主跨130m變截面連續(xù)箱梁施工方案

1、一、一、 工程概況工程概況XXX 運河特大橋起點樁號 K9+600，終點樁號 K10+574.2，全長974.2m，該橋由左右幅兩座分離式橋梁組成，橋面寬 2凈-12m，橋梁跨徑組合為 630+（73+130+73）+530+630+630m。主橋上部構(gòu)造采用單箱單室預(yù)應(yīng)力混凝土變截面連續(xù)箱梁， 69#墩的跨徑組成 73+130+73m。主橋設(shè)計為 19 塊，其中 0#和 1#塊設(shè)計為支架現(xiàn)澆，2#17#塊為懸臂現(xiàn)澆，117#塊的長度分別為5*3+6*3.5+6*4m。18#塊為合攏塊，中跨合攏塊長度為 3m，邊跨合攏塊長度為 1.5m。0#塊根部梁高 7m，頂板厚 0.65m，底板厚 1.3

2、m，在墩頂設(shè)置兩道厚 0.8m 的橫隔板，人孔處加設(shè)一道半橫梁。箱梁翼緣板懸臂寬3.5m，端部厚 0.18m，根部厚 0.65m?？缰屑岸瞬苛焊?3m，頂板厚0.28m，寬 13.5m，底板寬 6.5m，底板厚由 0.3m 變化到根部 0.8m，梁高及底板采用二次拋物線變化，腹板在距主墩頂 32.5m 范圍內(nèi)厚0.8m，向兩端經(jīng)過 7m 過渡到 0.5m 厚。主橋箱梁縱向和橫向預(yù)應(yīng)力鋼筋采用鋼絞線， 豎向預(yù)應(yīng)力鋼筋采用直徑 32mm 的精軋螺紋粗鋼筋。 在墩頂處采用直徑 32mm 的精軋螺紋粗鋼筋臨時固結(jié)，按照自由懸臂澆筑法施工，合攏后經(jīng)體系轉(zhuǎn)換成為連續(xù)箱梁。主橋 6#和 9#墩內(nèi)側(cè)采用 GP

3、Z（II）5DX 型支座，外側(cè)采用 GPZ（II）5SX 型支座；7#墩內(nèi)側(cè)采用 GPZ（II）32.5GD 型支座，外側(cè)采用 GPZ（II）32.5DX 型支座；8#墩內(nèi)側(cè)采用 GPZ（II）32.5DX 型支座，外側(cè)采用 GPZ（II）32.5SX 型支座。設(shè)計鋼材 2200t，混凝土12000m3。主橋位于 R=5500m 左偏圓曲線內(nèi)，縱面位于 R=20000m 凸曲線內(nèi)，變坡點位于 K9+060（每一個梁段的底板和頂板設(shè)計標高及坐標每一個梁段的底板和頂板設(shè)計標高及坐標詳見附件詳見附件 1） 。二、二、 施工計劃及保證措施施工計劃及保證措施1.施工計劃安排施工計劃安排由于主橋鉆孔樁溶洞

4、處理難度大、陰雨天多等客觀原因，造成主橋工期滯后 4 個月左右。 為了確保全橋能夠按照省市高指年底合攏的要求完成，我們重新排了主橋的施工計劃，對主橋剩余工程量進行了細化，并且采取冬季施工的方法，編制冬季施工方案，充分利用春節(jié)期間施工，確保右幅于 2005 年 3 月 10 日合攏，左幅于 2005 年 4 月20 日合攏。附件附件 2主橋施工形象進度橫道圖主橋施工形象進度橫道圖 。按照在正常情況下施工，0、1#塊施工時間計劃為一個月左右，掛籃拼裝時間計劃為 15 天左右，2#塊施工時間計劃為 14 天左右（包含預(yù)壓 7 天） ，正常段施工時間計劃為 7 天（不包含預(yù)壓） ，冬季施工期間正常段施

5、工時間計劃為 10 天，邊跨直線段計劃 40 天，邊跨合攏段計劃 15 天，中跨合攏段計劃 20 天，具體計劃安排如下：（一）（一）8#墩右幅墩右幅1、7 月 25 日8 月 18 日 0#、1#塊綁扎鋼筋、砼澆筑完成。2、8 月 19 日9 月 2 日掛籃拼裝。3、9 月 3 日9 月 18 日 2#塊預(yù)壓、鋼筋綁扎、砼澆筑完成。4、9 月 19 日9 月 27 日 3#塊砼澆筑完成。5、9 月 28 日10 月 4 日 4#塊砼澆筑完成。6、10 月 5 日10 月 11 日 5#塊砼澆筑完成。7、10 月 12 日10 月 18 日 6#塊砼澆筑完成。8、10 月 19 日10 月 25

6、 日 7#塊砼澆筑完成。9、10 月 26 日11 月 1 日 8#塊砼澆筑完成。10、 11 月 2 日11 月 8 日 9#塊砼澆筑完成。11、 11 月 9 日11 月 15 日 10#塊砼澆筑完成。12、 11 月 16 日11 月 22 日 11#塊砼澆筑完成。13、 11 月 23 日11 月 29 日 12#塊砼澆筑完成。14、 11 月 30 日12 月 6 日 13#塊砼澆筑完成。15、 12 月 7 日12 月 16 日 14#塊砼澆筑完成。16、 12 月 17 日12 月 26 日 15#塊砼澆筑完成。17、 12 月 27 日2005 年 1 月 5 日 16#塊砼澆

7、筑完成。18、 2005 年 1 月 6 日2005 年 1 月 15 日 17#塊砼澆筑完成。19、 2004 年 12 月 1 日2005 年 1 月 10 日邊跨直線段。20、 2005 年 1 月 20 日2005 年 2 月 5 日邊跨合攏。21、 2005 年 2 月 20 日2005 年 3 月 10 日中跨合攏。（二（二） 、8#墩左幅墩左幅1、7 月 25 日8 月 10 日支架安裝完成。2、8 月 11 日9 月 7 日 0#、1#塊施工完成。3、9 月 8 日9 月 23 日掛籃拼裝完成。4、9 月 24 日10 月 16 日 2#塊預(yù)壓、鋼筋綁扎、砼澆筑完成。5、10

8、月 17 日10 月 25 日 3#塊砼澆筑完成。6、10 月 26 日11 月 2 日 4#塊砼澆筑完成。7、11 月 3 日11 月 10 日 5#塊砼澆筑完成。8、11 月 11 日11 月 17 日 6#塊砼澆筑完成。9、11 月 18 日11 月 24 日 7#塊砼澆筑完成。10、 11 月 25 日12 月 1 日 8#塊砼澆筑完成。11、 12 月 2 日12 月 8 日 9#塊砼澆筑完成。12、 12 月 9 日12 月 18 日 10#塊砼澆筑完成。13、 12 月 19 日12 月 28 日 11#塊砼澆筑完成。14、 2004 年 12 月 29 日2005 年 1 月

9、7 日 12#塊砼澆筑完成。15、 2005 年 1 月 8 日2005 年 1 月 17 日 13#塊砼澆筑完成。16、 2005 年 1 月 18 日2005 年 1 月 27 日 14#塊砼澆筑完成。17、 2005 年 1 月 28 日2005 年 2 月 6 日 15#塊砼澆筑完成。18、 2005 年 2 月 7 日2005 年 2 月 16 日 16#塊砼澆筑完成。19、 2005 年 2 月 17 日2005 年 2 月 26 日 17#塊砼澆筑完成。20、 2005 年 1 月 10 日2005 年 2 月 25 日邊跨直線段。21、 2005 年 2 月 28 日2005

10、年 3 月 15 日邊跨合攏。22、 2005 年 3 月 31 日2005 年 4 月 20 日中跨合攏。（三（三） 、7#墩右幅墩右幅1、7 月 25 日7 月 28 日支架安裝完成。2、7 月 29 日8 月 6 日預(yù)壓完成。3、8 月 7 日8 月 27 日 0#、1#塊施工完成。4、8 月 28 日9 月 10 日掛籃拼裝完成。5、9 月 11 日9 月 23 日 2#塊預(yù)壓、鋼筋綁扎、砼澆筑完成。6、9 月 24 日9 月 30 日 3#塊砼澆筑完成。7、10 月 1 日10 月 7 日 4#塊砼澆筑完成。8、10 月 8 日10 月 14 日 5#塊砼澆筑完成。9、10 月 15

11、 日10 月 21 日 6#塊砼澆筑完成。10、 10 月 22 日10 月 28 日 7#塊砼澆筑完成。11、 10 月 29 日11 月 4 日 8#塊砼澆筑完成。12、 11 月 5 日11 月 11 日 9#塊砼澆筑完成。13、 11 月 12 日11 月 18 日 10#塊砼澆筑完成。14、 11 月 19 日11 月 25 日 11#塊砼澆筑完成。15、 11 月 26 日12 月 3 日 12#塊砼澆筑完成。16、 12 月 4 日12 月 10 日 13#塊砼澆筑完成。17、 12 月 11 日12 月 20 日 14#塊砼澆筑完成。18、 12 月 21 日12 月 30 日

12、 15#塊砼澆筑完成。19、 2004 年 12 月 31 日2005 年 1 月 9 日 16#塊砼澆筑完成。20、 2005 年 1 月 10 日2005 年 1 月 19 日 17#塊砼澆筑完成。21、 2004 年 12 月 10 日2005 年 1 月 15 日邊跨直線段。22、 2005 年 1 月 20 日2005 年 2 月 5 日邊跨合攏。23、 2005 年 2 月 20 日2005 年 3 月 10 日中跨合攏。（四（四） 、7#墩左幅墩左幅1、7 月 25 日8 月 15 日支架安裝完成。2、8 月 16 日9 月 18 日 0#、1#塊施工完成。3、9 月 19 日1

13、0 月 3 日掛籃拼裝完成。4、10 月 4 日10 月 19 日 2#塊預(yù)壓、鋼筋綁扎、砼澆筑完成。5、10 月 20 日10 月 26 日 3#塊砼澆筑完成。6、10 月 27 日11 月 3 日 4#塊砼澆筑完成。7、11 月 4 日11 月 10 日 5#塊砼澆筑完成。8、11 月 11 日11 月 17 日 6#塊砼澆筑完成。9、11 月 18 日11 月 24 日 7#塊砼澆筑完成。10、 11 月 25 日12 月 1 日 8#塊砼澆筑完成。11、 12 月 2 日12 月 8 日 9#塊砼澆筑完成。12、 12 月 9 日12 月 18 日 10#塊砼澆筑完成。13、 12 月

14、 19 日12 月 28 日 11#塊砼澆筑完成。14、 2004 年 12 月 29 日2005 年 1 月 7 日 12#塊砼澆筑完成。15、 2005 年 1 月 8 日2005 年 1 月 17 日 13#塊砼澆筑完成。16、 2005 年 1 月 18 日2005 年 1 月 27 日 14#塊砼澆筑完成。17、 2005 年 1 月 28 日2005 年 2 月 6 日 15#塊砼澆筑完成。18、 2005 年 2 月 7 日2005 年 2 月 16 日 16#塊砼澆筑完成。19、 2005 年 2 月 17 日2005 年 2 月 26 日 17#塊砼澆筑完成。20、 2005

15、 年 1 月 10 日2005 年 2 月 25 日邊跨直線段。21、 2005 年 2 月 28 日2005 年 3 月 15 日邊跨合攏。22、 2005 年 3 月 31 日2005 年 4 月 20 日中跨合攏。2.完成計劃的保證措施完成計劃的保證措施2.1 健全組織，合理分工健全組織，合理分工項目經(jīng)理 XXX，副經(jīng)理兼總工程師 XXX，副經(jīng)理 XXX，結(jié)構(gòu)工程師 XXX、 XXX、 XXX、 XXX， 質(zhì)檢工程師 XXX， 測量工程師 XXX，試驗工程師 XXX，安全長 XXX，計量工程師 XXX、生產(chǎn)保障部部長 XXX 等。主橋下設(shè)一個工班，工班長張發(fā)展，施工高峰時人數(shù)可達 200

16、 人左右， 共下設(shè)分 6 個小工班。 具體人員安排： 鋼筋工班一個，共 3040 人；張拉工班一個，共 1520 人；綜合工班 4 個，每個工班有 3035 人。詳見附件附件 3組織機構(gòu)框圖組織機構(gòu)框圖項目經(jīng)理、副經(jīng)理主要負責行政管理工作，總工程師、結(jié)構(gòu)工程師負責工程的技術(shù)，計量工程師負責計劃和合同管理等工作。鋼筋工班負責工程的預(yù)應(yīng)力鋼筋及普通鋼筋的收料、下料、制作及運輸。張拉工班負責預(yù)應(yīng)力鋼筋的穿束、張拉及壓漿等工作。綜合工班負責土方開挖、模板支護、鋼筋綁扎、掛籃行走、砼澆筑等其它工作。2.2 加強機械設(shè)備管理，確保正常施工加強機械設(shè)備管理，確保正常施工根據(jù)施工計劃要求，生產(chǎn)保障部及時進場所

17、需機械設(shè)備，在混凝土澆筑過程中，配備一些常用的主要機械設(shè)備，如：砼輸送泵、振搗棒等。同時加強設(shè)備的日常維修和保養(yǎng)，確保機械設(shè)備在關(guān)鍵時刻能夠正常使用，主要機械設(shè)備詳見下表。YC60A 千斤頂三、三、 施工方案及具體要求施工方案及具體要求因為 0#塊沒有縱向預(yù)應(yīng)力張拉，采取 0#、1#塊同時支架現(xiàn)澆的方法，其他按照設(shè)計要求的程序進行施工。懸灌梁施工順序： 0#、1#塊支架現(xiàn)澆2-17#塊掛籃懸臂澆筑支架現(xiàn)澆邊跨直線段邊跨合攏中跨合攏。3.1 主橋主橋 0、1#塊支架現(xiàn)澆塊支架現(xiàn)澆0、1塊是連接上下部結(jié)構(gòu)的關(guān)鍵部位之一，是懸灌梁的施工重點和難點，它的成敗直接關(guān)系到懸灌梁的順利完成與否。0、1#塊施

18、工工藝流程：搭設(shè)支架、預(yù)壓安裝永臨支座支立底模、外模綁扎底、腹板鋼筋安裝底、腹板預(yù)應(yīng)力管道安裝內(nèi)模腹板封端模澆筑底板和腹板混凝土灑水養(yǎng)護安裝頂板模板綁扎頂板鋼筋安裝頂板預(yù)應(yīng)力孔道頂板封端模澆筑混凝土養(yǎng)護。1. 支架設(shè)置由于第一次澆筑的梁段長 13m，而承臺的寬度只有 9m，為了減少因地基沉降造成支架不均勻下沉，采用型鋼作為支撐系統(tǒng)，將支架的受力全部作用到承臺上。 豎向支撐采用直徑 38cm 和 50cm 的鋼管，橫向設(shè)計為 6 排，縱向設(shè)計為 2 排，并在端部設(shè)計了一個斜支撐（直徑 22cm 的鋼管，承臺頂面預(yù)埋鋼板，墩身外側(cè)預(yù)埋鋼板，用以固定支撐系統(tǒng)。立桿上鋪橫梁（由兩個 30#工字鋼焊接）

19、 ，在橫梁上鋪縱梁（40#工字鋼） ，間距 50cm，在兩側(cè)腹板處加密，剩余部分用方木找平。另外，每相鄰的兩排支撐之間用 7.5#角鋼連接，以增強其整體穩(wěn)定性。詳見下圖3.1.2. 支架預(yù)壓根據(jù)設(shè)計圖紙，0#段梁體重量 567.1T，在托架上的 1.5m 端部重 混凝土臨時墊塊混凝土 臨時墊塊塊塊塊承臺中心線、1塊托架簡圖厚竹膠板調(diào)節(jié)坡度方木縱向工字鋼橫向工字鋼注：1、鋼管立柱垂直焊接于承臺預(yù)埋件水平鋼板。 2、 號鋼管直徑為38，2號鋼管直徑為22，壁厚為8。3號鋼管直徑為50，壁厚為5。 3、圖中40 工字鋼為支撐外側(cè)?？v梁，共計15*4根。 、其中立柱鋼管與鋼管之間剪刀撐為8槽鋼和7*7

20、的角鋼。 5、調(diào)節(jié)方木或槽鋼15根側(cè)，30縱向工字鋼18根側(cè)。 30橫向工字鋼3根側(cè)。6、本圖除注明以外單位均為托架立柱平面示意圖-量為 89.16T，1#塊單側(cè)梁體重量 150.47T，待整體托架加固牢固后，底模支墊鋪裝完畢進行預(yù)壓后， 采用底層先平鋪掛籃桿件后碼放砂袋的方法進行預(yù)壓，預(yù)壓重量按照 0#塊托架上梁體重量和 1#塊重量的120%計算，單側(cè)托架預(yù)壓重量 287.556T，預(yù)壓時應(yīng)保證施工安全平衡受壓，其方法步驟如下：測量支架標高，設(shè)置 16 點，做好標記。在底模板支架上層排布掛籃構(gòu)件， 由技術(shù)員根據(jù)掛藍圖逐一審核并登記構(gòu)件的重量， 荷載達到 95.852T 時， 待穩(wěn)定后進行標高

21、測量。繼續(xù)用砂袋碼放規(guī)則、平整，為便于計算，以重量最少的砂袋為基數(shù)進行荷載計算，在壓力達到 191.704T 時，重新觀測標高并與上次標高進行對比。預(yù)壓荷載全部達到后，進行標高測量，觀察其變化，使其受壓24 小時后再測 16 點的標高，觀測其沉降標高在 24 小時靜壓內(nèi)沉降小于 2mm，即可以確認沉降達到穩(wěn)定。沉降趨于穩(wěn)定，即可卸載。對卸載過程要進行標高控制，其標高觀測與預(yù)壓過程相同，即 191.704T 測一次，95.825T 測一次，卸載完畢測一次，以確認其彈性形變，并將資料上報監(jiān)控小組。1.支座安裝7#、 8#墩頂安裝 GPZ(II)32.5GD、 GPZ(II)32.5DX、 GPZ(

22、II)32.5SX盆式橡膠支座。（1）施工墩身時，在墩頂和支撐墊石上準確定出支座下座板各錨桿預(yù)留孔位置，精確找平墊石頂面標高，將絕對標高及相對標高的誤差均控制在 2mm 以內(nèi)。（2）安裝永久支座時，檢查預(yù)留孔的孔徑與深度，吊裝支座，對準各錨桿孔，上緊錨桿螺栓，保證支座四周高度差不得大于 2mm。支座錨桿就位后用 50 號環(huán)氧樹脂砂漿錨定。安裝支座時注意：支座中心線與主梁中線應(yīng)平行；支座標高應(yīng)符合設(shè)計要求，且頂面水平；縱向活動支座上下導(dǎo)向塊保持平行；支座相對滑移面用無水酒精擦洗干凈。（3）在 0 號梁段立模時，要注意梁底預(yù)埋鋼板和梁底楔形塊的設(shè)置，保證支座上盆與梁底楔形塊之間的密貼，并用支座錨固

23、螺栓固定。（4）安裝前，在四氟乙烯板涂硅脂，不得夾有灰塵和雜質(zhì)，支座定位準確，除滿足設(shè)計高程外，支座平面縱橫兩個方面的水平高差不大于 2mm。（5）支座防塵裝置的安裝：支座就位前，取出吊環(huán)螺栓，在支座就位時， 在鋼套箱和上下座板結(jié)合面布設(shè)橡膠或石棉墊圈后擰緊錨固螺栓，隨后在支座周圍進行臨時防塵保護（用橡膠圍板或薄鐵皮等） ，上部結(jié)構(gòu)施工過程中，支座應(yīng)保持潔凈，且不得受到機械損傷、灼熱、污染或其它不利因素的影響，并保持支座均勻受力，階段施工完成后，應(yīng)拆下臨時防塵、調(diào)平和鎖定裝置。上部施工完成后，按圖將支座防塵裝置裝好。2.臨時固結(jié)為承受懸臂施工中 T 構(gòu)梁重量及產(chǎn)生的不平衡力矩， 設(shè)計圖紙?zhí)峁┝?/p>

24、墩梁臨時固結(jié)措施，通過墩梁臨時固結(jié)，將懸臂箱梁臨時錨固在主墩頂， 墩梁臨時固結(jié)鋼筋預(yù)先埋入主墩承臺， 在墩頂張拉并連接后，再澆筑 0#塊并張拉，澆筑箱梁前，在臨時支座墊塊的底面和頂面涂抹隔離劑。臨時支座墊塊頂面標高嚴格按設(shè)計圖紙?zhí)峁┑臄?shù)據(jù)控制， 以確保在施工過程中永久支座不受力，臨時支座采用 C50 混凝土。臨時支座拆除后，嚴格按照設(shè)計要求解除預(yù)應(yīng)力鋼筋，并對管道進行壓漿處理，臨時支座布置詳見下圖。精軋 32 螺紋鋼筋尺寸的詳見附件附件 4 精軋精軋J32 螺紋鋼筋尺寸計螺紋鋼筋尺寸計算表算表臨時支座永久支座預(yù)應(yīng)力粗鋼筋臨時支座示意圖臨時錨固墊塊大樣圖混凝土永久盆式橡膠支座1.模板組成0、1

25、號梁段模板由底模、外側(cè)模、內(nèi)模（含橫隔板模） 、頂板模板、外端模等幾部分組成。（1）底模：采用 2cm 厚的竹膠板直接支撐在型鋼和墩身上，模板表面平整度高，外表美觀。（2）外側(cè)模：外側(cè)模利用掛籃懸澆段模板，支撐在平臺支架上。模板框架為型鋼桁架，面板用 5mm 厚鋼板，表面平整光滑。外模分節(jié)制作，現(xiàn)場豎向拼接成整體。腹板及翼緣板部分一次支立并調(diào)整至正確位置。外?？蚣茏鳛橐砭壈搴奢d的支架。（3）內(nèi)模、橫隔板模：內(nèi)模及橫隔板模板用組合鋼模板拼制，倒角部分做木模與之搭配。在底板鋼筋上焊鋼筋支架，將模板立在支架之上，先安裝腹板和底板內(nèi)模。0 塊中間橫隔板箱室的材料從橫隔板的預(yù)留人洞處送出。因 0 梁段高

26、達 7m，箱室內(nèi)搭設(shè)鋼管架，以方便作業(yè)。（4）頂板模板：由組合鋼模板組成。（5）外端模：采用木模板做面板，背面用方木加強，并在其上鉆孔將箱梁接縫縱向鋼筋和預(yù)應(yīng)力波紋管伸出模板。（6）內(nèi)外模板之間用拉桿拉緊，內(nèi)部設(shè)有頂撐。2.模板安裝在支架預(yù)壓完成后，安裝 0、1 號梁段模板，模板安裝要求結(jié)構(gòu)尺寸準確， 確保不漏漿， 由于本梁段二次澆筑， 故立模時， 先立底模、外側(cè)模，將底板、腹板和橫隔板的鋼筋綁扎完以后，再立腹板及橫隔板澆筑段內(nèi)模、端模，然后澆筑底板、至翼緣板拐角處腹板砼，最后安裝頂板、腹板及橫隔板上部模板，進行頂板鋼筋綁扎。立外模：按設(shè)計標高推出側(cè)?？蚣苤螛烁?，定好位置及標高。將 0、1

27、號段模板先上至腹板下部拐角處，按設(shè)計立模標高控制好，立模時，控制好中線，以防發(fā)生偏移。吊裝模板，并將腹板與砼墊塊相貼的部分刷脫模劑。將腹板預(yù)埋鋼板與側(cè)模密貼，后面與鋼筋焊牢以防澆筑砼時移位。拼全外側(cè)模，最后調(diào)整好梁頂標高。外側(cè)模一次安裝到位，避免產(chǎn)生錯臺。立內(nèi)模：將模板入洞，各種鋼件按標準安放。穿拉桿進行加固，并進行堵漏處理。立內(nèi)模時，預(yù)留孔洞，以便砼搗固，待下部澆筑完畢后再堵住， 繼續(xù)澆筑， 采取邊關(guān)內(nèi)模邊澆筑的方法， 如此循環(huán)澆筑。在箱梁底頂、腹板上預(yù)留活動窗口，澆筑砼過程中，可用振動棒插入進行振搗，完成后關(guān)上活動模板，堵塞縫隙，并保證不漏漿。模板安裝的允許偏差模板安裝的允許偏差項目允許偏

28、差(mm)檢查方法和頻率軸線偏位L100mL /1000013用經(jīng)緯儀檢查每跨 5 處頂面高程L100mL/500026用經(jīng)緯儀檢查每跨 5 處相鄰節(jié)段高差10斷面尺寸高度+5，-10檢查施工記錄每跨5個斷面頂寬+30頂、底腹板厚+10，-0同跨對稱點高程差L100mL/500026每跨用水準儀檢查 5 處L 為跨徑 L=130 m脫模劑采用柴機油和機油按 3：1 體積比配制的混合液，均勻涂抹到內(nèi)表面。鋼筋加工及安裝鋼筋加工及安裝鋼筋綁扎的順序為：底板腹板頂板。按規(guī)范要求的頻率進行抽驗，按不同規(guī)格掛牌堆放，為避免銹濁和污染，鋼筋、鋼絞線堆放在專設(shè)的鋼筋棚內(nèi)。鋼筋下料、加工在岸上鋼筋工場內(nèi)完成。

29、加工成型的鋼筋運至墩位后由吊車吊運至墩頂，然后在墩頂進行綁扎。鋼筋成型過程中， 盡量不采用點焊， 否則很容易燒傷模板的表面，影響模板的使用壽命，且容易損壞波紋管。箱梁內(nèi)部構(gòu)造鋼筋復(fù)雜，波紋管較密，鋼筋安裝與管道相抵觸時，經(jīng)現(xiàn)場監(jiān)理工程師同意后適當調(diào)整普通鋼筋位置，不能切斷鋼筋。為保證鋼筋保護層的厚度，鋼筋與模板之間梅花形布置與梁體同標號的砼墊塊間距 60cm。1.底腹板鋼筋及預(yù)應(yīng)力筋鋼筋安裝時，先按照中心線布點彈墨線，綁扎一層底板鋼筋，安裝腹板鋼筋，放置豎向預(yù)應(yīng)力筋，其間要放置預(yù)埋件（泄水孔、掛籃吊帶預(yù)留孔、腹板預(yù)埋鋼板）然后再綁扎上層鋼筋。焊接綁扎鋼筋，安裝預(yù)應(yīng)力筋，預(yù)應(yīng)力筋與普通鋼筋碰、撞

30、、錯位時，按照普通鋼筋可以移動，鋼束不能移動的原則進行調(diào)整，且鋼筋的移動超過 10cm 或損壞時，進行補強。2.頂板鋼筋及預(yù)應(yīng)力鋼筋在澆筑完成第一次混凝土后，安裝頂板模板，由于頂板面積大，預(yù)應(yīng)力管道密集， 在施工鋼筋時， 要嚴格控制波紋管道的線型和位置，保護波紋管的完整性，在波紋管上施工電焊時，下墊鐵皮，防止焊渣損壞波紋管，造成漏漿。在澆筑混凝土前，在縱向波紋管內(nèi)穿入塑料管，橫向波紋管內(nèi)穿入鋼絞線，施工中隨時抽拉，以確保波紋管漏漿能及時得到處理。鋼筋加工及安裝質(zhì)量檢驗標準鋼筋加工及安裝質(zhì)量檢驗標準項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率1受力鋼筋間距 （）兩排以上排距+5每構(gòu)件檢查 2 個斷

31、面，用尺量同排梁板、拱肋+102箍筋、橫向水平筋間距（）0，-20每構(gòu)件檢查5-10 個間距3鋼筋骨架尺寸 （）長+10按骨架總數(shù) 30%抽查寬、高+54彎起鋼筋位置（）+20每骨架抽查 30%5保護層厚度梁+5每構(gòu)件沿模板周邊檢查 8 處混凝土澆筑和養(yǎng)生混凝土澆筑和養(yǎng)生鋼筋綁扎及模板安裝通過驗收后，澆筑混凝土。主墩 0#塊和 1#塊縱向同時澆筑，豎向分兩次澆筑完成，第一次澆筑至腹板頂角處，第二次澆筑頂板混凝土前， 對第一次澆筑的混凝土表面進行鑿毛并沖洗干凈，混凝土通過翻斗車或混凝土運輸車運至現(xiàn)場，由輸送泵輸送到位。砼采用自動計量拌和站集中拌和，兩臺砼輸送泵，四臺砼攪拌運輸車運輸，澆筑腹板時用

32、 4 套串筒配合下料。為防止出現(xiàn)砼堵管，每次澆筑混凝土前， 多布設(shè)一條泵管以備用。 輸送泵管搭設(shè)支架固定，高出箱梁頂 50cm，用軟管引出到箱梁模板內(nèi)。泵送砼前，先泵砂漿進行潤管，然后再泵送砼?；炷翝仓?，認真檢查模板支撐情況，模板堵漏質(zhì)量，鋼筋綁扎及保護層的設(shè)置， 預(yù)埋件， 預(yù)留孔洞位置的準確性， 模內(nèi)有無雜物；檢查澆筑砼用的料斗，串筒分布是否滿足澆筑順序。經(jīng)監(jiān)理工程師確認后方可開始澆筑施工。試驗人員現(xiàn)場跟班作業(yè)，隨時測定坍落度和和易性變化情況，及時通知攪拌站進行調(diào)整。澆筑順序：兩臺砼輸送泵分別布置在梁體順橋向的懸臂端，先對稱的澆筑底板，從兩側(cè)腹板處向中央推進，以防發(fā)生裂紋，平衡對稱施工。

33、底板澆筑完以后，將表面的模板及與腹板和橫隔板相交處的模板固定后，開始澆筑腹板兩側(cè)及橫隔板，要嚴格對稱澆筑，每次澆筑均應(yīng)一次連續(xù)澆筑完畢，不得中斷，砼分層澆筑，每層宜 3040cm厚?；炷翐v固人員須經(jīng)培訓(xùn)后上崗，要定人、定位、定責，分工明確，尤其是鋼筋密布部位、端模、拐（死）角及新舊砼連接部位指定專人進行搗固，每次澆筑前應(yīng)根據(jù)責任表填寫人員名單，并做好交底工作。砼振搗以插入式振搗為主， 腹板和橫隔板的振搗主要以在腹板內(nèi)模位置開天窗為主，天窗的間距為 2m 左右一個，砼澆筑此位置后將天窗用組合鋼模固定。 對鋼筋和波紋管密集處輔以小型 30mm 的振動棒進行振搗。插入振搗厚度以 30cm 厚為宜，

34、要垂直等距離插入到下一層 510cm 左右，其間距不得超過 60cm。砼振搗要求表面泛漿，不再冒氣泡，砼不再下沉。施工人員一定邊振搗、邊觀察，防止漏振或過振，技術(shù)人員跟班作業(yè)。搗固砼時，應(yīng)避免振動棒與波紋管接觸振動，砼搗固后，要立即對管道進行檢查。未振搗完前，禁止操作人員在砼面上走動，否則會引起管道下垂，促使砼“擱空” 、 “假實”現(xiàn)象發(fā)生?；炷寥訃栏癜丛囼灱夹g(shù)規(guī)范要求進行，并人工振搗均勻密實，試件組數(shù)滿足規(guī)范和設(shè)計要求。控制梁體張拉的試件要存放在梁頂上與梁體同環(huán)境養(yǎng)護。支架拆除支架拆除在常溫下，對梁體進行灑水養(yǎng)護 24 小時后，一般當混凝土強度達到 2.5Mpa 以上時，先拆除側(cè)模，待混

35、凝土強度達到設(shè)計強度并張拉、壓漿完畢后，拆除托架，采取由兩端向中間逐步拆除。砼澆筑注意事項：（1）鋼筋、模板經(jīng)監(jiān)理工程師檢查合格后，才能澆筑砼。（2）因梁體砼強度及外觀質(zhì)量要求高，對砼原材料的選用要嚴格要求，特別要嚴格控制砂石料的含泥量，石子要求無黃皮水銹。砂石料進場前，對材料進行試驗，確保不合格的材料不予進場。施工中，采用高效緩凝早強減水劑，在施工中，嚴格的控制摻入量。減水劑應(yīng)專庫存放，不能直接存放于施工現(xiàn)場。（3）混凝土配合比的要求施工前，由試驗室專門做出理論配合比，施工中按現(xiàn)場條件定出施工配合比，嚴格按該配合比進行配料、拌和，并嚴格控制坍落度。（4）砼采用全斷面斜向分段、水平分層連續(xù)澆筑

36、，上層與下層前后間距不小于 1.5 米。（5）澆筑完砼后，梁表面要及時覆蓋土工布灑水養(yǎng)生，箱內(nèi)也要采取灑水或蓄水養(yǎng)生。在每次澆筑砼時，均要制作足夠的試件，其中一部分與梁體同條件養(yǎng)護，以準確測定梁體的實際強度，為張拉和拆模時的梁體砼強度提供依據(jù)。（6）混凝土養(yǎng)護時要控制梁內(nèi)外的溫差，防止溫差過大而引起混凝土的裂縫。必要時需采取通風冷卻箱內(nèi)溫度。觀測點的設(shè)置觀測點的設(shè)置加強對每一梁段卸載的過程測量， 按照 監(jiān)控實施細則 的要求，在 0、1#上埋設(shè)基準點，從箱梁 2梁段開始，每個斷面在頂板上設(shè)置三個觀測點（腹板上方） ，用于觀測各梁段頂?shù)臉烁咦兓?，觀測時間分別為：澆筑梁段混凝土前、澆筑梁段混凝土后

37、、縱向預(yù)應(yīng)力束張拉前、張拉后、掛籃移動前、掛籃走行后（指即將進行下一節(jié)梁段作業(yè)前） 。施工注意事項施工注意事項a0、1塊的施工必須準備充分，確保成功。對于混凝土拌和、振搗、運輸、用電、用水等都要準備備用設(shè)備，以備急用，混凝土要提前多次同條件進行試驗，確保質(zhì)量。b.混凝土的質(zhì)量、拌和、振搗，有專人控制跟班作業(yè)，控制混凝土的性能、坍落度、水灰比、外加劑的摻量在試驗確定的范圍內(nèi)。支架模板要專人儀器觀測，隨時進行記錄。c.澆筑作業(yè)要在最短的時間內(nèi)完成，并且加入緩凝劑，控制混凝土在澆筑完成的同時進入初凝狀態(tài)，避免施工過程中因支架、擾動等原因使已澆筑的混凝土產(chǎn)生裂紋。d.該梁段澆筑完成后，及時進行養(yǎng)護，表

38、面覆蓋土工布等，確保混凝土表面保持濕潤狀態(tài)，防止出現(xiàn)溫度裂紋。3.2 正常段施工正常段施工施工順序施工順序懸灌梁正常段施工工序為：掛籃就位調(diào)整底模、外側(cè)模標高綁扎底板、腹板鋼筋安裝豎向預(yù)應(yīng)力鋼筋支立內(nèi)部模板、堵頭模板安裝縱向、 橫向預(yù)應(yīng)力管道綁扎頂板鋼筋澆筑混凝土養(yǎng)護穿鋼絞線張拉壓漿移掛籃。具體工藝詳見附件具體工藝詳見附件 5施工組織施工組織1）每懸澆段的工序時間計劃（平均值）每懸澆段的工序時間計劃（平均值）（1）掛籃移位就位8h（2）校正底摸板2h（3）外側(cè)模就位2h（4）安裝底板、腹板鋼筋12h（5）安裝豎向預(yù)應(yīng)力筋4h（6）安裝腹板內(nèi)側(cè)模、底板堵頭、下承托模板4h（7） 調(diào)整底板底模24

39、h（8）安裝頂板鋼筋、縱向波紋管、橫向管道、三通及預(yù)埋件等12h（9） 澆筑混凝土48h（10）養(yǎng)生、整理修正管道、穿鋼束72h（11） 縱、 橫、 豎三向鋼束張拉812h（12） 拆內(nèi)模、 壓漿養(yǎng)生424h（13）落底板、頂板，做好掛籃前移的準備工作6h從以上可以看出，正常施工完成一段懸灌段約需：6-7d。2）人員組織（每工作面）人員組織（每工作面）（1） 工程技術(shù)人員4 人 （每班 1 人）（2） 測量工3 人 （需時執(zhí)勤）（3）試驗人員（拌合站 2 人，現(xiàn)場 1 人）（4）起重工4 人（5）混凝土工6 人（6）木工6 人（7）電工3 人（24 小時值班）（8） 鋼筋電焊工6 人 （每班

40、2 人）（9）機械工2 人（10）安全工2 人（11）張拉工8 人（12）普工15人左右掛籃的拼裝與使用掛籃的拼裝與使用掛籃是懸臂澆筑的重要工具，是一個能夠沿軌道行走的活動吊架，該橋設(shè)計為三角行垳架式，掛籃錨固懸吊在已經(jīng)成型的 0塊和1#塊梁段上。在掛籃上進行下一個梁段的立模、綁扎鋼筋、澆筑混凝土和預(yù)應(yīng)力筋的張拉等作業(yè)，完成一個循環(huán)后，新的梁段產(chǎn)生，掛籃前移固定在新的梁段上，如此循環(huán)直至連續(xù)梁完成。三角形掛籃具有外形美觀，受力明確，變形小，操作安全，移動方便的特點，并且施工作業(yè)面大，詳見附件附件 6XXX 特大橋掛籃示意圖特大橋掛籃示意圖 。1、掛籃的結(jié)構(gòu)：掛籃是按照最大梁段進行設(shè)計的，為無平

41、衡重自行式掛籃，自重 42t，加上模板、千斤頂、導(dǎo)鏈等自重約 50t，設(shè)計承受施工荷載 200t。主要由主構(gòu)架、行走及錨固裝置、底模架、外側(cè)模板、內(nèi)模板、前吊及后吊裝置、前上橫梁等組成。a.主構(gòu)架：是掛籃的主要受力系統(tǒng)，由兩個三角桁架組成。前部安裝前上橫梁與吊帶及前下橫梁形成懸臂吊架， 懸吊掛籃模板和梁段鋼筋混凝土的部分重量，以實現(xiàn)懸臂澆筑施工。b.橫梁系：橫梁系由前上橫梁，前下橫梁、后上橫梁、后下橫梁組成，上橫梁固定在主桁架上，前下橫梁通過吊帶吊于前上橫梁上。c.懸吊系：掛籃的懸吊系統(tǒng)用于懸吊和升降底模、工作平臺等，以適應(yīng)連續(xù)梁高度的變化。由吊帶、千斤頂、手拉葫蘆、吊帶座等組成。通過緊固端部

42、螺母來改變吊帶的長度，以實現(xiàn)底模及工作平臺的升降。澆筑混凝土?xí)r，利用千斤頂調(diào)整由于主桁架的下?lián)弦鸬恼麄€掛籃的一部分下?lián)?。同時，懸吊內(nèi)?？v梁于上橫梁和已成型梁段頂板上，實現(xiàn)內(nèi)模的升降和前移。d.行走系：是掛籃前后移位的主要裝置，是依靠 2 個手拉葫蘆，通過滑槽和滑槽內(nèi)的滑軌間的相對滑動實現(xiàn)的。e.模板系：由底模、外模、內(nèi)模、端模等組成。2、掛籃的拼裝以 0#和 1塊作為掛籃的起步梁段。利用纜索在其上拼裝，按走行及錨固系統(tǒng)、主構(gòu)架、前上橫梁、底模架的順序安裝。安裝采用吊機配合人工進行。拼裝程序：找平鋪軌、安裝軌道、安裝前后兩個支座、 吊裝主垳架、 上橫梁、 主構(gòu)架下玄桿與軌道固定、 吊裝前上橫梁

43、、安裝后吊帶、吊裝底模架、吊裝內(nèi)模走行梁，安裝后吊桿，前吊用鋼絲繩和導(dǎo)鏈、由 1塊拖出外側(cè)模、調(diào)整立模標高、加固和綁扎鋼筋預(yù)應(yīng)力筋管道、安裝端頭模板，澆筑下一梁段。掛籃拼裝完成后，首先進行預(yù)壓試驗。施工中，采用壓砂法進行預(yù)壓，預(yù)加壓重量為懸灌節(jié)段混凝土的重量 120%。3、掛籃走行首先，在梁段頂面找平并測量好軌道位置，鋪設(shè)墊枕和軌道，將底模用導(dǎo)鏈吊掛在外模走行梁上，松開主構(gòu)架后錨點，用導(dǎo)鏈牽引前支座使掛籃、底模架、外側(cè)模一起向前移動至下一節(jié)梁段位置并重新錨固。安裝吊帶，將模架吊起。走行梁就位后，調(diào)整好外模板和底模標高，內(nèi)模在底板和腹板鋼筋綁扎完成后拖出，最后封端模。4、掛籃使用注意事項掛籃的安

44、裝運行及使用均為高空作業(yè)， 要采取全面的安全保證措施；現(xiàn)場技術(shù)人員必須檢查掛籃的位置、前后吊帶、吊架及后錨桿等關(guān)鍵受力部位的情況，發(fā)現(xiàn)問題及時解決。檢查預(yù)留孔位置的準確性及孔洞是否垂直；澆筑混凝土前后吊帶用千斤頂頂緊，且三處受力均勻，以防承重后與已澆筑梁段產(chǎn)生錯臺；施工中加強觀測標高，軸線及撓度等，整理出撓度曲線。、掛籃走行、掛籃走行將梁面掛籃走行軌道下用砂漿精確找平，安放墊枕，上鋪軌道并切上緊螺帽。放松掛籃后錨點及軌道上精軋螺紋鋼筋，放松底模及外側(cè)模和內(nèi)模，通過縱梁懸吊于掛籃上橫梁。導(dǎo)鏈鉤在前端軌道及掛籃前支點，兩端同時進行走行。走行速度均勻一致，兩掛籃走行距離相差不大于 30cm。走行到位

45、后，調(diào)整底模板及側(cè)模到位，并上緊掛籃上精軋螺紋。、鋼筋制安、鋼筋制安每梁段底腹板鋼筋的安裝按照施工順序由下而上對稱安裝。 底板及腹板鋼筋安裝完成后，將內(nèi)模由已經(jīng)澆筑梁段的腹內(nèi)拖出，按照標高調(diào)整到位，加固牢靠。模板清理干凈涂刷隔離劑，準備安裝頂板鋼筋。鋼筋焊接質(zhì)量標準鋼筋焊接質(zhì)量標準檢查項目規(guī)定值容許偏差備注焊接處鋼筋軸線偏角（）41、焊接上不允許有裂縫或焊瘤2、每 300個同類型焊接為一批。焊接處鋼筋軸線偏心（mm）0.1d, 3+0.05d焊縫厚度0.3d寬度0.8 d+0.1d長度單面焊5 d，雙面焊10 d-0.5d橫向咬邊深度0.52氣孔及夾渣在 2d 長度范圍內(nèi)不多于（處）在 2d

46、長度焊接表面上面積不大于（mm2）6頂板鋼筋的安裝注意頂板橫向預(yù)應(yīng)力鋼絞線的線型控制， 必須嚴格按照設(shè)計位置安裝，各種定位鋼筋安裝牢固，防止鋼筋變形。鋼筋統(tǒng)一堆放，在同一個加工場彎制、現(xiàn)場綁扎附以點焊成骨架方式，主筋采取搭接焊的方法，鋼筋綁扎前，先在底模的兩側(cè)做出標記，確定出箍筋位置，以保證鋼筋尺寸的準確，鋼筋加工及綁扎時，嚴格按照公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范 （JTJ 041-2000）的標準執(zhí)行，確保鋼筋的焊接質(zhì)量，焊條一律采用 J-506 焊條。鋼絞線在專用場地統(tǒng)一堆放、加工成型，施工過程中采用切割機進行下料，嚴格按照設(shè)計要求的尺寸進行，保證鋼絞線不受損。鋼絞線加工成束，并用綁扎絲綁扎，清除表面

47、的污垢后，再進行安裝。波紋管安裝時，必須先對鋼筋骨架進行固定，防止因變形而影響波紋管正確安裝，然后按照計算的鋼絞線坐標，以 0塊中心為坐標原點，以 0塊縱向為 X 軸，豎向為 Z 軸，橫向為 Y 軸，確定出波紋管的位置。U 型定位筋的直線段間距為 1.0 米，曲線段間距為 0.5米。為防止出現(xiàn)漏漿現(xiàn)象，波紋管接頭處、錨墊板與波紋管連接處一定要采用膠帶紙密封， 特別要注意頂板波紋管高度一定要滿足設(shè)計要求，波紋管內(nèi)采取預(yù)穿塑料管的方法。、混凝土澆筑、混凝土澆筑為保證鋼筋密集處混凝土的順利澆筑，在頂板上開天窗，用串筒把混凝土送入底模和腹板內(nèi)，并在內(nèi)模腹板處開孔，可在孔內(nèi)振搗混凝土。連續(xù)梁懸臂現(xiàn)澆段混

48、凝土的澆筑順序是：先底板，后腹板，再頂板； 頂板從翼板與腹板相交處向翼板邊緣、頂板中部澆筑，其它與 0、1#塊混凝土澆筑方法相同。通氣孔的布置方法：以每個墩的 0#塊中心為起點，按照7.5+3*15+12.5m 的尺寸布置中跨通氣孔，按照 7.5+4*15m 的尺寸布置邊跨通氣孔。、預(yù)應(yīng)力鋼筋張拉、預(yù)應(yīng)力鋼筋張拉1.預(yù)應(yīng)力材料和機具進場要求a.預(yù)應(yīng)力鋼絞線和高強精軋螺紋鋼筋的進場檢查：進場材料應(yīng)有出廠質(zhì)量保證書和試驗報告單， 進場時要進行外觀檢查。鋼絞線表面不得帶有降低鋼絞線與砼粘結(jié)力的潤滑劑、油漬等物質(zhì)，表面不得有裂紋、小刺、機械損傷、氧化鐵皮；高強精軋螺紋鋼筋表面不得有裂紋、機械損傷、氧化

49、鐵皮、結(jié)疤、劈裂；進場材料須進行力學(xué)性能檢驗，不合格產(chǎn)品不得進場。鋼絞線下料采用砂輪切割機切割，禁止電、氣焊切割，以防熱損傷。下料后按設(shè)計預(yù)應(yīng)力鋼束編號編束。編束后用 1820#鐵絲將其綁扎牢固，并將每根鋼絞線編碼標在兩端。b.錨具的進場檢查：對夾片逐片進行外觀、硬度檢查；對錨環(huán)逐個進行外觀、硬度檢查（要求硬度在 2838HRC，在錨孔周圍等距取 3 點，同一錨環(huán)各測點硬度差不得大于 3） ；抽取 5%錨環(huán)用孔塞規(guī)進行驗孔（要求外形厚度差5mm、直徑差2mm）和超聲波探傷；從同批中抽取 6 套錨具，組裝 3 個預(yù)應(yīng)力筋錨具組裝件，進行錨具錨固能力測試（靜載錨固性能試驗） ，其性能要求應(yīng)符合 G

50、BJ85-92預(yù)應(yīng)力筋用錨具、夾具和連接器應(yīng)用技術(shù)規(guī)程 。對精軋螺紋鋼筋錨具， 要求每 300 個抽 2 個進行表面質(zhì)量、 螺距、牙高、直徑檢查。2.預(yù)應(yīng)力管道安裝進場的波紋管外觀清潔，內(nèi)外表面無油污、無附著物、無孔洞和不規(guī)則折皺，咬口無開裂、無脫扣。安裝波紋管時，一定要嚴格按設(shè)計位置安裝定位鋼筋，并在曲線部位加強定位鋼筋，間距不得大于 50cm。安裝錨墊板時，要使錨墊板與管道垂直，并且準確對中。豎向、橫向精軋螺紋鋼筋及橫向扁錨體系鋼絞線為一端錨固，另一端張拉，在安裝波紋管時連同這些預(yù)應(yīng)力一起安裝就位（波紋管道的坐標詳見附件附件 7鋼束坐標計算表鋼束坐標計算表 ） 。波紋管的設(shè)置要做到牢固準確

51、，接頭平順嚴密，確保預(yù)應(yīng)力孔道順直，摩阻力減小，不串通，不漏漿。管道位置的偏歪與彎曲，都將改變梁體內(nèi)應(yīng)力方向，或產(chǎn)生附加應(yīng)力，給梁體帶來不利影響。（1）波紋管道內(nèi)襯硬塑料管芯（待混凝土澆筑完成后拔出） ，以防止在澆筑混凝土?xí)r管道被壓扁、偏移或產(chǎn)生彎曲；（3）波紋管管道接頭處必須用透明膠帶密封牢固，確保不漏水、不漏漿；（4）澆筑砼時，設(shè)置串筒均勻下料，嚴禁傾注，以免沖擊管道；（5）砼搗固設(shè)專人分區(qū)域分片負責，插入式振動棒不得接觸波紋管，以免損壞和移位管道；（6）質(zhì)檢人員加強對波紋管的設(shè)置檢查。波紋管安裝后，應(yīng)檢查波紋管位置、曲線形狀是否符合設(shè)計要求。（7）橫向預(yù)應(yīng)力管道采用的波紋管，嚴禁施工人員

52、腳踩或擠壓。3.鋼絞線穿束（1）橫向鋼絞線采用人工單根穿束。（2）對于長度小于 50m 的縱向鋼束采用成束人工穿束，按設(shè)計長度下料后，套上子彈形剛套以減少阻力。（3）對于長度大于 50m 的縱向鋼束先在管道內(nèi)穿入一根鋼絞線與已綁扎好的鋼絞線拖頭相連，一端采用卷揚機向外拉，另一端用人工慢慢送入。4.張拉前的準備工作因預(yù)應(yīng)力值的準確性對箱梁的質(zhì)量的影響至關(guān)重要， 所以張拉施工之前必須校核、配套標定張拉設(shè)備，對千斤頂、壓力表、油泵進行校驗，合格后，將其組合成全套設(shè)備，進行設(shè)備的內(nèi)摩阻校驗，并繪出油表讀數(shù)和相應(yīng)張拉力關(guān)系曲線。配套標定的千斤頂、油泵、壓力表要進行編號，不同編號的設(shè)備不能混用。千斤頂使用

53、超過 6 個月或 200 次以上時應(yīng)重新標定。 張拉機具必須由專人操作。5.張拉（1）預(yù)應(yīng)力鋼束和張拉機具根據(jù)設(shè)計張拉力的大小選擇噸位、 行程適宜的千斤頂及與之配套的高壓油泵和油表?？v向預(yù)應(yīng)力張拉采用 YCW400B 型千斤頂， 橫向鋼絞線張拉采用YC25A 型千斤頂，豎向精軋螺紋鋼筋張拉采用 YC60A 型千斤頂。（2）張拉順序根據(jù)設(shè)計要求，當與梁體同條件養(yǎng)護的試件達到 90%設(shè)計強度后，便開始張拉。張拉預(yù)應(yīng)力筋的順序應(yīng)為先縱向筋、再橫向筋、最后豎向筋?？v向張拉時，左右對稱進行。橫向張拉時從跨中向兩側(cè)對稱進行。豎向精軋螺紋鋼張拉時要從跨中向兩側(cè)對稱進行，而且左右要對稱的張拉。（3）張拉流程安

54、裝工作錨 安裝工作夾片 安裝限位板安裝千斤頂安裝工具錨安裝工具夾片向油缸供油至初始張拉應(yīng)力持荷并測量記錄伸長值繼續(xù)張拉至控制應(yīng)力持荷并測量記錄伸長值補拉至控制應(yīng)力回油卸掉工具夾片卸掉工具錨卸掉千斤頂卸掉限位板切掉多余鋼絞線封錨。(4)施加預(yù)應(yīng)力預(yù)應(yīng)力的張拉噸位和張拉步驟如下：a.19j15.24 鋼絞線：0初始張拉力 371kN（10%P）張拉控制應(yīng)力 3711kN（100%P，持荷 5 分鐘）錨固b 4j15.24鋼絞線 （單根張拉） ： 0張拉控制應(yīng)力19.5kN （10%P）張拉控制應(yīng)力 195kN（100%P，持荷 5 分鐘）錨固c.豎向預(yù)應(yīng)力鋼筋：0張拉控制應(yīng)力 58kN（10%P）

55、張拉控制應(yīng)力 580kN（100%P，持荷 5 分鐘）復(fù)拉錨固（5）施工過程中應(yīng)注意以下事項：a.嚴格控制張拉順序和張拉力。張拉時分級加載，事先調(diào)到初應(yīng)力，再開始張拉和量測伸長值，實際伸長值除量測的伸長值外，還要加上初應(yīng)力時的推算伸長值。張拉控制采用張拉應(yīng)力和伸長值雙控，以伸長值控制為主，以應(yīng)力進行校核，當實際伸長值與理論伸長值差超過 6時，應(yīng)停止張拉，等查明原因并采取措施后再進行施工。理論伸長值L 按下式計算：L:預(yù)應(yīng)力筋的理論伸長量；P：預(yù)應(yīng)力筋張拉端的張拉力，N；L：預(yù)應(yīng)力筋從張拉端至計算斷面的孔道長度，m；Ay：縱橫向鋼絞線采用美國標準（ASTM A416） ，j15.24 鋼絞線的工

56、稱截面面積為：140 mm2；Ey：鋼絞線的彈性模量(以每批的試驗值為準)；K：孔道每米局部偏差對摩擦的影響系數(shù)，取：0.002；：預(yù)應(yīng)力鋼筋與孔道的摩擦系數(shù)，?。?.14；實際伸長量按下式計算：L1=L1 +L2L1：從零至初張拉時的推算伸長值；L2：從初張拉至控制應(yīng)力時的實測伸長值。伸長量計算結(jié)果應(yīng)先報請監(jiān)理工程師核查，在得到確定答復(fù)后，再進行張拉（詳見附件附件 8鋼絞線的伸長量計算表鋼絞線的伸長量計算表 ） 。b. 張拉時，千斤頂軸線與預(yù)應(yīng)力筋要保持平行。c. 施工時張拉兩端采用對講機加強聯(lián)系，確保張拉同步緩慢進行。當預(yù)應(yīng)力損失過大時，采取二次張拉的方法。d. 張拉時操作者要配戴防護罩，

57、千斤頂后不得站人。高壓油泵有不正常情況時， 應(yīng)立即停止作業(yè)并進行檢查， 嚴禁在千斤頂工作時，拆卸液壓系統(tǒng)的部件和敲打千斤頂。e.BM-4P 錨具：將各股鋼絞線穿過一塊鋼錨板的預(yù)鉆孔洞，套在鋼質(zhì)擠壓套上，用專用工具擠壓緊，使擠壓套緊緊擠壓鋼絞線，在頂板砼內(nèi)形成一個固定式錨固體系。6.孔道壓漿讓灰漿將張拉后的鋼絞線緊緊包裹，避免銹蝕；通過灰漿將梁體和鋼絞線緊緊粘結(jié)在一起，加強梁的整體性，增強梁的結(jié)構(gòu)性能。拌制水泥漿時先投放水再放水泥，拌和時間不小于 1min?；覞{過 1mm 篩后存放在儲料桶內(nèi)并繼續(xù)攪拌。水泥漿從拌制到壓入管道的間隔時間不大于 40min。張拉作業(yè)完成后盡快壓漿，一般不大于 14d

58、。壓漿使用活塞式壓漿泵，一般控制壓漿壓力在 0.50.7Mpa。打開兩端壓漿嘴閥門，由一端壓入水泥漿，當另一端冒出水泥漿時關(guān)閉出漿嘴，壓漿端繼續(xù)壓漿，保持壓力 0.7Mpa 持續(xù) 5min，關(guān)閉壓漿閥門迅速以木楔封堵壓漿口。在縱向鋼絞線壓漿過程中， 要提前在混凝土表面適當?shù)奈恢妙A(yù)留排氣孔，壓漿前清除錨墊板內(nèi)的混凝土及雜物，并用水沖洗管道（特別在氣溫較高的情況下） ，以便在壓漿的過程中檢查壓漿是否到位；對于豎向預(yù)應(yīng)力管道的壓漿，采取 U 型壓漿的方法，用塑料管將相鄰的波紋管底部連接起來，并做密封處理。3.2.7 施工注意事項施工注意事項正常段施工無論進行何種施工，都要堅持對稱平衡作業(yè)，以保持懸臂

59、端的穩(wěn)定性，隨時注意觀察可能出現(xiàn)的不平衡因素，及時避免。正常段施工必須把安全工作放在頭等位置， 特別是跨越京杭大運河的安全。在施工中，除做好防護平臺，安全網(wǎng)等措施外，特別要對施工人員進行交底，提高安全意識，避免可能出現(xiàn)的各種落物、落水等危險因素。連續(xù)梁線型控制連續(xù)梁線型控制箱梁在施工過程中，其撓度變化處于動態(tài)變化過程中。標高在澆筑混凝土過程中受到梁段自重、預(yù)應(yīng)力張拉、施工荷載、溫度變化以及混凝土的收縮徐變等因素的影響， 在合攏過程中還受體系轉(zhuǎn)換的影響。理論立模高程的計算： 立模高程設(shè)計標高預(yù)拱度值掛籃變形。根據(jù)梁段的結(jié)構(gòu)和施工順序和施工工藝，對梁體進行分段，對施工過程中影響撓度的數(shù)據(jù)及時進行觀

60、測， 對預(yù)應(yīng)力混凝土結(jié)構(gòu)進行彈性分析和時效分析， 對懸臂現(xiàn)澆法施工的結(jié)構(gòu)從開始到竣工的整個過程中，任何時刻的結(jié)構(gòu)內(nèi)力變形情況進行計算，從而計算出每一梁段的標高。另外，考慮掛籃結(jié)構(gòu)的彈性以及非彈性變形，確定施工時的理論立模高程?？刂茰y量：加強對每一梁段卸載的過程測量，從箱梁 2梁段開始，每個斷面在頂板上設(shè)置三個觀測點（腹板上方） ，用于觀測各梁段頂?shù)臉烁咦兓?，觀測時間分別為：澆筑梁段混凝土前、澆筑梁段混凝土后、縱向預(yù)應(yīng)力束張拉前、張拉后、掛籃移動前、掛籃走行后（指即將進行下一節(jié)梁段作業(yè)前） 。測量數(shù)據(jù)經(jīng)嚴格的復(fù)核后，報線型控制小組跟蹤電算，以確定下一節(jié)立模高程。施工測量應(yīng)選擇在每天清晨日出之前