郭楓后鋼板彈簧吊耳設(shè)計說明書

1、工程技術(shù)學院工藝綜合課程設(shè)計課程設(shè)計(論文)題目: 后鋼板彈簧吊耳的機械加工工藝規(guī)程及夾具設(shè)計學生姓名 郭楓 專 業(yè)機械設(shè)計制造及其自動化學 號 222012322220120 班 級 2012級機制3班 指導教師 何輝波 成 績 工程技術(shù)學院2015年 7月機械制造工藝學課程設(shè)計任務(wù)書題目：“后鋼板彈簧吊耳”零件的機制加工工藝規(guī)程及夾具設(shè)計內(nèi)容：1、零件圖 1張 2、毛坯圖 1張 3、工藝過程卡 1張 4、工序卡 3張 4、夾具總裝圖 1張 5、夾具體零件圖 3張 6、裝配圖 1張 7、課程設(shè)計說明書 1份原始資料：零件圖樣，零件年產(chǎn)量5000件/年。2016年06月目錄1 引言32 課程設(shè)

2、計的目的33 零件的工藝分析4 3.1零件結(jié)構(gòu)及工藝性分析4 3.2零件的的技術(shù)要求分析6 3.3工藝過程設(shè)計所應采取的相應措施6 4 毛坯的選擇75 零件機械加工工藝路線7 5.1定位基準的選擇75.1.1粗基準的選擇75.1.2精基準的選擇85.2工藝路線的制定8 5.2.1加工方法的選擇和加工階段的劃分8 5.2.2 工藝路線的擬定 8 5.2.2.1工藝方案一9 5.2.2.2工藝方案二9 5.2.2.3工藝方案的比較與分析95.3加工余量及工序尺寸的擬定 105.3.1 毛坯尺寸的確定105.3.2 確定機械加工余量和工序尺寸12 5.4 切削用量的確定135.4.1 工序10切削用

3、量的確定 135.4.2 工序20切削用量的確定 145.4.3 工序60切削用量的確定 15 5.5 時間定額的確定15 5.5.1 工序10時間定額的確定 155.5.2 工序20時間定額的確定 165.5.3 工序60時間定額的確定 186 加工工藝孔夾具設(shè)計 196.1加工工藝孔夾具設(shè)計方案的確定196.2選擇定位方式及定位元件206.3導向裝置的確定206.4切削力的計算與夾緊力分析206.5夾緊機構(gòu)的確定216.6定位誤差分析21 7 小結(jié) 228 參考文獻 239 致謝 23后鋼板彈簧吊耳的機械加工工藝規(guī)程及夾具設(shè)計郭楓西南大學工程技術(shù)學院，重慶 4007161 引言 機械的加工

4、工藝及夾具設(shè)計是在我們完成機械原理和機械設(shè)計課程設(shè)計之后的又一次重要課程設(shè)計，本次課程設(shè)計安排在我們完成全部專業(yè)課程學習之后，旨在檢驗我們對所學專業(yè)知識的綜合運用能力以及理論聯(lián)系實際的能力。機械加工工藝是實現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計，保證產(chǎn)品質(zhì)量、節(jié)約能源、降低成本的重要手段，是企業(yè)進行生產(chǎn)準備，計劃調(diào)度、加工操作、生產(chǎn)安全、技術(shù)檢測和健全勞動組織的重要依據(jù)，也是企業(yè)上品種、上質(zhì)量、上水平，加速產(chǎn)品更新，提高經(jīng)濟效益的技術(shù)保證。然而夾具又是制造系統(tǒng)的重要組成部分，不論是傳統(tǒng)制造，還是現(xiàn)代制造系統(tǒng)，夾具都是十分重要的。因此，好的夾具設(shè)計可以提高產(chǎn)品勞動生產(chǎn)率，保證和提高加工精度，降低生產(chǎn)成本等，還可以擴大機床的

5、使用范圍，從而使產(chǎn)品在保證精度的前提下提高效率、降低成本。為適應當今激烈的市場競爭和企業(yè)信息化的要求,企業(yè)對夾具的設(shè)計及制造提出了更高的要求，所以合理的機械加工工藝過程設(shè)計及夾具設(shè)計具有十分重要的意義，而這也是我們機械制造類專業(yè)學生必須掌握的技能。2 課程設(shè)計的目的 機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計旨在繼承材料成型技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計，讓我們完成一次機械零件的機械加工工藝規(guī)程和典型夾具設(shè)計的鍛煉，其目的如下：（1）在結(jié)束了機械制造技術(shù)基礎(chǔ)等前期課程的學習后，通過本次設(shè)計使學生所學到的知識得到鞏固和加深。培養(yǎng)學生學會全面綜合地應用所學知識去分析和解決機械制造中的問題的能力。（2）通過設(shè)計提高學生的自學能力，

6、使學生熟悉機械制造中的有關(guān)手冊、圖表和技術(shù)資料，特別是熟悉機械加工工藝規(guī)程設(shè)計和夾具設(shè)計方面的資料，并學會結(jié)合生產(chǎn)實際正確使用這些資料。（3）通過設(shè)計使學生樹立正確的設(shè)計理念，懂得合理的設(shè)計應該是技術(shù)上先進的，經(jīng)濟上合理的，并且在生產(chǎn)實踐中是可行的。（4）通過編寫設(shè)計說明書，提高學生的技術(shù)文件整理、寫作及組織編排能力，為學生將來撰寫專業(yè)技術(shù)及科研論文打下基礎(chǔ)。3 零件的工藝分析3.1零件結(jié)構(gòu)及工藝性分析圖3-1 后鋼板彈簧吊耳零件圖由后鋼板彈簧吊耳零件圖3-1知可將其分為兩組加工表面，它們相互間有一定的位置要求?，F(xiàn)分析如下：（1）以兩外圓端面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：兩外圓端

7、面的銑削，加工的孔以及其孔口倒角，其中兩外圓端面表面粗糙度要求為，孔的表面粗糙度要求為，其孔口倒角粗糙度要求為。（2）以孔為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：兩個的孔及其孔口倒角C1，兩個的孔，兩個孔的內(nèi)外兩側(cè)面的銑削，以及寬度為4的開口槽的銑削，兩個孔在同一中心線上有數(shù)值為的同軸度要求。其中兩個孔的表面粗糙度要求為，其空口倒角粗糙度要求為，兩個的孔表面粗糙度要求為，兩個孔的內(nèi)側(cè)面表面粗糙度要求為，兩個孔的外側(cè)面表面粗糙度要求為，寬度為4的開口槽的表面粗糙度要求為。在兩組加工表面之間沒有一定的位置要求，先加工哪一組表面都可以，現(xiàn)計劃是加工第一組表面，再以第一組為基準加工第二組表面。圖3

8、-2后彈簧鋼板吊耳三維零件圖3.2零件的技術(shù)要求分析查【3】表9-1，可知各尺寸加工精度等級如下：加工表面400，IT1350，IT945，IT974，IT922IT12（經(jīng)濟精度）孔IT12（經(jīng)濟精度）寬為4mm的槽IT12（經(jīng)濟精度）C1IT12（經(jīng)濟精度）3.3工藝過程設(shè)計所應采取的相應措施由以上分析可知，該零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于該零件來說，加工過程中的主要問題是保證平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關(guān)系。該類零件的加工也應遵循先加工定位基面后加工其他表面、先加工主要面后加工次要面

9、、先粗后精、先面后孔的總體原則。即首先根據(jù)零件技術(shù)要求將孔與平面的加工明確劃分粗加工和精加工階段，以保證孔系加工精度；加工過程先加工零件的基準平面，以基準平面定位加工其他平面，然后再加工孔系。這是因為平面的面積大，用平面定位可以確保定位可靠夾緊牢固，因而容易保證孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去鍛件表面的凹凸不平，為提高孔的加工精度創(chuàng)造條件，便于對刀及調(diào)整，也有利于保護刀具。4 毛坯的選擇后鋼板彈簧吊耳零件的材料選用35鋼，硬度為,其年生產(chǎn)綱領(lǐng)為5000件，設(shè)其設(shè)備品率為3%，機械加工廢品率為0.5%，則零件年生產(chǎn)綱領(lǐng)為：件/年。其中：a備品率；b廢品率，并且零件的輪廓尺寸不大，根據(jù)【1

10、】表1-2可知，該零件的生產(chǎn)已初步達到大批生產(chǎn)水平，在造型中可采用模鍛成型。再考慮零件在工作中的情況，零件在汽車后后鋼板中支架鋼板，受到各種不同的振蕩，有減震功能、阻尼緩沖部分功能、導向功能作用，因此應該選擇鍛件，以使金屬纖維盡量不被切斷，保證零件工作可靠。綜上所述，根據(jù)【2】表2-5,又由于零件結(jié)構(gòu)復雜程度一般，故毛坯制造形式采用模鍛成型。5 零件機械加工工藝路線5.1定位基準的選擇5.1.1粗基準的選擇粗基準選擇應當滿足以下要求：（1）粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關(guān)系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應選擇其中與加工表面的相互位置

11、精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。（2）選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。（3）應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。（4）應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)初加工。（5）粗基準應避免重復使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。

12、多次使用難以保證表面間的位置精度。為了滿足上述要求，基準選擇以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面作為粗基準。先以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面互為基準加工出零件圖所要求的端面，再以端面定位加工出工藝孔。在后續(xù)工序中除個別工序外均用端面和工藝孔定位加工其他孔與平面。5.1.2精基準的選擇精基準的選擇應遵循基準重合、統(tǒng)一基準、互為基準、自為基準的原則，例如加工后鋼板彈簧吊耳零件時，第二面組的加工都是以大圓端面和孔作為精基準，做到了基準統(tǒng)一，容易保證第二面組各面之間的相互位置關(guān)系。當設(shè)計基準與工序基準不重合時，應當進行尺寸換算，計算出相應的定位誤差。5.2工藝路線的制定5.2.1加工方法的選擇和加工階段的劃分后鋼板

13、彈簧吊耳零件的主要加工面為孔和端面。由于端面和孔的精度要求并不高，端面的加工采用粗銑或粗銑、半精銑就能達到圖樣要求；孔的加工可以采用擴鉸工藝，也可以采用先鉆孔后鏜孔；倒角采用锪削加工；在鉗工臺上去毛刺。端面和孔外側(cè)面加工采用粗銑就能滿足要求，孔內(nèi)側(cè)面需先粗銑，再半精銑?？椎募庸ぶ?，若在預留孔的基礎(chǔ)上采用擴-鉸工藝，則擴、鉸孔依次完成孔的半精加工、精加工。若采用在預留孔基礎(chǔ)上鏜孔，則鏜孔完成孔的半精加工。具體工藝路線及其分析見5.2.2。5.2.2工藝路線的擬定擬定工藝路線時，首先必須保證零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等達到圖紙上的設(shè)計要求。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批量生產(chǎn)的條件下，應盡量使工序

14、集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還考慮經(jīng)濟效果，對于圖紙上未要求的尺寸精度盡量采用經(jīng)濟精度，以便降低生產(chǎn)成本。按照上述對零件機構(gòu)及工藝的分析，現(xiàn)制定了下述兩種不同的工藝方案。5.2.2.1 工藝方案一表 5-1 工藝方案一表工序號工序內(nèi)容設(shè)備10粗銑兩外圓端面至圖樣要求X503220擴、鉸孔，倒角Z5140A30銑孔的內(nèi)側(cè)面至圖樣要求X503240銑孔的外側(cè)面X503250擴、鉸孔，倒角Z5132A60鉆，擴孔Z5125A70銑寬度為4的開口槽X612080去毛刺鉗工臺90終檢5.2.2.2 工藝方案二表 5-2 工藝方案二表 工序號工序內(nèi)容設(shè)備10粗銑孔的端面X503220精銑孔的端面X5032

15、30鉆孔Z5140A40鏜孔，倒角T61850粗銑孔的端面X503260精銑孔的端面X503270鉆孔Z5132A80鏜孔，倒角T61890鉆孔Z5125A100銑寬4的開口槽X6120110去毛刺鉗工臺120檢查5.2.2.3 工藝方案二工藝方案一與工藝方案二的關(guān)鍵不同的兩個地方：一是兩端面的加工以及孔的內(nèi)外側(cè)表面加工，分析這幾個平面加工，兩端面，精度要求和表面要求均不是特別高，其尺寸精度為12級，表面粗糙度均為，由【1】圖5-7可知粗銑就能達到這些加工要求?？椎膬?nèi)側(cè)面尺寸精度為IT9，表面粗糙度為，需要粗銑后再半精銑，在一個工序內(nèi)完成，兩外側(cè)面粗糙度為，粗銑即可。而方案二增加了精銑工序，盡

16、管提高了加工精度，但是也耗費了更多工時和成本，經(jīng)濟性不好。二是方案一在毛坯預留孔基礎(chǔ)上再進行擴鉸來加工主要的孔，加工的幾何精度不容易保證，但效率高。方案二采用鏜削來加工主要孔，加工精度容易保證，但是由于鏜孔夾具操作費時，效率不高。鑒于孔和孔的加工精度均為9級精度，表面粗糙度為，通過擴鉸也能到該加工要求，故考慮到提高生產(chǎn)率，方案一比方案二合理。綜上所述，較為合理的具體加工藝如下：表5-3 最終工藝方案工序號工序內(nèi)容設(shè)備10粗銑兩外圓端面至圖樣要求X503220擴、鉸孔，倒角Z5140A30粗銑、半精銑孔的內(nèi)側(cè)面X503240銑孔的外側(cè)面X503250擴、鉸孔，倒角Z513260鉆，擴孔Z5125

17、70銑寬度為4的開口槽X612080去毛刺鉗工臺90終檢10零件入庫5.3機械加工余量及工序尺寸的擬定5.3.1毛坯尺寸的確定后鋼板彈簧吊耳零件材料為35鋼，材料密度為，由三維建模軟件分析估算毛坯重量，鍛件的復雜數(shù)為，所以鍛件復雜系數(shù)為級（一般）。35鋼碳的質(zhì)量分數(shù)為，小于，故材質(zhì)系數(shù)為。結(jié)合課程設(shè)計手冊，分別確定鍛件各表面的毛坯尺寸、公差如下：查【2】表5-65，粗銑平面余量為1.5mm,故圓柱厚度方向尺寸為，再查5-16，知鍛件公差及極限偏差為，所以該方向毛坯尺寸為。由【2】表5-17，確定孔兩側(cè)內(nèi)面間毛坯尺寸單邊余量為2mm，確定孔兩內(nèi)側(cè)面間毛坯尺寸及公差為。每個孔兩側(cè)面間毛坯尺寸為，經(jīng)

18、濟精度。由表5-17可知，孔表面加工余量為2mm(單邊)，毛坯尺寸及其公差為。同上，孔表面加工余量為2mm(單邊)，毛坯尺寸及其公差為。 圖5-1鍛造毛坯圖5.3.2 確定機械加工余量、工序尺寸參考【2】表5-65，5-53可得如下機械加工余量和工序尺寸：1.工序I：（1-1）銑端的其中的一個側(cè)面，以另一側(cè)面為定位基準 名稱加工余量/mm基本尺寸/mm加工經(jīng)濟精度工序尺寸及公差/mm表面粗糙度粗銑1.577.5IT12毛坯尺寸-79-(1-2）銑端的另一個側(cè)面，以加工后的那面作為精基準名稱加工余量/mm基本尺寸/mm加工經(jīng)濟精度工序尺寸及公差表面粗糙度粗銑1.576IT122.工序II：加工孔

19、名稱加工余量（雙邊）/mm基本尺寸/mm加工經(jīng)濟精度工序尺寸及公差表面粗糙度鉸孔0.5IT8擴孔3.5IT11預留孔-3.工序III：銑孔的內(nèi)側(cè)端面：名稱加工余量（雙邊）/mm基本尺寸/mm加工經(jīng)濟精度工序尺寸及公差/mm表面粗糙度半精銑277IT9粗銑375IT12毛坯尺寸-72-4.工序IV：銑孔的外側(cè)兩端面名稱加工余量/mm基本尺寸/mm加工經(jīng)濟精度工序尺寸及公差表面粗糙度粗銑1.522IT12225.工序V：加工孔：名稱加工余量（雙邊）/mm基本尺寸/mm加工經(jīng)濟精度工序尺寸及公差/mm表面粗糙度鉸孔0.5IT8擴孔3.5IT11預留孔-6.工序VI：加工孔：名稱加工余量（雙）基本尺寸

20、/mm加工經(jīng)濟精度工序尺寸及公差表面粗糙度擴孔1.5IT11鉆孔9IT127.工序VII：銑寬度為4mm的開口槽：名稱加工余量基本尺寸加工經(jīng)濟精度工序尺寸及公差表面粗糙度粗銑44IT1245.4切削用量的確定5.4.1工序10切削用量的確定工序10：粗銑兩外圓端面。查【2】表5-10和表5-33，機床選用X5032立式銑床；刀具選用高速鋼立銑刀， ，齒數(shù)。（1）銑削深度：（2）每齒進給量：查設(shè)計指導書【2】表5-88可知，取。銑削速度：由5-88查取切削速度。機床主軸轉(zhuǎn)速，將, 代入上式得：.根據(jù)【4】表4.2-36，取機床主軸轉(zhuǎn)速.實際銑削速度：（3）工作臺每分進給量：5.4.2工序20切削

21、用量的確定工序20：擴鉸孔，锪倒角。機床：立式鉆床 Z5140A。刀具：專用擴孔鉆、高速鋼鉸刀、锪鉆。1. 擴孔工步1）背吃刀量的確定：取。2）進給量的確定：由表5-81知進給量為，根據(jù)機床參數(shù)選取該工步的每轉(zhuǎn)進給量。3）切削速度的計算：參照表5-21所列Z5140A型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速，據(jù)此可求出該工序的實際鉆削速度：。2.鉸孔工步1）背吃刀量的確定：取。2）進給量的確定：查【2】表5-82，可以查到每轉(zhuǎn)進給量處于之間，可以選取該工步的每轉(zhuǎn)進給量。3）切削速度的計算：參照表5-21所列Z5140A型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速，據(jù)此可求出該工序的實際鉆削速度：。3.锪倒角采用锪鉆，取倒

22、角時的主軸轉(zhuǎn)速與擴孔時相同，為。5.4.3工序60切削用量的確定工序60：鉆、擴孔。機床：立式鉆床 Z5125A。刀具：麻花鉆、擴孔鉆。1.鉆孔工步1）背吃刀量為。2）進給量的確定：由【2】表5-78知進給量為，根據(jù)【2】表5-21機床參數(shù)選取該工步的每轉(zhuǎn)進給量。3）切削速度的計算：參照【4】表4.2-15所列Z5125A型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速，據(jù)此可求出該工序的實際鉆削速度：。2.擴孔工步1）背吃刀量的確定：取。2）進給量的確定：查【2】表5-81，可以查到每轉(zhuǎn)進給量處于之間，可以選取該工步的每轉(zhuǎn)進給量。3）切削速度的計算：參照表5-21所列Z5125A型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速，據(jù)

23、此可求出該工序的實際鉆削速度：。5.5時間定額的確定5.5.1工序10時間定額的確定工序10：粗銑兩外圓端面。1. 銑一個端面基本時間的確定由【2】表3-14可知，單次走刀基本時間，式中，根據(jù)表3-17取，前面已求得。走刀兩次，所以得基本時間。2. 銑一個端面輔助時間的計算查閱【2】表3-19，各動作時間如下：拿取工件并完成裝夾時間：；起動機床：；刀具靠近工件、退回并復位：；停機取下工件：；綜上，銑一個端面所需輔助時間 。綜上，銑兩個端面的作業(yè)時間=基本時間+輔助時間=。3. 布置工作地時間的計算布置工作地時間一般是作業(yè)時間的，取為作業(yè)時間的，則。4.休息和生理需要時間的計算休息與生理需要時間

24、一般取為作業(yè)時間的，則。由于該工件的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，分攤到每個工件、工序上的時間很微小，所以可以忽略不計。綜上所述，工序20的工時定額=。5.5.2工序20時間定額的確定工序20：擴、鉸孔，锪倒角。1.基本時間的確定1）擴孔工步查【2】表3-12，擴孔的基本時間可由公式求得。式中；，取；;；。將上述結(jié)果代入公式，則得該工序的基本時間為：。2） 鉸孔工步查【2】表3-12，擴孔的基本時間可由公式求得。式中；據(jù)表3-13，??；;；。將上述結(jié)果代入公式，則得該工序的基本時間為：。3)锪倒角工步由表3-12可得，其中,取，則：由于要锪倒角兩次，故本工序的基本時間時是。2. 輔助時間的計算查閱【2】

25、表3-19，各動作時間如下：拿取工件并完成裝夾時間：；起動機床、調(diào)節(jié)鉆床轉(zhuǎn)速：0.03min；刀具（三次）靠近工件、退回并復位：；停機取下工件：0.3min；綜上，由于該工序中包括兩次裝夾，所以該工序輔助時間 。3.布置工作地時間的計算布置工作地時間一般是作業(yè)時間的，作業(yè)時間=基本時間+輔助時間=。取為作業(yè)時間的，則。4.休息和生理需要時間的計算休息與生理需要時間一般取為作業(yè)時間的，則。由于該工件的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，分攤到每個工件、工序上的時間很微小，所以可以忽略不計。綜上所述，工序20的工時定額=。5.5.3工序60時間定額的確定工序60：鉆，擴孔。1.鉆、擴一個孔的基本時間的確定1）鉆孔

26、工步查【2】表3-12，鉆孔的基本時間可由公式求得。式中；，取；鉆頭，；。將上述結(jié)果代入公式，則得該工序的基本時間為：。2）擴孔工步查【2】表3-12，擴孔的基本時間可由公式求得。式中；據(jù)表3-12，超出長度，?。?。將上述結(jié)果代入公式，則得該工序的基本時間為：。綜上，鉆、擴兩個孔時的基本時間。2. 輔助時間的計算查閱【2】表3-19，各動作時間如下：拿取工件并完成裝夾時間：；起動機床、調(diào)節(jié)鉆床轉(zhuǎn)速：0.03min；刀具（兩次）靠近工件、退回并復位：；停機取下工件：0.3min；綜上，該工序輔助時間。3.布置工作地時間的計算 布置工作地時間一般是作業(yè)時間的，作業(yè)時間=基本時間+輔助時間=。取為作

27、業(yè)時間的，則。4.休息和生理需要時間的計算休息與生理需要時間一般取為作業(yè)時間的，則。由于該工件的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，分攤到每個工件、工序上的時間很微小，所以可以忽略不計。綜上所述，工序60的工時定額=。6 加工孔夾具設(shè)計6.1加工孔夾具設(shè)計方案的確定本工序夾具主要用來擴、鉸兩個孔。這兩個工藝孔的尺寸精度等級達到9級，表面粗糙度為，兩孔之間的同軸度要求為，并用于后一道工序加工孔中的定位，因此其加工質(zhì)量直接影響到后續(xù)工序的加工精度。由零件圖可知，兩孔有尺寸精度要求、表面粗糙度要求以及位置精度要求，由于孔都是通孔，因此除了沿孔軸向的自由度不用限制外，其余五個自由度都需要限制。為了保證所擴、鉸的孔與側(cè)

28、面垂直并保證兩工藝孔能在后續(xù)的孔加工工序中使孔的加工余量均勻，根據(jù)基準重合、基準統(tǒng)一原則，在選擇兩工藝孔的加工定位基準時，應盡量選擇上一道工序即粗、半精銑孔兩側(cè)面的工序的定位基準，以及設(shè)計基準作為其定位基準。因此加工此兩個孔的定位基準應以已加工過的外圓端面和孔表面為主要定位基準，定位方案確定為“一面兩銷”定位。6.2選擇定位方式及定位元件由上分析可知，采用“一面兩銷”進行定位，定位元件為一個小端面、一根長心軸和一個擋銷：與外圓端面相接觸的一個小端面限制工件的1個自由度，與孔配合的長心軸限制工件的4個自由度，再用一個擋銷，限制工件的另一個自由度，共限制工件的六個自由度，即采用完全定位方式。為提高

29、工藝系統(tǒng)的剛度，采用一可調(diào)高度的支承釘作為輔助支承。6.3導向裝置的確定本道工序所設(shè)計的夾具為鉆床夾具，也稱鉆模，本道工序采用的是固定式鉆模，其導向裝置為鉆套，由于本道工序分為擴孔、鉸孔兩個工步，而該后鋼板彈簧吊耳零件的生產(chǎn)類型又為大批大量生產(chǎn)，所以為提高生產(chǎn)效率，所以采用快換式鉆套。6.4切削力的計算與夾緊力分析由于本道工序主要完成孔的擴、鉸加工，而擴孔時吃刀量是大于鉸孔時的吃刀量的。故擴孔的切削力也大于鉸孔時的切削力。因此切削力應以擴削力為準。由機床夾具設(shè)計手冊表1-2-7得：擴削力： 鉆削扭矩： 式中： , ,為修正系數(shù)，由【5】表1-2-8查得：。 。加工本道工序孔時，設(shè)計的夾具保證了夾緊力方向與鉆削力方向相同，由上計算可知，擴削力和力矩都較小，僅需較小的夾緊力就可防止工件在加工過程中產(chǎn)生振動和轉(zhuǎn)動，因此進行夾緊力計算無太大意義，一般螺旋壓板加緊機構(gòu)就能滿足夾緊需求。6.5夾緊機構(gòu)的確定由于上分析可知擴、鉸孔時的切削力和力矩并不大。由于螺旋壓板夾緊機構(gòu)具有結(jié)構(gòu)簡單，容易制造，自鎖性能好，夾緊可靠等優(yōu)點，而