常見隧道質(zhì)量通病的控制與防治復(fù)習進程

1、隧道質(zhì)量通病的控制與防治1、洞口工程1.1 常見質(zhì)量通病 邊仰坡防護開裂、脫落，洞口塌方、滑坡、崩塌、偏壓。1.2 原因分析（ 1）排水系統(tǒng)不完善， 截水溝未及時施做或質(zhì)量不滿足要求， 出現(xiàn)開裂現(xiàn) 象，造成地表水下滲，引起邊坡失穩(wěn)。（2）邊仰坡未按設(shè)計刷坡，坡度較陡。（3）邊仰坡防護未按設(shè)計要求施工。1.3 控制及防治措施（1）邊仰坡刷坡前 ,必須做好洞頂截水溝 ,完善排水系統(tǒng) , 杜絕地表水下滲 引起邊坡失穩(wěn)。（2）進洞前按洞口設(shè)計里程，高度刷坡，使邊坡穩(wěn)定。（3）嚴格按設(shè)計要求施工邊仰坡防護。（4）易滑坡段，可采取地表錨桿、深基樁、檔墻、土袋或石籠注漿、超前 錨桿等加固措施。（5）易崩塌，

2、可采取噴射砼、地表錨桿、錨索、防落石棚、水泥、水玻璃 等注漿加固措施。（6）偏壓，可采取平衡壓重填土、 護坡?lián)鯄驅(qū)ζ珘荷戏降貙油谇蟹植块_挖、 弱爆破、打超前錨桿、管棚等措施，以減少偏壓力。2、開挖2.1 常見質(zhì)量通病 超欠挖。2.2 原因分析（1）測量放樣不精確；（2）巖石隧道爆破施工未到位或圍巖坍落、掉塊；（3）挖掘機開挖時直接開挖到設(shè)計開挖輪廓邊緣；（4）地質(zhì)情況較差、土體垂直節(jié)理發(fā)育、穩(wěn)定性差、局部出現(xiàn)坍塌；(5) 掌子面開挖后架設(shè)拱架前不進行初噴 , 導(dǎo)致粉質(zhì)黃土失水松散掉塊； 超前支護施做不到位。2.3 控制與防治措施(1) 測量放樣時要精確標出開挖輪廓線， 在開挖過程中控制好開挖

3、斷面， 做 到測量精確；(2) 巖石隧道爆破開挖時要嚴格按照爆破施工技術(shù)交底進行提前準備， 精確 控制好炮眼間距，并嚴格按照技術(shù)參數(shù)裝入藥量，不能忽多忽少；(3) 在開挖過程中還需根據(jù)實際情況確定預(yù)留變形量，應(yīng)將施工中可能發(fā) 生的圍巖變化情況(掉塊或坍落)進行考慮；(4) 嚴格按設(shè)計施做超前支護，控制好外插角、間距、數(shù)量、長度、搭接長 度，防止因超前支護施做不到位造成超挖；(5) 預(yù)留開挖輪廓邊緣線， 在開挖過程中采用人機配合， 避免機械開挖造成 超、欠挖現(xiàn)象；(6) 地質(zhì)情況較差、局部出現(xiàn)坍塌時根據(jù)實際情況盡快施作初期支護進行封 閉處理；(7) 開挖到設(shè)計輪廓線位置后立即進行初噴封閉開挖面，

4、再架設(shè)型鋼拱架；3、初期支護3.1 常見質(zhì)量通病 未按設(shè)計要求進行施做臨時支護；錨噴支護強度及穩(wěn)定不滿足要求；鋼拱 架、鋼筋網(wǎng)強度與穩(wěn)定不滿足設(shè)計要求；分層噴射出現(xiàn)混凝土掉層脫落；噴射 混凝土背后有空洞。3.2 原因分析(1) 原材料不合格或使用未經(jīng)檢驗合格的材料，材料堆碼不符和要求、堆 碼混亂，鋼材銹蝕。(2) 錨桿長度、數(shù)量不足，間距超標，角度未垂直與巖面打設(shè)，未裝螺母、 墊板或與巖面不密貼，注漿不飽滿。(3) 鋼筋網(wǎng)片未按要求掛設(shè)，搭接長度不足，焊接不牢固。(4) 拱架架間距超標，拱架扭曲或、傾斜，連接板厚度、尺寸不滿足要求， 連接螺栓安裝不全、連接不牢固，拱架腳懸空或落在墟碴上。(5)

5、 鎖腳錨桿(管)未按設(shè)計要求打設(shè)，焊接不牢固。(6) 噴射混凝土厚度、強度不足，噴射不密實、有空洞，拱頂脫空，拱架 保護層厚度不足。(7) 分層噴射出現(xiàn)混凝土掉層、脫落主要成因： 第一次噴射層和鋼架表面塵土污染清理不徹底 , 降低了新舊混凝土的黏 結(jié)力； 噴射混凝土不密實、空鼓，造成初期支護表面滲漏水，鋼架表面銹蝕； 結(jié)合以上兩個原因在整個初期支護未穩(wěn)定前 , 由收斂和沉降引起 , 造成鋼 架外露和混凝土表面掉層；(8) 拱頂空洞主要成因： 超挖或開挖后未及時進行支護導(dǎo)致局部的坍落，而施作噴射混凝土前又 未按要求用同級混凝土進行回填密實； 拱頂噴混凝土由于是垂直作業(yè)，在自重作用下噴混凝土混合料

6、易與接觸 面出現(xiàn)較大空隙，造成空洞； 架設(shè)的拱架及鋼筋網(wǎng)也阻擋噴射混凝土與圍巖大面積接觸，在其上形成 混凝土殼體，因而造成空洞；3.3 控制與防治措施(1) 進場原材必須檢驗合格后方能使用，材料分區(qū)存放，下墊上蓋。(2) 根據(jù)設(shè)計要求，確保錨桿的長度、數(shù)量、孔徑、間距，錨桿的錨固方 向設(shè)置合理，螺母墊板安設(shè)齊全、與巖面密貼，注漿要飽滿。(3) 鋪設(shè)鋼筋網(wǎng)應(yīng)符合下列要求： 除在砂土地層開挖隧道外，鋼筋網(wǎng)應(yīng)在開挖面清理危石、封閉后進行鋪 掛網(wǎng)應(yīng)盡量密貼開挖面； 砂層地段應(yīng)先鋪掛鋼筋網(wǎng)，沿環(huán)向壓緊后再噴砼； 采用雙層鋼筋網(wǎng)時，第二層鋼筋網(wǎng)應(yīng)在第一層鋼筋網(wǎng)被砼覆蓋后鋪設(shè)； 鋼筋網(wǎng)應(yīng)與錨桿或其它固定裝置

7、連接牢固； 開始噴砼時，噴頭距噴射面的距離以 0.8-1.0米為宜，噴射角度不小于 750，保護層厚度不得小于 2 厘米； 噴射中如有脫落的石塊或砼塊被鋼筋網(wǎng)卡住時，應(yīng)及時清理； 施工中嚴格控制鋼筋網(wǎng)片的預(yù)留搭長度，必須保證鋼筋網(wǎng)片間搭接 12 個網(wǎng)格，焊接牢固； 確保鋼筋網(wǎng)的鋼筋數(shù)量、網(wǎng)格間距。鋼筋網(wǎng)盡可能與初噴砼面密貼， 保證噴射砼厚度及鋼筋保護層厚度；（4）拱架各單元間接頭聯(lián)結(jié)密貼、 牢固。拱架立要保證落到牢固的基礎(chǔ)上。 嚴格控制拱架間距及垂直度，拱架與圍巖間采用噴射砼充填，嚴禁回填片石。（5）鎖腳錨桿（管）必須按設(shè)計要求打設(shè)，錨固密實、注漿飽滿，與拱架 焊接牢固。鎖腳錨桿（管）未打設(shè)完

8、成，嚴禁開挖中下臺階及仰拱。（6）嚴格控制骨料級配及配合比，噴射前將巖面松動巖塊及粉塵清理干 凈，埋設(shè)厚度標記，噴射作業(yè)自下而上分層分段進行，確保噴射砼密實，厚 度及強度滿足設(shè)計要求。（7）分層噴射必須符合下列要求： 對鋼架和第一層噴射混凝土表面必須進行徹底清理。（ 針對黃土隧道嚴禁水洗）； 噴射時噴射手先噴射填塞鋼架背后，然后以每層35cm厚度分層噴射。 對于富水隧道盡量采取引排的措施減少初期支護背后積水對混凝土的長期侵 蝕； 短進尺、強支護、早封閉、快成環(huán)，減少對圍巖的擾動及暴露時間；（8）空洞防治措施 首先要在開挖前加強超前小導(dǎo)管施工，開挖后盡快封閉掌子面，噴射混 凝土前對超挖或坍落部位

9、進行同級混凝土回填，再進行噴混凝土施工； 噴混凝土作業(yè)時要嚴格按照施工工藝施作噴射混凝土； 對在施工后產(chǎn)生的空洞，應(yīng)采取打眼壓漿處理，用水泥漿進行回填，以 填補空洞，保證施工質(zhì)量；4、防排水4.1 常見質(zhì)量通病防水板有破損、折曲現(xiàn)象；止水帶（止水條）未按要求安裝或破損壞；縱 環(huán)向盲管堵塞、破損，排水不暢4.2 原因分析(1) 造成防水板損壞的主要原因： 基面未清理干凈，外露錨桿、鋼筋頭未切除或切除后未用砂漿摸平； 土工布掛設(shè)采用帶射釘?shù)臒崴苄詧A墊圈進行固定，熱塑性圓墊圈與EVA防水板無法焊接，或焊接時燒壞。防水板和熱塑性圓墊圈質(zhì)量達不到設(shè)計的質(zhì) 量要求； 拆除的中隔壁和臨時仰拱工字鋼接頭沒有抹

10、平處理，容易造成防水板損壞； 焊接二次襯砌鋼筋對防水板不進行防護，造成防水板損壞； 施工過程中不注意保護，機械等碰掛造成防水板破損； 防水板焊接不牢固，吊掛點數(shù)量不足、間距過大，松緊不適中，造成在 混凝土澆筑過程中防水板焊縫開裂、破損。(2) 止水帶(止水條)、縱環(huán)向盲管安裝比較困難，難于控制質(zhì)量，施工 中容易被忽視。止水帶未按要求進行連接，采用鋼釘?shù)戎苯庸潭ǎ斐善茡p；(3) 滲水盲管未用土工布包裹，固定不牢固，坡度控制不好，出現(xiàn)反坡排 水現(xiàn)象。4.3 控制與防治措施(1) 防水板鋪設(shè)前必須將基面清理干凈，外露錨桿、鋼筋頭徹底切除后 用砂漿摸平；(2) 熱塑性熱融墊圈與 EVA防水板無法焊接

11、，防水板與土工布之間掛設(shè) 采用射釘進行固定，射釘處再用防水板采用手持焊槍進行補焊 ;(3) 拆除的中隔壁和臨時仰拱工字鋼接頭處，要求采用噴射混凝土或砂 漿抹平；( 4)掛設(shè)防水板前，仰拱預(yù)埋鋼筋采用塑料管套在鋼筋頭上，防止鋼筋 頭損壞防水板，焊接鋼筋時在其周圍用石棉水泥板進行遮擋，以免濺出火花燒 壞防水板；(5)防水層按環(huán)狀鋪設(shè)，并視材質(zhì)采取相應(yīng)接合方法。接合牢固，吊掛 點間距滿足設(shè)計及規(guī)范要求，松緊適度。灌筑二襯混凝土時輸送泵管不得直接 對著防水板，避免混凝土沖擊防水板引起防水板被帶滑脫，防水板下滑 ;( 6)二次襯砌鋼筋綁扎完成后，要重新進行防水板進行復(fù)查，發(fā)現(xiàn)有損壞現(xiàn)象及時進行修補焊接處

12、理，確保防水效果（7）加強控制，施工中必須按設(shè)計要求安裝止水帶（止水條）、縱環(huán)向 盲管。止水帶必須按要求進行連接，嚴禁采用鋼釘?shù)戎苯庸潭?；滲水盲管用土 工布包裹，固定牢固，嚴格控制坡度，杜絕出現(xiàn)反坡排水現(xiàn)象。（8）防水層鋪設(shè)長度應(yīng)根據(jù)襯砌長度確定，施工中注意保護防水層，杜絕機械等碰掛防水層，仰拱開挖時與上循環(huán)交接處應(yīng)預(yù)留2030cm人工清理,做好對外露止水帶的保護措施。5、仰拱5.1 常見質(zhì)量通病 仰拱曲度不夠，仰拱兩端和仰拱填充兩側(cè)止水帶位置不正確和損害，仰拱 表面出現(xiàn)裂縫、碎板、滲水等現(xiàn)象5.2 原因分析（ 1）灌注仰拱混凝土不安裝內(nèi)模， 無法保證仰拱的曲度， 兩側(cè)混凝土搗固 也不密實。（

13、 2）仰拱內(nèi)和仰拱填充中埋式橡膠止水帶安裝固定方法不正確，灌注混凝土時沒有保護措施造成中埋式橡膠止水帶中心線位置和施工縫中心不重合，出 現(xiàn)扭曲現(xiàn)象等 ;（ 3）開挖下一環(huán)仰拱土方采用挖掘機進行開挖， 沒有對已經(jīng)預(yù)埋的止水帶 進行保護造成止水帶有損壞現(xiàn)象 ;（ 4）仰拱施工前，隧道底需碴、雜物、積水等未清理干凈，超挖采用片石 等回填；仰拱分幅施工；仰拱施工縫和變形縫處應(yīng)作防水處理。5.3 控制與防治措施（ 1）灌注仰拱混凝土必須支設(shè)內(nèi)模，確保仰拱曲度和混凝土密實度；（ 2）采取增加固定止水帶鋼筋， 端頭模板開槽夾止水帶的措施保證止水帶 正確位置。確保止水帶中心線位置和施工縫中心重合不出現(xiàn)扭曲變形

14、現(xiàn)象 ;（ 3）灌注仰拱混凝土時， 應(yīng)嚴格控制澆筑的沖擊力， 避免力量過大而刺破 止水帶，振搗棒不要碰撞預(yù)埋的止水帶確保止水帶的正確位置，同時還必須充 分振搗，保證混凝土與橡膠止水帶的緊密結(jié)合，灌注混凝土時發(fā)現(xiàn)止水帶不正 確及時進行處理 ;（ 4）挖掘機挖掘仰拱土方時， 應(yīng)采取保護措施避免損壞已經(jīng)預(yù)埋好的止水 帶，損壞的止水帶采取補救措施 ;（5）仰拱施工前，必須將隧道底需碴、雜物、積水等清理干凈，超挖應(yīng)采 用同級混凝土回填；仰拱宜在拱墻二次襯砌前進行，其超前距離宜保持 3 倍以 上襯砌循環(huán)長度；仰拱施作應(yīng)一次成型，避免分幅灌筑；6、二次襯砌6.1 常見質(zhì)量通病 襯砌厚度不足；襯砌混凝土裂縫；

15、環(huán)向施工縫滲漏水；襯砌混凝土局部蜂 窩現(xiàn)象；混凝土局部出現(xiàn)的孔洞現(xiàn)象；混凝土的麻面現(xiàn)象；缺棱掉角現(xiàn)象；二 襯混凝土與初支間存在空洞； 二次襯砌鋼筋鋼筋銹蝕、 綁扎不滿足要求； 露筋；6.2 原因分析（1）襯砌厚度不足的主要成因：欠挖未處理， 支護結(jié)構(gòu)變形侵入二襯斷面， 掛設(shè)防水板前未進行斷面復(fù)核；（2）襯砌混凝土裂縫主要成因： 干縮裂縫的因素主要有水泥品種、用量及混凝土拌合物水灰比、骨料大 小級配原材料的影響，另外還有施工溫度對二次襯砌施工的影響 ; 荷載變形裂縫主要是仰拱和邊墻的基礎(chǔ)虛碴未清理干凈， 混凝土澆注后， 基底產(chǎn)生不均勻沉降造成的，模板臺車或堵頭板沒有固定好，以及過早脫?；?脫模時

16、混凝土受到較大的外力撞擊等是產(chǎn)生變裂縫的原因 ; 襯砌施工縫（接茬縫）是混凝土在施工過程中由于停電、機械故障等原 因迫使混凝土澆注作業(yè)中斷，時間超過混凝土初凝時間后，繼續(xù)澆注，而先施 工混凝土界面未進行處理便進行后續(xù)施工導(dǎo)致新舊混凝土接茬間產(chǎn)生裂縫 ;（3）環(huán)向施工縫滲漏水主要成因： 防水板焊接質(zhì)量存在問題，或遭破壞； 止水帶（條）施工質(zhì)量不到位； 排水盲管或盲溝被堵塞 ;（4）襯砌混凝土局部蜂窩現(xiàn)象主要成因： 混凝土配合比不當或砂、 石子、 水泥材料加水量計量不準， 造成砂漿少、 石子多； 混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實； 下料不當或下料過高，造成石子砂漿離析 ； 混凝

17、土未分層澆筑，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠； 模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失； 鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過?。?）混凝土局部出現(xiàn)的孔洞現(xiàn)象的主要成因： 在鋼筋較密的部位或預(yù)留孔洞和埋件處，混凝上下料被卡住，未振搗就 繼續(xù)澆筑上層混凝土 ； 混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗； 混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔 洞； 混凝土內(nèi)掉入模具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡??；（6）混凝土的麻面現(xiàn)象主要成因： 模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被 粘壞； 模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構(gòu)件表面混凝土的水分被吸收，使混凝土

18、失水過多出現(xiàn)麻面； 摸板拼縫不嚴，局部漏漿； 模扳隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效混凝土表面與模板粘結(jié)造成 麻面； 混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點；（7）缺棱掉角主要成因： 模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養(yǎng)護不好，造成脫水， 強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被磕掉； 低溫施工過早拆除側(cè)面非承重模板； 拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉； 模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均；（8）二襯混凝土與初支間存在空洞的主要原因： 防水板鋪掛不符合規(guī)范要求， 封頂混凝土施工不到位， 混凝土自重及收縮（9）二次襯砌鋼筋鋼筋銹蝕、綁扎不滿足要求的原因分析：

19、 鋼筋在綁扎前未進行除銹處理，綁扎后在施做二次襯砌前未對已綁扎鋼 筋進行合理保護 ; 在綁扎二次鋼筋過程中墊塊數(shù)量不夠或位置布置不正確 ; 鋼筋綁扎工技術(shù)力量差或工作責任心不強 ;（10）露筋的原因分析： 灌筑混凝土時， 鋼筋保護層墊塊位移過大或墊塊太少或漏放， 致使鋼筋 緊貼模板外露； 結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面小， 鋼筋過密， 石子卡在鋼筋上， 使水泥砂漿不能充滿鋼 筋周圍，造成露筋； 混凝土配合比不當，產(chǎn)生離析，靠模板部位缺漿或模板漏漿； 混凝土保護層太小或保護層處混凝土振搗不實； 或振搗棒撞擊鋼筋或踩 踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋； 木模板未澆水濕潤吸水粘結(jié)或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導(dǎo)致漏 筋；

20、6.3 控制與防治措施（1）厚度不足的控制與防治措施 防水板鋪掛前必須進行斷面復(fù)核，發(fā)現(xiàn)欠挖即使處理，防水卷材懸掛有富余量，松緊適度；初期支護，尤其是鋼拱架等不得侵入襯砌范圍內(nèi)；超挖 應(yīng)用同級砼填滿；（2）襯砌混凝土裂縫控制與防治措施 選擇低水化熱、耐腐蝕、耐久性好的原材料，是防止混凝土開裂的基 礎(chǔ)，因此施工中必須從原材料抓起，嚴格控制。 選用高效減水劑，是減少水泥用量、控制水灰比、降低水化熱、防止 混凝土開裂的有效措施。 選用合理的配合比，通過調(diào)整砼配合比，降低水化熱，控制水灰比， 是提高砼質(zhì)量，防止砼開裂的重要措施。 控制拆模時間，控制拆模有兩個指標，一個是砼強度要滿足設(shè)計規(guī)范的要求；另一

21、個是砼溫度，即拆模時砼內(nèi)外溫度之差V20 C。 調(diào)整環(huán)境溫度，為解決兩個溫度控制指標，必要時采取對環(huán)境溫度進 行封閉和升溫措施，縮小拆模后砼表面降溫梯度，防止由此造成的開裂。 襯砌施工前保證邊墻等基礎(chǔ)部位無虛渣，在施工過程中嚴格混凝土澆注 施工工藝; 在混凝土接縫施工時，嚴格按接縫施工工藝進行混凝土施工，在保證先 澆注混凝土具有良好的重塑性時，加強接茬處混凝土的振搗 ;（3）襯砌環(huán)向施工縫滲漏水的控制與防治措施 采用以防為主，防、堵、排、截相結(jié)合的綜合治水原則 ； 每條焊縫均做充氣壓力檢查； 加強對防水板的保護，特別是二襯鋼筋焊接施工時，應(yīng)防止防水板被燒 傷、灼傷，防止鋼筋接頭扎破防水板，混凝

22、土澆注振搗時，盡量防止破壞防水 板； 止水帶（條）必須嚴格按規(guī)范要求，保持直順，無損壞 ； 正確施作排水盲管，做好防排水施工；（ 4）襯砌混凝土局部蜂窩現(xiàn)象的控制與防治措施 二次襯砌模板拼裝完成后，嚴格按照設(shè)計和規(guī)范要求進行模板檢查； 認真設(shè)計、嚴格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計量準確，混凝土 拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過2m澆灌應(yīng)分層下料，分層振搗, 防止漏振：模板縫應(yīng)堵塞嚴密，澆灌中，應(yīng)隨時檢查模板支撐情況防止漏漿； 小蜂窩：洗刷干凈后，用1:2或1: 2.5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩， 鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒， 刷洗凈后， 支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實， 較深蜂窩，

23、如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉 后，進行水泥壓漿處理 ； 加強混凝土的攪拌、運輸、澆筑、振搗等工序質(zhì)量控制；（ 5）襯砌混凝土局部出現(xiàn)的孔洞現(xiàn)象的控制與防治措施 在鋼筋密集處及復(fù)雜部位，采用細石混凝土澆灌，在模板內(nèi)充滿，認真 分層振搗密實，預(yù)留孔洞，應(yīng)兩側(cè)同時下料，側(cè)面加開澆灌門，嚴防漏振，砂 石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混凝土內(nèi)，應(yīng)及時清除干凈； 將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、振搗密實，至排除氣泡為止；（6）襯砌混凝土的麻面現(xiàn)象的控制與防治措施 支模時模板內(nèi)表面要平整光滑模板表面清理干凈，不得粘有干

24、硬水泥砂 漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應(yīng)澆水充分濕潤，模板縫隙，應(yīng)用油氈紙、膩 子等堵嚴，模板隔離劑應(yīng)選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷； 表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，應(yīng)在麻面部位澆水充分濕潤 后，用原混凝土配合比去掉石子制成砂漿，將麻面抹平壓光； 認真設(shè)計、嚴格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計量準確，混凝土 拌合均勻， 控制好混凝土坍落度及其它混凝土性能的穩(wěn)定性； 澆灌應(yīng)分層下料， 分層振搗，防止漏振；模板縫應(yīng)堵塞嚴密，澆灌中，應(yīng)隨時檢查模板支撐情況 防止漏漿；（7）缺棱掉角現(xiàn)象的控制與防治措施模板在澆筑混凝土前應(yīng)充分濕潤，混凝土澆筑后應(yīng)認真澆水養(yǎng)護，拆除 側(cè)面非承重模板時，混凝土應(yīng)

25、具有1.2N/mm血上強度；拆模時注意保護棱角， 避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時，將成品陽角用草袋等 保護好，以免碰損 ;缺棱掉角， 可將該處松散顆粒鑿除， 沖洗充分濕潤后， 視破損程度用 1： 2或1：2.5 水泥砂漿抹補齊整， 或支模用比原來高一級標號的混凝土搗實補好， 認真養(yǎng)護 ;（8）二襯混凝土與初支間存在空洞的控制與防治措施 嚴格按照規(guī)范要求的松弛度鋪設(shè)防水板，并加密固定，在模板臺車端部預(yù)留排氣孔， 加強拱頂混凝土施工監(jiān)督， 保證頂部混凝土飽滿密實， 預(yù)埋壓漿管， 待混凝土達到設(shè)計要求后，進行拱部壓漿處理。（9）二次襯砌鋼筋鋼筋銹蝕、綁扎不滿足要求的控制與防治措施 二次襯砌鋼筋下料前要把鋼筋彎出角度，確保搭接焊接鋼筋長度，焊工 上崗前必須進行考核，必須要求持證上崗，定期對焊工進行考核確保鋼筋焊接 質(zhì)量; 鋼筋原材及半成品下雨天要采用防護措施，明洞