(yè)實習報告1. 實習目的在理論教學之后，通過生產(chǎn)實習的教學環(huán)節(jié)，能以比較長的時間感受或參與化工生產(chǎn)過程及化工單元操作，對本專業(yè)所涉及的知識領域及概念有進一步的認識，對化工生產(chǎn)的流程、單元操作、設備的認識從感性到理性，以利于已經(jīng)學過的即將學習的單元操作的理論計算的理解和掌握。同時，對化工生產(chǎn)過程各環(huán)節(jié)有一個感性的認識。實習是教學與生產(chǎn)實際相結(jié)合的重要實踐性教學環(huán)節(jié)。在認識實習過程中，培養(yǎng)了我們的團結(jié)合作精神，牢固樹立我們的群體意識，即個人智慧只有在融入集體之中才能最大限度地發(fā)揮作用。是大學培養(yǎng)學生綜合能力及素質(zhì)、提高分析問題解決問題的能力，做到理論聯(lián)系實際，使知識完整

2、化的關鍵環(huán)節(jié)，是本科生教學計劃的重要組成部分。通過生產(chǎn)實習，接觸生產(chǎn)一線技術人員、管理人員和操作工人，對加強精神文明建設、培養(yǎng)學生的勞動熱情、高尚情操與職業(yè)道德具有重工的實際意義。實習是獲取生產(chǎn)實際知識、經(jīng)營管理、企業(yè)改革、人際關系等綜合能力的重要課程，是培養(yǎng)社會主義建設人才和事業(yè)接班人的必經(jīng)環(huán)節(jié)。本次實習的主要目的是：通過實習，能將課堂所學的有關理論知識與工程實際緊密結(jié)合，加深對本專業(yè)的感性知識；通過實習使學生加深對專業(yè)領域的認識，使學生掌握本專業(yè)有關的生產(chǎn)工藝，生產(chǎn)設備、性能、配置及其工作原理。因此，提高對這一教學環(huán)節(jié)重要性的認識，加強對這一教學環(huán)節(jié)的建設，對保證這一教學環(huán)節(jié)在任何情況下都

3、能得以正常執(zhí)行，具有極為重要的意義。2. 實習單位及崗位介紹2.1 實習單位大慶油田甲醇廠于1993年9月16日在高新技術產(chǎn)業(yè)開發(fā)區(qū)宏偉園區(qū)注冊成立，（行政區(qū)號，郵政編碼），大慶油田有限責任公司化工集團下屬二級單位，屬于中石油大慶油田國有企業(yè)，所屬行業(yè)為：制造業(yè)、化學原料及化學制品制造業(yè)、產(chǎn)品制造業(yè)、制造業(yè)。公司成立之初主要經(jīng)營甲醇，甲醛，氧氣，合成氨，注冊員工人數(shù)為1189人，注冊資本4500萬元人民幣。2.2 崗位介紹始建于1989年3月，當時由上?；ぴO計院設計生產(chǎn)能力為年產(chǎn)6萬噸甲醇，采用傳統(tǒng)的高壓法生產(chǎn)技術，以天然氣為原料、一段蒸汽轉(zhuǎn)化、25MPa(A)高壓合成、雙塔精餾的甲醇生產(chǎn)工

4、藝。投產(chǎn)后經(jīng)過不斷改進完善，1995年產(chǎn)量達標。2000年以原裝置為基礎進行節(jié)能擴產(chǎn)改造，生產(chǎn)能力達到年產(chǎn)10萬噸甲醇，2001年11月竣工投產(chǎn)，改造建設投資1.31億元人民幣，占地面積43400m2。設計運行時間7200小時。目前裝置共有設備193臺，其中動設備66臺，靜設備127臺。裝置詳細設計由中國成達化學工程公司完成。該裝置工藝上采用純氧二段爐生產(chǎn)技術，應用國際上比較先進的低溫氧化鋅脫硫，二段蒸汽轉(zhuǎn)化、低壓合成，三塔精餾的工藝路線生產(chǎn)甲醇，同時采用汽提塔蒸汽汽提精餾殘液的環(huán)保技術。核心設備合成氣壓縮機組和純氧二段爐，引進意大利卡薩利純氧燒嘴及配套冷卻工藝。2009年5月裝置大檢修期間，

5、甲醇裝置完成了高效分離器技術改造、引風機高壓電機加裝變頻器、中央控制室DCS生產(chǎn)監(jiān)控系統(tǒng)升級等重要技改項目，并新增了由黑馬公司設計的甲醇裝置ESD緊急停車系統(tǒng)，大大提升了甲醇裝置本質(zhì)安全、節(jié)能減排及降本增效的能力。3. 實習內(nèi)容及過程本次實習主要內(nèi)容是：在虛擬仿真實驗室進行虛擬仿真操作；到大慶油田甲醇廠參觀了一甲醇車間、合成氨車間、動力車間和制氫車間。以天然氣為原料制甲醇，采用氧化鐵粗脫硫系統(tǒng)、壓縮系統(tǒng)、鈷鉬/氧化鋅精脫硫系統(tǒng)、轉(zhuǎn)化系統(tǒng)、高溫汽提殘液環(huán)保處理系統(tǒng)、合成系統(tǒng)、精餾系統(tǒng)、儲運系統(tǒng)、火炬系統(tǒng)、罐區(qū)消防系統(tǒng)，此外還有儀表DCS生產(chǎn)監(jiān)控操作系統(tǒng)、ESD緊急停車系統(tǒng)、控制分析樓、變配電站等

6、輔助生產(chǎn)及辦公生活設施。以天然氣為原料制氫，采用蒸汽轉(zhuǎn)化、中溫變換、PSA氣體分離這一技術路線來生產(chǎn)純氫氣。而動力車間則是為其他工藝提供輔助，其主要分為空分車間、蒸汽車間、除鹽水車間。合成氨包括裝置原料氣壓縮、脫硫單元；蒸汽轉(zhuǎn)化和熱回收單元；一氧化碳變換單元；MDEA脫碳單元；變壓吸附PSA單元。3.1 虛擬仿真操作進行煤制甲醇單元仿真操作。工作原理：采用一氧化碳、二氧化碳加壓催化氫化法合成甲醇。流程說明：甲醇合成裝置仿真系統(tǒng)的設備包括蒸汽透平（R101）、循環(huán)氣壓縮機（C101）、甲醇分離器（F102）、精制水預熱器（E102）、中間換熱器（E101）、最終冷卻器（E103）、甲醇合成塔（T

7、101）、蒸汽包（F101）以及開工噴射器（X101）等。蒸汽驅(qū)動透平帶動壓縮機運轉(zhuǎn)，提供循環(huán)氣連續(xù)運轉(zhuǎn)的動力，并同時往循環(huán)系統(tǒng)中補充H2和混合氣（CO+H2），使合成反應能夠連續(xù)進行。反應放出的大量熱通過蒸汽包F101移走，合成塔入口氣在中間換熱器E101中被合成塔出口氣預熱至46后進入合成塔T101，合成塔出口氣由255依次經(jīng)中間換熱器E101、精制水預熱器E102、最終冷卻器E103換熱至40，與補加的H2混合后進入甲醇分離器F102，分離出的粗甲醇送往精餾系統(tǒng)進行精制，氣相的一小部分送往火炬，氣相的大部分作為循環(huán)氣被送往壓縮機C101，被壓縮的循環(huán)氣與補加的混合氣混合后經(jīng)E101進入反

8、應器T101。3.2 安全與消防知識教育（1）遵循引導員指示，按指定路線行走，不能隨意走動。（2）嚴禁接觸閥門、儀表、按鈕（由于氣體膨脹容易發(fā)生危險）。（3）如果遇到施工地點，盡量繞行。（4）進入工廠區(qū)必須佩戴安全帽，保護好頭部，以免高空墜物。（5）出現(xiàn)事故迅速撤離至下風處。（6）進入工廠前將煙火放入安全箱，絕對不能帶入工廠。（7）廠區(qū)的自來水不能隨意引用。3.3 一甲醇車間甲醇合成工藝3.3.1 工藝流程簡介天然氣先經(jīng)由甲醇轉(zhuǎn)化工序，天然氣蒸汽轉(zhuǎn)換工藝的主要目的是制取合成甲醇所需合成氣，本裝置使用二段蒸汽轉(zhuǎn)化法，其原理包括:氧化鋅脫硫，鈷-鉬加氫反應、天然氣-蒸汽轉(zhuǎn)化和廢熱回收。轉(zhuǎn)化工藝的流

9、程是這樣的，天然氣從進口進入，經(jīng)過天然氣分離器進行初步過濾，經(jīng)預熱壓縮和除油后在氧化鐵脫硫槽中初步脫硫，在經(jīng)預熱后經(jīng)過鈷一鉬加氫器將有機硫和對甲醇催化劑有害的硫化氫不飽和烴類除去，這時60%的甲烷進入一段爐，40%進入二段爐轉(zhuǎn)化為合成氣經(jīng)過倆個廢鍋不斷降溫減壓運送至壓縮工段的合成塔進行甲醇合成。3.3.2 甲醇壓縮工序工藝流程由轉(zhuǎn)化工序來的轉(zhuǎn)化氣溫度為40，壓力1.74MPa(A)，首先經(jīng)進口分離器S401分水后，進入合成氣壓縮機NC401低壓缸，壓縮至3.02MPa(A)經(jīng)水冷分離水后，分出一小股作為返氫氣去轉(zhuǎn)化工序鈷鉬加氫用，大部分去高壓缸繼續(xù)壓縮4.85MPa(A)，再與從全收率甲醇分離

10、器（NS501）來的循環(huán)氣混合，進一步壓縮至5.25MPa(A)送至合成工序入塔氣預熱器（NE501）。合成氣壓縮機采用離心式，驅(qū)動采用抽汽凝汽式蒸汽透平，入口蒸汽參數(shù)2.4MPa(A)，360，抽汽參數(shù)為0.6MPa(A)，225，凝汽參數(shù)為0.01MPa(A)45。合成氣壓縮機（NC401）由抽凝式汽機（NCT401）直接驅(qū)動。汽輪機所需蒸汽為轉(zhuǎn)化廢熱鍋爐、合成塔所副產(chǎn)蒸汽的一部分（29.29t/h），并經(jīng)轉(zhuǎn)化爐對流段蒸汽過熱器過熱至370，向合成氣壓縮機提供動力。抽出15.1t/h、0.6MPa(A)、207飽和低壓蒸汽去精餾工序，其余的蒸汽經(jīng)表面冷凝后送至除鹽水站處理回用。3.3.2

11、合成工序工藝流程由合成氣壓縮機（NC401）來的入塔氣，經(jīng)入塔氣預熱器（NE501）預熱至225后由頂部進入合成塔（NR501），在甲醇合成塔（NR501）中，在催化劑作用下，CO、CO2和H2反應生成甲醇和水，同時也有少量其它雜質(zhì)生成。合成塔出口反應氣體經(jīng)入塔預熱器與入塔氣換熱，使溫度降至90左右，此時有一部分甲醇冷凝，然后進入甲醇水冷器（E502）冷卻。冷卻至39的氣液混合物經(jīng)全收率甲醇分離器（NS501）機械重力分離及除鹽水吸收二級分離出粗甲醇。全收率甲醇分離器（NS501）出口的氣體大部分返回合成氣壓縮機（NC401）經(jīng)加壓循環(huán)使用。馳放氣全部用于轉(zhuǎn)化爐（F301）作燃料。由全收率甲醇

12、分離器（NS501）分離出的粗甲醇減壓至0.55MPa(A)進入閃蒸槽（MV501）閃蒸，以除去粗甲醇中大部分溶解氣體，然后送至甲醇精餾工序。閃蒸氣也送至轉(zhuǎn)化爐作燃料氣或放空至火炬。3.3.3 精餾工序工藝流程通過甲醇合成工段后，粗甲醇進入至甲醇精餾裝置。整個甲醉精餾環(huán)節(jié)的工業(yè)裝置包括有膨脹箱、精餾塔、再沸器、冷凝器等。其中核心裝置即本文重點所研究的對象為以預塔、加壓塔及常壓塔所形成的甲醇精餾三塔裝置。甲醇精餾的實現(xiàn)首先立足于混合物中多種物質(zhì)的不同沸點，從而可以通過精餾塔內(nèi)部大循環(huán)即液相不斷氣化而氣相部分冷凝的手段最終實現(xiàn)組分分離。3.3.4 一甲醇裝置壓縮和合成工序工藝流程流程示意圖圖3-1

13、 一甲醇裝置壓縮和合成工序工藝流程流程示意圖3.2 天然氣制氫工藝主要工藝流程由以下幾個單元組成：（1）原料預處理單元（2）蒸汽轉(zhuǎn)化及熱量回收單元（3）中溫變換單元（4）PSA 氣體分離單元3.2.1 原料預處理單元天然氣經(jīng)過預熱，分液后補入界外來的氫氣后，經(jīng)天然氣壓縮機壓縮后進入加氫、脫硫反應器。脫除其中的有機硫和無機硫。進入蒸汽轉(zhuǎn)化爐中的天然氣在轉(zhuǎn)化催化劑作用下生成合成氣，合成氣經(jīng)過熱回收后進入中溫變換單元將CO和水蒸氣轉(zhuǎn)變成CO2和H2，在通過PSA變壓吸附提純后生產(chǎn)出合格氫氣，送出裝置界區(qū)。天然氣（0.4-0.8MPaG）經(jīng)預熱，分液和粗脫硫后，將原料中的無機硫降至10ppm以下一部分

14、天然氣直接作為燃料，另一部分與界外來的氫氣按一定流量比進行混合，加壓至2.8MPaG，溫度升高至380，進入固定床加氫反應器，使含硫化合物全部轉(zhuǎn)化為H2S。最終使處理后的氣體硫含量小于0.1ppm。3.2.2 蒸汽轉(zhuǎn)化及熱量回收單元脫硫后的原料氣，按水碳比3.0（kmol/kmol）補入中壓過熱蒸汽，然后進入轉(zhuǎn)化爐對流段預熱至580、2.5MPaG，在鎳基催化劑的作用下將CH4、H2O轉(zhuǎn)化為H2、CO、CO2；工藝氣出爐溫度850、2.25MPaG，然后經(jīng)工藝氣冷卻器冷卻后，溫度降至330，進入中溫變換單元。3.2.3 中溫變換單元中溫變換單元轉(zhuǎn)化氣進入中溫變換反應器后生成H2。中溫變換反應過

15、程采用鐵系催化劑，可將CO從蒸汽出口的13%降至3%左右，變換反應出口溫度為400。高溫的變換氣首先經(jīng)過脫硫原料預熱器，燃料預熱器后溫度降至263，經(jīng)過鍋爐給水預熱器后溫度降至147，然后再經(jīng)過脫鹽水預熱器回收預熱后溫度降至125，再經(jīng)變換氣空冷器、變換氣水冷器冷卻至40，分液后氣相進入PSA氣體分離單元。3.2.4 PSA氣體分離單元來自中溫變換單元的變換氣（40、1.89MPaG）經(jīng)氣液分離后，進入PSA氣體分離單元。PSA原料氣自吸附塔底進入正處于吸附狀態(tài)的吸附塔內(nèi)，在多種吸附劑的選擇吸附下，依次除去H2以外的幾乎所有雜質(zhì)，獲得純度大于99.9%的產(chǎn)品氫氣。3.2.4 天然氣制氫工藝流程

16、示意圖圖3-2 天然氣制氫工藝流程示意圖3.3 合成氨工藝3.3.1 天然氣脫硫自界區(qū)外來壓力0.3MPaG、總硫100ppm的天然氣首先進入天然氣油水分離器，經(jīng)油水分離后經(jīng)0.5MPaG、190的低壓蒸汽加熱至30進入兩臺串聯(lián)的、內(nèi)部裝有氧化鐵脫硫劑的脫硫反應器進行脫硫。這兩臺反應器的其中任何一臺都可以做為第一反應器；也可以只使用一臺反應器進行正常生產(chǎn)，并對另一臺反應器進行脫硫劑的更換，經(jīng)氧化鐵脫硫后總硫降至10ppm。脫硫后天然氣經(jīng)除塵過濾器，一股作為燃料然氣，減壓進入燃料系統(tǒng)，作為一段爐的燃料；另一股是作為原料天然氣。原料天然氣首先進入原料氣壓縮機，壓縮到約1.7MPaG后，在壓縮機二段

17、配入一小股來自變壓吸附單元的氫氣226Nm3/h，混合后再入原料氣壓縮機，進一步壓縮到3.7MPaG。3.7MPaG的原料氣，首先進入原料氣預熱，被高變氣預熱到380，再進鈷-鉬加氫反應器。通過加氫反應，天然氣中的有機硫轉(zhuǎn)化為H2S。熱的原料天然氣在鈷-鉬加氫反應器反應后，通過兩臺串聯(lián)的、內(nèi)部裝有氧化鋅脫硫劑的ZnO脫硫反應器進行脫硫。這兩臺反應器的使用與氧化鐵脫硫罐相同。脫硫后的天然氣總硫降至0.1ppm，脫硫后的氣體去轉(zhuǎn)化部分。3.3.2 蒸汽轉(zhuǎn)化和余熱回收脫硫后的原料氣體與來自透平發(fā)電機組的一級抽汽，即3.7MPaG的中壓蒸汽混合，水碳比控制為3.0，然后進入置于蒸汽轉(zhuǎn)化爐對流段中的原料

18、氣加熱器I/II加熱。為了防止在轉(zhuǎn)化爐進氣總管和轉(zhuǎn)化爐管內(nèi)結(jié)碳，必須控制在對流段預熱的原料氣溫度小于600，因此采用兩組原料氣預熱器串聯(lián)，并且將部分熱量用高壓汽包移走的溫度控制方式。具體說明如下：進原料氣加熱器II的進料氣溫度為356，被加熱到473后離開，其中約16%的473的進料氣通過溫度控制閥的控制，被送到高壓汽包內(nèi)的盤管冷卻到332后，與未冷卻的進料氣混合后，送入原料氣加熱器I加熱到580送到轉(zhuǎn)化管。加熱到580后，進入蒸汽轉(zhuǎn)化爐的轉(zhuǎn)化管內(nèi)與水蒸汽進行烴類轉(zhuǎn)化反應。出轉(zhuǎn)化管的氣體溫度為850、壓力3.0MPaG，殘余甲烷約6.75。從轉(zhuǎn)化管出來的熱氣體被收集到熱集氣管、冷集氣管后，送到

19、轉(zhuǎn)化氣余熱回收器被迅速冷卻到340，并副產(chǎn)8.15MPaG高壓飽和蒸汽，然后進入CO變換工序。3.3.3 CO轉(zhuǎn)換出轉(zhuǎn)化氣余熱回收器的轉(zhuǎn)化氣CO含量為13%，進入高溫變換反應器。在高變催化劑上發(fā)生變換反應，變換反應是放熱反應，轉(zhuǎn)化氣進入裝有鐵-鉻催化劑的高溫變換反應器后，溫度由340升到406；出高溫變換反應器的變換氣中的CO含量被降到3.2%高變氣首先經(jīng)過原料氣預熱器回收熱量，然后進入鍋爐給水加熱器II加熱部分鍋爐給水，高變氣的溫度降為195后進入低溫變換反應器。在低溫變換反應器中，裝有銅系催化劑，高變氣在催化劑床上繼續(xù)發(fā)生變換反應，出低溫變換反應器的低變氣中的CO含量降到0.37%，溫度升

20、高到217。變低氣再經(jīng)鍋爐給水預熱器I、MDEA脫碳單元的再生塔再沸器和脫鹽水預熱器回收熱量后，去低變氣冷凝液分離器I分出工藝冷凝液。然后氣體經(jīng)低變氣水冷器冷卻，進入低變氣冷凝液分離器II分出冷凝液。出低變氣冷凝液分離器II的氣體被送入MDEA脫碳部分。出低變氣冷凝液分離器I和低變氣冷凝液分離器II的工藝冷凝液經(jīng)工藝冷凝液泵升壓后在工藝冷凝液汽提塔中進行汽提，使氨含量降至大約30ppm，CO2含量降至幾乎為零，甲醇降至5ppm。汽提后的冷凝液中含有大約2.5ppm的金屬。汽提后的工藝冷凝液經(jīng)冷卻后送出界區(qū)。3.3.4 MDEA脫碳來自變換工序的變換氣送入CO2吸收塔下段，大量CO2在此段被MD

21、EA半貧液吸收，剩余CO2在上段用MDEA貧液吸收。工藝氣出塔前，在吸收塔的頂部，用鍋爐給水洗下氣流中夾帶的微量MDEA。出吸收塔的工藝氣溫度約為50，CO2含量小于1000ppm。脫碳后的工藝氣經(jīng)凈化氣水冷卻器冷卻到40后，在凈化氣冷凝液分離器中分離出水份，然后送到變壓吸附工序。自CO2吸收塔下段引出的吸收了CO2的富液，經(jīng)半貧液泵透平回收能量后，降壓到0.85MPaG送到中壓解吸塔，在此解吸出的大部分H2和少量的CO2從塔頂引出并作為燃料送到蒸汽轉(zhuǎn)化爐。中壓解吸塔塔底溶液進一步減壓，送到低壓解吸塔，在0.11MPaG下繼續(xù)解吸出CO2，其余部分CO2則由來自再生塔頂部的CO2飽和蒸氣氣提得

22、到。低壓解吸塔塔頂?shù)玫降腃O2產(chǎn)品，經(jīng)產(chǎn)品CO2氣水冷器及產(chǎn)品CO2氣氨冷器冷卻后，送到產(chǎn)品CO2氣冷凝液分離器分離出冷凝液后，得到10，純度約99%的產(chǎn)品CO2送出界區(qū)。產(chǎn)品CO2氣冷凝液分離器分離出的冷凝液由低壓解吸塔頂冷凝液泵將部分凝液打回流到低壓解吸塔塔頂，用以洗下解吸CO2氣中所夾帶的微量MDEA；另一部分與凈化氣冷凝液分離器分出的冷凝液合并后作為污水，送污水處理裝置。3.3.5 變壓吸附凈化后出PSA系統(tǒng)的H2壓力約2.58MPaG，一部分送氨合成工序，另一部分作為產(chǎn)品外輸。具體工藝流程可參照天然氣制氫工藝。3.3.6 合成氣壓縮來自變壓吸附單元的氫氣和來自氮氣壓縮機的氮氣，按氫、

23、氮摩爾比3:1混合后，最終形成壓力為2.55MPaG的新鮮氣。它被導入合成氣壓縮機進一步的被壓縮12.2MPaG，再與來自合成回路冷交換器的27、12.2MPaG循環(huán)氣混合，再返回壓縮機，繼續(xù)壓縮到12.9MPaG，經(jīng)濾油器，除去夾帶的微量油后，送入合成回路。合成氣壓縮機為二臺往復式壓縮機，其中一開一倍。合成氣壓縮機出口設計油含量最大不超過0.2mg/Nm33.3.7 氨合成反應氨合成反應為可逆的放熱反應，出合成氣壓縮機溫度39.5、壓力12.9MPaG的合成氣進入熱交換器，在此它與出塔氣換熱，溫度升至242，然后進入氨合成塔，入塔氣中氨含量為：5.59%。氨合成塔的操作壓力為12.8MPaG

24、。合成氣由合成塔頂部進入，沿外殼和內(nèi)筐之間的環(huán)隙空間向下流到底部，使外殼溫度保持為300以下，以保護合成塔外殼。然后氣體在底部折流上升，流過貫穿第三催化劑床層的中心管后，再向上穿過換熱器的管程，與來自第二床層的合成氣換熱升溫。然后流過貫穿第一催化劑床層的中心管到達塔頂后進入第一床層，工藝氣體沿徑向和軸向穿過第一床層，開始反應，溫度升高；工藝氣體從第一床層出來后，加入冷激氣降溫后進入第二床層，然后進入到換熱器殼程，與進入塔內(nèi)沒有反應的工藝氣體換熱，溫度降低。在換熱器殼程被冷卻后的工藝氣體，繼續(xù)進入第三床層，在第三床層同樣沿徑向和軸向穿過催化劑層，進一步進行氨的合成反應，反應后的氣體由合成塔底部離

25、開合成塔，出口氣體含氨達18.33%，溫度約為429。離開合成塔的429的合成氣，先經(jīng)過合成氣冷卻器）回收反應熱，副產(chǎn)8.15MPaG的高壓飽和蒸汽。再經(jīng)熱交換器）加熱入塔合成氣而被冷卻后，進入水冷器冷卻到40。然后，合成反應氣經(jīng)下列步驟進一步冷卻、冷凝并分離出液氨產(chǎn)品：生產(chǎn)的液氨由液位控制系統(tǒng)控制送入氨貯罐。3.3.8 氨冷凍與儲存來自氨受槽的液氨作為以下三個換熱器的制冷劑：弛放氣冷卻器、氨冷器、產(chǎn)品CO2氣氨冷器。液氨在換熱器中蒸發(fā)制冷，氣氨進入氨壓縮機入口緩沖罐，其壓力0.41MPaG，然后進入氨壓縮機壓縮，升壓至約1.58MPaG后，進入最終水冷器被循環(huán)水冷卻、冷凝。冷凝下來的40，1.53MPaG的液氨流回氨受槽。氨冷凍系統(tǒng)的液氨可由氨閃蒸槽補充或送出，而多余的液氨經(jīng)氨受槽的液位控制系統(tǒng)流入氨球罐。氨受槽中的氣體，經(jīng)弛放氣冷卻器冷卻，將其中的氨冷凝下來流回氨受槽。未凝的弛放氣送至燃料氣系統(tǒng)，以作為轉(zhuǎn)化爐的燃料氣。氨球罐，用于儲存產(chǎn)品液氨。從氨閃蒸罐來的液氨用其自身的壓力直接壓入氨球罐內(nèi)。為防止球罐超壓，球罐內(nèi)閃蒸出的氣氨和少量惰性氣體送入氨壓縮機緩沖罐而進入氨冷凍系統(tǒng)。另外配置了氨輸送泵，將其產(chǎn)品液氨送出界區(qū)。3.3.9