光伏組件監(jiān)造、進場及安裝流程

1、光伏組件監(jiān)造、進場及安裝流程作為光伏電站的最核心部件之一，光伏組件的質(zhì)量直接影響電站的發(fā)電性能。在光伏電站建設(shè)中，因為光伏組件設(shè)備數(shù)量龐大，容易破損失效，所以需要在組件的生產(chǎn)、進場卸貨和安裝過程中對組件質(zhì)量進行全程監(jiān)控。為保證后期運行中組件設(shè)備的穩(wěn)定，特制定此光伏組件監(jiān)造、進場及安裝流程。第一章 光伏組件的監(jiān)造一、生產(chǎn)的前期準備1.組件正式投產(chǎn)前進行工廠審核光伏組件的質(zhì)量受產(chǎn)線的硬件設(shè)備和人員素質(zhì)的影響很大，同樣的BOM在不同的產(chǎn)線上出產(chǎn)，其質(zhì)量差異會非常大。光伏工程一般建設(shè)周期較短，需要在盡短的時間內(nèi)提供質(zhì)量過硬的產(chǎn)品。如果在簽訂合同，即將生產(chǎn)之前進行工廠審核，一旦產(chǎn)線條件達不到要求，那么會

2、面臨質(zhì)量與供貨進度兩難的局面。工程在采購組件時，簽訂合同之前即邀請第三方參與，對意向廠家所有的生產(chǎn)線進行審核和選擇，確定哪些產(chǎn)線具有生產(chǎn)合格產(chǎn)品能力并要求供貨商在這些產(chǎn)線上進行排產(chǎn)，作為雙方簽訂合同的前提條件，并參加合同條款。盡量在雙方正式達成意向前躲避因產(chǎn)線水平造成的潛在的質(zhì)量問題。如工廠審核，主要關(guān)注點應為以下幾點：(1) 產(chǎn)線的清潔程度光伏組件作為一體封裝的半導體設(shè)備，內(nèi)部不允許出現(xiàn)大顆?；覊m、異物、氣泡等，所以對生產(chǎn)線封閉性有較高的要求。工廠在生產(chǎn)時要求環(huán)境密閉，職工穿戴整齊，特別是層壓前，為防止頭發(fā)、指甲等異物進入組件內(nèi)部，需要工人佩戴防塵帽，接觸電池片、EVA膠膜、背板等原材料時需

3、要佩戴手套。最好在串焊、疊層、層壓、包裝的各個工藝的操作空間之間有隔離措施，嚴禁敞開式，特別是對外部空間敞開的廠房。用來切割背板和EVA的裁切間、放置組件等待硅膠固化的固化間，那么需要設(shè)置為獨立防塵間，同時要有溫濕度的控制措施，保證組件和原材料的性狀不發(fā)生改變。(2) 自動化程度組件在產(chǎn)線上發(fā)生隱裂或劃傷等損傷一般是人為造成，所以人工搬運的工序越少，發(fā)生破損的幾率就越低。對于全自動生產(chǎn)線，如果正常運行，只有組件經(jīng)過最終功率分選后才會由人工進行包裝，其余時間組件全部在傳送帶上運行，這樣就大大減少了因人工搬運造成的損壞。所以自動化程度越高，傳送帶越平穩(wěn)，組件發(fā)生物理損傷的幾率就越小。(3) 溫度控

4、制組件電池串的連接，接線盒與電池片電極的連接需要通過焊接完成，在焊接工序中需要關(guān)注的除了焊接操作工人的手法外，另外比較重要的是焊烙鐵的溫度，如焊接溫度過低，焊接強度不夠，可能造成虛焊和脫焊，如焊接溫度過高，那么可能造成過焊，所以焊接溫度應定時點檢，保證焊接溫度的穩(wěn)定。標準的產(chǎn)線上會定時對焊烙鐵進行溫度點檢并對烙鐵溫度進行抽檢。在生產(chǎn)組件的過程中，還需要經(jīng)過層壓熱處理，層壓機的溫度控制也需要重點關(guān)注。(4) 檢驗流程 產(chǎn)線自檢是出產(chǎn)合格組件的關(guān)鍵，如果工廠自身對質(zhì)量要求嚴格，可以降低組件生產(chǎn)本錢，提高合格率；對于監(jiān)造駐廠人員來說，其組件的合格率就會有所提升，而且工作的壓力也會減輕。在進行工廠審核

5、時，應對其自檢情況進行檢查，根本要求為在焊接、層壓、固化后均要有專門的外觀和EL測試，檢查組件半成品是否合格。(5) 產(chǎn)線的標準化管理 產(chǎn)線上的標準管理能夠在即使工人流動性比較大的情況下做到產(chǎn)品品質(zhì)一致、人員操作標準、保證平安，產(chǎn)線的標準化管理包括物料標示卡的明確、設(shè)備狀態(tài)標示、設(shè)備平安操作標準、設(shè)備點檢記錄表、工序標準操作手冊等文件需上墻張貼，清晰便查。對于監(jiān)造工作也可以隨時隨地的檢驗工序是否按照標準來進行操作。 產(chǎn)線的質(zhì)量管理體系也必須有效的實施，在某組件工廠中曾因質(zhì)量管理體系出現(xiàn)問題導致的質(zhì)量缺陷。在廠中，生產(chǎn)環(huán)節(jié)的產(chǎn)品質(zhì)量由品管部負責，在生產(chǎn)中將有瑕疵的組件剔除單獨放置。在包裝與發(fā)貨環(huán)

6、節(jié)由生產(chǎn)部負責，生產(chǎn)部為保證出貨數(shù)量，懷僥幸心理將已經(jīng)被剔除的組件摻回合格品打包發(fā)貨，發(fā)至現(xiàn)場后被我方發(fā)現(xiàn)，供應商不得不再派人員將所有組件拆包全檢，將問題組件又挑選出來。這個事件說明在質(zhì)量管理的過程中打包與發(fā)貨環(huán)節(jié)管理缺失，不僅造成了發(fā)貨的延遲，也造成了工廠本錢的增加。 (6) 管理層能力及職工素質(zhì)車間的管理水平取決與基層管理者的管理水平，關(guān)鍵在于實際操作者職工的素質(zhì)，對于產(chǎn)線上的操作職工，工廠審核時可以查看下職工的穿戴及精神面貌，特別是層壓前的工序，為了防止異物進入組件和人為損壞原材料，手套、帽子、工服必不可少，如出現(xiàn)工人穿戴不整齊，那么說明產(chǎn)線管理不嚴，對職工的要求不高，對于組件質(zhì)量那么無

7、法保證。2.不采用代工廠進行生產(chǎn)供應商在產(chǎn)品供不應求的情況下，會選擇代工廠代工局部組件，非特殊情況，組件不應使用代工廠生產(chǎn)。代工廠在生產(chǎn)環(huán)節(jié)雖然受供應商控制，但供應商一般是按照出產(chǎn)組件塊數(shù)與代工廠進行結(jié)算加工費，代工廠更關(guān)心有多少數(shù)量的組件能夠出貨，而對產(chǎn)品質(zhì)量的把控和責任心均不如供應商自己的車間，且代工廠的生產(chǎn)環(huán)境參差不齊，極容易出現(xiàn)組件質(zhì)量問題。且監(jiān)造人員與代工廠的溝通往往需要經(jīng)過供應商來轉(zhuǎn)達，往往會出現(xiàn)監(jiān)造人員和代工廠的溝通滯后和不暢，甚至無視監(jiān)造過程中的整改通知，我行我素繼續(xù)生產(chǎn)。3.原那么上不接受存貨對于組件廠商，在供貨期比較緊張的情況下，一般會提出交付局部之前的存貨。但對于存貨的接

8、受，一定要慎之又慎，因為存貨的來源一般有兩種：1、工廠在訂單較少，產(chǎn)能充足時，出于對形勢的判斷而提前生產(chǎn)的組件。2、在生產(chǎn)其他訂單時，由于原材料、工藝等未滿足客戶要求，商務(wù)出現(xiàn)糾紛等原因，轉(zhuǎn)單變?yōu)榇尕洝τ诘?種情況，風險點在于其BOM和生產(chǎn)工藝可能會不滿足我方要求，且生產(chǎn)過程我方?jīng)]有監(jiān)控，情況未知，只能檢查其BOM是否符合要求，外觀、電性能、EL等成品檢測工程是否通過，其內(nèi)部質(zhì)量無從得知。除非工程特別緊急，產(chǎn)品測試通過的情況下，可以酌情接收。對于第2種情況，風險極大，不建議接收此類組件。根本的判斷為存貨的生產(chǎn)日期，在組件行情較好，訂單火爆的時間段，廠家是不可能安排產(chǎn)能生產(chǎn)存貨的，如果在緊俏時

9、段生產(chǎn)的“存貨，一般會有問題。二、生產(chǎn)過程監(jiān)控(一) 關(guān)鍵原材料來料檢驗(1) 背板的現(xiàn)場外觀甄別光伏組件背板如選擇TPT雙層含氟背板，其結(jié)構(gòu)為雙層Tedlar薄膜，薄膜的化學組成和內(nèi)部結(jié)構(gòu)在工廠無法測出，但TPT有其特殊的外觀和感官特性，可以通過觀察和觸摸進行初步的判斷。TPT背板由于內(nèi)外兩側(cè)均為Tedlar材料，所以其背板原材料的正反兩面的顏色和手感應當相同。相對于非Tedlar薄膜的背板，其顏色相對更白，觸摸手感比較粗糙，手指摩擦時有發(fā)澀的感覺。對于伊索TPT2442背板，因其內(nèi)層需要與EVA粘連，內(nèi)層的Tedlar薄膜會經(jīng)過特殊處理以保證背板內(nèi)層與EVA的粘連度，從外觀上仔細觀察背板內(nèi)

10、層有不明顯的紋路，而外層比較平整，所以TPT需要將正反兩面區(qū)分開來，不得翻轉(zhuǎn)使用。而SFC品牌的的PP-350型TPT背板兩面的差異不大，但因為其內(nèi)層處理的不過關(guān)，所以其交聯(lián)度較差。 伊索TPT背板內(nèi)層與EVA粘連，有紋路 伊索TPT背板外層平整無紋路左側(cè)組件為使用3M背板THV膜，右側(cè)組件為伊索TPT背板。3M背板相對發(fā)黃，TPT背板相對發(fā)白。相對于TPE背板，其內(nèi)層為EVA，外層為Tedlar，所以其外層的感官與TPT相同，但Tedlar材料透光性較差，所以雙層T膜的TPT的透光性比TPE要差。判斷方法為將組件正面對著光源，從組件背板對光源觀察，如果能夠清晰的看到電池片的邊緣，那么很有可能

11、為TPE背板，如電池片邊緣不清晰，那么可能為TPT背板。 TPE背板，可以清晰的看到電池片邊緣 TPE背板的嚴重黃變 以上都為對于背板的初步判斷，可靠的判斷需要使用專業(yè)的光譜儀進行分析。由于層壓后的組件內(nèi)層背板已經(jīng)與EVA粘接在一起，背板內(nèi)層是否是Tedlar不能直接測試出來，驗證是否為TPT背板需要做破壞性試驗，即剝離電池片和EVA，使得背板內(nèi)層可以與光譜儀探頭直接接觸，最權(quán)威的判斷還需選擇車間中或現(xiàn)場報廢的組件取樣，將每批次背板采集樣品送到杜邦公司化驗，其化驗結(jié)果為最有力的證據(jù)。 如工程所需組件為雙玻組件，那么不使用TPT、TPE等聚合物背板，背板采用的是半鋼化玻璃，其質(zhì)量應按半鋼化光伏玻

12、璃標準來要求。2鍍膜玻璃和非鍍膜玻璃的選擇鍍膜玻璃通過玻璃外表的增透膜提高組件功率，以目前的組件技術(shù)，60片電池的組件使用鍍膜玻璃和高效率電池片可以到達265W。配合鍍膜玻璃，使用效率17.8-18.0%的電池片即可生產(chǎn)255W組件，此效率的電池片已屬于偏低效率片，即電池片可能有失效、斷柵、黑邊等缺陷區(qū)域，這些缺陷都可能造成組件熱斑、黑片、漏電等問題，會有極大的隱患。同時鍍膜玻璃的耐候性也有待觀察，目前沒有權(quán)威報告說明，玻璃上的鍍膜能夠保證25年使用。而非鍍膜玻璃的封裝效率損失可以到達2.5%，即255W組件需使用18.0%以上的電池片，這樣就要求使用缺陷較少，質(zhì)量更高的電池片，相對電池片出現(xiàn)

13、質(zhì)量問題的幾率也相對較小。所以如果選擇255W或260W組件，選擇非鍍膜玻璃可以保證電池片質(zhì)量。265W以上的組件只能通過鍍膜玻璃和高效率電池片來實現(xiàn)。在與同行交流的過程中，也了解到目前比較流行的納米涂層的耐候性通常較差，其功率提升隨著時間會慢慢變小，為了保證納米涂層的功能，需要1-2年補涂一次，實際應用效果并不一定很好。(3) EVAEVA是乙烯醋酸乙烯共聚物的樹脂產(chǎn)品，產(chǎn)品在較寬的溫度范圍內(nèi)具有良好的柔軟性、耐沖擊強度、耐環(huán)境應力開裂性和良好的光學性能、耐低溫及無毒的特性。EVA膠膜是一種熱固性的膜狀熱熔膠，常溫下不發(fā)粘，但加熱到所需要的溫度，經(jīng)一定條件熱壓便發(fā)生熔融粘接與背板及玻璃交聯(lián)固

14、化。由于EVA在高溫下會溶解，所以存放EVA的倉庫應恒溫恒濕，不得在戶外及高溫的條件下存放EVA原材料。裁切過的EVA膠膜存放時間為12小時，即12小時內(nèi)進入層壓工序，如長時間不適用，應在12小時內(nèi)用保鮮膜或塑料隔水包裝放入恒溫間保存，在疊層的工作臺上的標示卡應清晰標明EVA裁切的時間，監(jiān)造時應該定期巡檢。斯威克EVA，有明顯的抗PID標示EVA也分抗PID與非抗PID兩種，抗PID型的EVA其膠膜的電阻率比較高，絕緣性較好，即玻璃中的金屬離子不易游離到電池片外表，可以起到抑制PID效應的功能。我們的組件有抗PID要求，所以需要使用抗PID型EVA，在原材料檢驗中需要注意。EVA另外一個比較重

15、要的參數(shù)為EVA與背板的交聯(lián)度，交聯(lián)度表達的是EVA與背板的粘接強度，如果強度不夠，在長期戶外運行后，有可能出現(xiàn)EVA與背板的脫膠，需要在試生產(chǎn)后進行測試。4接線盒 接線盒主要功能為連接電池串的引出線，同時將光伏組件產(chǎn)生的電流傳導出來。接線盒中主要由塑料盒、二極管、引接線等局部組成，在之前的實際使用中，會發(fā)現(xiàn)有二極管電極接觸不良和二極管脫落的現(xiàn)象，所以有些接線盒將二極管的電極與接線盒的連接片焊接在一起，同時使用硅膠將接線盒灌膠封死，可以防止接線盒進水和過熱，灌膠的做法有利有弊，好處在于密封性較好，接線盒與背板連接比較穩(wěn)固，不會出現(xiàn)因顛簸或外力導致二極管脫落；弊端在于灌膠固化后接線盒中的二極管被

16、完全密封，一旦出現(xiàn)二極管擊穿和斷路，那么無法更換二極管，只能整塊更換。 對于接線盒外殼的材質(zhì)分為PPO及PC塑料：PPOPolyphenylene Oxide：聚苯醚，是世界五大通用工程塑料之一，是一種高溫的熱塑性塑料。PPO為非結(jié)晶性熱塑性高分子，由于它難以制造，在工業(yè)上很少使用純的聚苯醚，常將聚苯醚和聚苯乙烯、高沖擊苯乙烯-丁二烯共聚物或聚酰胺混合使用。PC：聚碳酸酯，英文名稱:Polycarbonate，縮寫為PC，是一種無色透明的無定性熱塑性材料。5硅膠粘接接線盒及邊框需要使用硅膠，分為脫肟型硅膠和脫醇型硅膠：脫肟型硅膠和脫醇型硅膠主要指在固化過程中釋放物不同，脫肟型硅膠在固化時會釋放

17、肟基化合物，脫醇型硅膠在固化時釋放的為醇類化合物。根據(jù)?太陽能光伏組件用物料匹配性研究?中提及，在材料選擇時需要考慮硅膠和接線盒、EVA材料的搭配：1脫肟型硅膠，對接線盒PC材質(zhì)的光伏接線盒，有腐蝕作用高溫+高濕可加速腐蝕-高溫原因：組件熱斑導致二極管導通、二極管擊穿后長期處于阻性狀態(tài)、金屬間產(chǎn)生直流拉弧等。2脫醇型硅膠與EVA會發(fā)生黃變反響，高溫條件下可促使EVA加速黃變。3脫肟型硅膠，與匯流條、二極管引腳，在潮濕密閉環(huán)境中易產(chǎn)生銅綠。4無論是脫肟型硅膠，還是脫醇型硅膠，對PPO材質(zhì)的光伏接線盒，均無腐蝕作用。5接線盒為PC材料的，不能用脫肟型硅膠匹配，使用脫肟型硅膠，應在硅膠完全固化后，方

18、可蓋上盒蓋，可使肟氣得到最大釋放，以減少材質(zhì)腐蝕風險。在PC材料接線盒的說明書中，也明確標示：推薦使用脫醇型硅膠；如果使用脫肟型硅膠，在生產(chǎn)儲存過程中，必須使硅膠中的2-丁酮肟完全揮發(fā)出去，否那么可能會導致塑料零部件開裂，金屬件被腐蝕等不良現(xiàn)象。在實際生產(chǎn)時，接線盒內(nèi)部密封采用的是回天5299脫醇型硅膠，背板和邊框之間的密封膠采用天山1527脫肟型硅膠，既防止了脫肟型硅膠對接線盒的腐蝕，也防止了脫醇型硅膠對EVA的加速黃變。(二) 電池片分選電池片在進入產(chǎn)線前，要進行分選，即使是效率相同的電池片，其外觀顏色也不盡相同，要將相同顏色的電池片分選為同樣批次，使得組件內(nèi)部的電池片顏色相同，比較美觀。

19、有些工廠將電池片的顏色分為7個檔位。 在監(jiān)造過程中，應注意其電池片的顏色、效率是否一致，不得將不同顏色和效率的電池片在同塊組件中混用。在試生產(chǎn)時需注意組件功率的分布，如果出現(xiàn)比例較高的負公差組件，說明選擇的電池片效率較低，或者電池片的效率不穩(wěn)定，需要更換電池片。(三) 串焊串焊指利用焊帶將電池片焊接成電池串，現(xiàn)在普遍已經(jīng)從之前的手工焊接變成自動串焊機焊接，自動串焊機在焊接時有可能因為設(shè)備調(diào)節(jié)不良造成焊帶與電池片反面柵線未完全接觸，甚至焊帶與柵線偏離。電池片反面在層壓之后被封到組件內(nèi)部，成品檢驗時焊接情況已觀察不到，所以需要在層壓前重點關(guān)注。如出現(xiàn)焊帶偏離，需停線調(diào)整串焊機。自動串焊機如果焊帶與

20、電池片背柵線偏離，在EL圖片上可以觀察到有發(fā)暗區(qū)域，說明由于焊接位置的偏離，組件的電性能已經(jīng)受到影響，在測試焊條與電池片的拉力時也發(fā)現(xiàn)明顯偏焊的焊帶與電池片的拉力達不到2N三柵電池片或1.5N四柵電池片的要求，如果焊帶拉力缺乏，在長期使用后可能發(fā)生脫焊的現(xiàn)象，即電池串斷路，造成組件失效。串焊時柵線偏離鼠標位置的發(fā)暗區(qū)域即因柵線偏離造成的電性能損失(四) 疊層疊層指將焊好的電池串擺放在玻璃和EVA膠膜上面，同時敷上反面EVA和背板，為層壓工序做準備。產(chǎn)線上一般采用自動排片機進行電池串的擺放，需要注意的是電池串位置需整齊對準，特別是電池串之間的間距以及電池串與邊框的間距，如出現(xiàn)間距不均勻或者電池片

21、邊緣距離邊框過近，那么需在進行下道工序前進行人工調(diào)整。自動排片機拿取電池串采用的是吸盤搬運，如果吸盤負壓過低，容易造成電池串拿取不穩(wěn)、移位，甚至掉落；如果吸盤負壓過高，容易造成電池片隱裂，所以吸盤負壓，抽氣壓力需要定期進行監(jiān)測。在疊層時還需將6串電池串利用匯流條焊接成1個回路，此時采用的是人工焊接，為保證焊接位置的精度和質(zhì)量，需采用工裝進行位置調(diào)整，焊接后三條匯流條應整齊排列，無毛刺、虛焊、脫焊的現(xiàn)象，焊接的拉力滿足技術(shù)協(xié)議及過程檢驗標準。匯流條焊接好后，即可敷反面EVA膠膜和背板，在敷EVA膠膜時需注意不得讓EVA膠膜有褶皺和偏移，褶皺會造成層壓后背板凸起和褶皺，偏移會造成層壓時EVA溢出過

22、多或氣泡，不僅組件本身報廢，而且會造成層壓腔室有過多EVA殘留，對后續(xù)組件的層壓造成凹坑、劃傷等影響。疊層工序(五) 層壓在組件生產(chǎn)過程中，層壓是一道非常重要的工序。組件的壽命、性能及美觀都在層壓這里定型，一旦層壓完成，電池片、EVA、背板即封裝成一體，電池片即不具備返修條件。而在此過程中也經(jīng)常出現(xiàn)一些致命的問題，這些問題往往會使組件完全報廢。層壓主要是在真空條件下對疊層后的玻璃、電池片、EVA、背板進行加熱加壓，通過EVA的融化后固化，到達組件材料的一體成型，對電池片的密封。 層壓之后的組件出現(xiàn)的問題主要有以下幾種：氣泡、電池片移位、背板褶皺、匯流帶彎曲、凹坑等1層壓機的工藝參數(shù)控制 層壓工

23、藝的根本要求是EVA交聯(lián)度在75-85%；EVA 與玻璃和TPT粘合緊密剝離強度，玻璃 /EVA 大于 30N/cm ， TPT/EVA大于15N/cm，電池片無位移，組件無明顯的氣泡。在具體操作上就是對主要就是對層壓機的幾個參數(shù)進行設(shè)置。理想的層壓參數(shù)設(shè)置的要點就是在較低溫度下進行抽氣，然后在較高的溫度下使 EVA 固化。這個過程一般可以分成三步： 開始階段：層壓機內(nèi)組件的溫度較低，EVA熔化，有良好的流動性，但是交聯(lián)速度很慢。真空泵對下室抽真空，于是組件內(nèi)部的氣體迅速并且很容易的被抽走。上室保持真空，組件不受壓力。 EVA 固化階段：組件溫度升高到一個較高溫度，EVA 發(fā)生快速的交聯(lián)反響。

24、下室繼續(xù)保持抽真空，及時排出固化過程產(chǎn)生的氣體。同時上室充氣，上下室之間的壓力差使層壓機中的橡膠層對組件施加壓力。結(jié)束階段：EVA固化完成。先是上室抽真空，撤去壓力，然后下室充氣，開蓋。2層壓過程需要關(guān)注的參數(shù)有層壓時間、溫度和壓力A. 時間抽真空時間主要是指層壓機下室抽氣，抽氣的目的：一是排出封裝材料間隙的空氣和層壓過程中產(chǎn)生的氣體， 消除組件內(nèi)的氣泡；一是在層壓機內(nèi)部造成一個壓力差，產(chǎn)生層壓所需要的壓力。抽真空時間太短意味著層壓過早，此時EVA流動性好，受壓會流動，造成電池片移位，匯流帶彎曲，組件反面褶皺等。同時由于時間短，會有可能使組件內(nèi)有氣泡存在。抽真空時間過長意味著組件在層壓機內(nèi)時間

25、延長，使EVA交聯(lián)度偏高，容易老化黃變甚至脫膠。層壓時間分為充氣時間和層壓保持時間充氣時間：對應著層壓時施加在組件上的壓力，充氣時間越長，壓力越大。因為像 EVA 交聯(lián)后形成的這種高分子一般結(jié)構(gòu)比較疏松，壓力的存在可以使EVA膠膜固化后更加致密，具有更好的力學性能。同時也可以增強 EVA與其他材料的粘合力。充氣時間一般分階段進行，每段時間不宜太長。 如果總的層壓時間不變而充氣時間過長，那么層壓保持時間勢必要縮短，會使的組件內(nèi)EVA密度偏小，厚度偏大，影響裝框。 如果層壓保持時間不變，那么總的層壓時間會延長，會導致一系列的后果：組件可能會出現(xiàn)氣泡，EVA交聯(lián)度偏高，使組件使用過程中易老化黃變，影

26、響壽命。如果充氣時間過短會達不到設(shè)定的壓強，影響程序進行。對 EVA 固化后的致密度影響很小，起不到什么作用，對去處殘存氣泡的作用也不大，EVA與TPT、EVA與玻璃之間的粘合力比較小。層壓保持時間：對應著施加在組件上的壓力的保持時間，是整個過程中時間最長的一個階段。 保持時間過長可能會導致組件出現(xiàn)氣泡，EVA交聯(lián)度偏高，使組件使用過程中易老化黃變，影響壽命。 保持時間過短會造成EVA交聯(lián)度偏低，可能會出現(xiàn)電池片移位、背板褶皺等現(xiàn)象。B、溫度溫度是層壓階段另一個關(guān)鍵的參數(shù)。溫度的設(shè)定是根據(jù)EVA廠家推薦的固化溫度設(shè)定的。但是在實際生產(chǎn)中，需要根據(jù)每條產(chǎn)線的實際情況來調(diào)試。 溫度偏高： 溫度偏高

27、會使EVA中局部交聯(lián)劑分解產(chǎn)生氧氣，由于此時EVA已經(jīng)固化，氣體不容易排除，導致組件出現(xiàn)氣泡。持續(xù)的高溫會使得抽真空時EVA提前固化，導致匯流帶引出線部位凹凸不平，出現(xiàn)該部位背板褶皺，同時會使EVA交聯(lián)度偏高，使得組件在使用過程中容易黃變、老化。溫度偏低：1.會使得抽真空結(jié)束后，層壓階段開始后EVA流動性仍然較好，此時層壓會出現(xiàn)電池片移位，串間距變小，甚至造成電池片并片、碎裂等情況。2.EVA交聯(lián)度偏低，各原輔料之間的粘結(jié)強度偏低，對組件使用壽命有影響。C、層壓壓力壓力太大：力太大可能導致電池片被壓碎，另外也容易導致 EVA 的流動，造成太陽電池移位。當然壓力大對于去除組件殘存氣泡，減小背板褶

28、皺有一定的效果。壓力太?。簩?EVA 固化后的致密度影響很小，起不到什么作用，對去處殘存氣泡的作用也不大，EVA 與 TPT、EVA 與玻璃之間的粘合力比較小。 壓力增加的速度 壓力增加的速度取決于充氣速度和壓力差。充氣速度越快，壓力增加的速度也越快；壓力差越大，速度也越快。壓力增加速度過快可能導致電池片被壓碎，也容易因為EVA的流動而導致電池片移位。3層壓腔室組件進入層壓機工作腔室，會直接或間接接觸到的其他物體，如高溫布、工作臺面及其上的氣孔。由于層壓過程是在密閉的空間內(nèi)進行的，因此，組件接觸到的物品對于層壓質(zhì)量有一定的影響，在排查引起質(zhì)量原因的時候，要考慮到這一局部原因。高溫布：高溫布又稱

29、四氟布、水洗布，是一種耐高溫漆布，采用優(yōu)質(zhì)進口玻璃纖維為編織材料，進行平紋編織或特殊編織成高級玻纖布基材。再采用獨特的工藝技術(shù)充分浸泡、浸漬、涂覆進口特氟龍聚四氟乙烯樹脂，制成各種厚度的高溫漆布。其在層壓階段鋪蓋在組件上下方，起到方便進出料，保護組件，改進層壓質(zhì)量的作用。由于高溫布中的耐高溫材料為進口產(chǎn)品，價格較高，因此使用時必須仔細。高溫布對于層壓組件的影響主要在于高溫布的數(shù)量及其上面是否有附著物，如果高溫布上有EVA膠粒等污染物殘留，那么會造成背板凹坑，背板劃傷等問題，在生產(chǎn)過程中，因高溫布的清理不及時造成了組件背板的大量凹坑，后調(diào)整工藝，每2個小時清理一次高溫布，組件背板凹坑問題得以解決

30、，沒有再發(fā)生凹坑的問題。4材料影響組件層壓質(zhì)量的材料有EVA、背板、焊帶：A、EVAEVA引起的組件問題主要有：電池片移位，氣泡，背板褶皺，匯流帶彎曲等，和EVA本身有關(guān)的有交聯(lián)度與收縮率等參數(shù)。交聯(lián)度：交聯(lián)度是反映EVA性能的最重要的參數(shù)。所謂的交聯(lián)度指的是EVA交聯(lián)的程度，外觀上的反映是EVA的粘性或與其他材料的粘結(jié)強度。層壓時造成交聯(lián)度偏低的因素有:層壓溫度偏低，層壓保持時間偏短。而交聯(lián)度偏高：會使組件在以后的使用過程中，老化黃變，影響使用壽命引起交聯(lián)度偏高的因素有：層壓溫度偏高，層壓時間偏長。收縮率： EVA的收縮率是指在一定溫度下，EVA融化前后的尺寸變化比例。收縮率對于組件的影響比

31、較大。收縮率分縱向和橫向，一般要求縱向(MD)4%；橫向(TD)2%，但是實際使用中越小越好。收縮率偏大會造成EVA層壓之后容易造成電池片移位甚至引起電池片碎裂。其他： 由EVA引起的質(zhì)量問題，除了上述原因外，還有其他一些原因，比方：EVA存放環(huán)境不合理，使之吸潮或者受熱軟化，引起組件氣泡；吸塵造成脫膠等。B、背板 與背板有關(guān)的層壓質(zhì)量問題主要是背板褶皺，背板凹坑。自身原因與其收縮率以及其自身屬性有關(guān)；其他原因包括EVA，高溫布等。背板的伸縮性主要影響組件生產(chǎn)環(huán)節(jié)當中的層壓環(huán)節(jié)，伸縮性大的背板在層壓過程中會帶動EVA 收縮，引起電池片移位甚至并片造成電池片碎裂，對于伸縮性大的背板，建議在層壓時

32、正反面均鋪一層墊紙，對背板進行保護。背板的機械強度對于層壓也有影響，我們使用的伊索TPT2442背板，材料相對較硬，厚度為35微米，比其他廠家32微米的背板要厚，導致層壓機抽氣后真空度達不到要求，組件出現(xiàn)大量氣泡，即使將層壓機的真空度參數(shù)調(diào)整到最高也無法到達要求，后經(jīng)調(diào)查，為真空泵距離層壓機過遠，導致抽真空的負壓較低，后更換產(chǎn)線，使用層壓機與真空泵距離較近的設(shè)備，層壓問題才得以解決。真空泵與層壓機距離不能太遠，否那么會影響真空度C、焊帶焊帶引起問題主要為匯流條彎曲。匯流條之所以會彎曲一方面是使用過程中，匯流條本身不平整，造成層壓后彎曲，形成背板凸起，影響組件外觀。(六) 裝框?qū)訅汉蟮慕M件為了增

33、加組件強度，進一步密封組件，保護組件延長使用壽命，需要給組件安裝鋁邊框， 首先要檢查：1鋁邊框的長度、角度、安裝孔的位置是否應符合要求；2鋁合金邊框氧化膜應無破損、臟污，一般鋁邊框原材料來料時外層會包裹一層塑料膜，裝框時盡量不要將塑料膜撕除，可以起到保護鋁邊框的效果；裝框時：1在長短邊框的凹槽中均勻地注入硅膠，需要注意膠量的控制，要保證硅膠在裝框后能夠完全包裹層壓后組件玻璃背板的側(cè)邊，但又不得溢出過多，使硅膠在背板上有過多殘留。自動注膠機2將待裝框的組件放置在裝框機上，將組件放入固定的鋁邊框槽內(nèi)，自動裝框機對邊的兩條鋁框擠壓到位。自動裝框機雖然裝框速度較快，但是需要精準的將組件側(cè)邊壓入鋁邊框的

34、凹槽內(nèi)，位置稍微有偏差在擠壓時就會撞裂玻璃，發(fā)生爆框，爆框一旦發(fā)生，說明自動裝框機參數(shù)錯誤，后續(xù)的組件都會爆框，必須停線調(diào)整，影響后道工序和出貨進度，還會造成前道工序的半成品的大量積壓。3裝框好組件還會有毛刺和邊角，需要用銼刀去除邊角毛刺。監(jiān)造時需要用塞尺、直角尺、卷尺等工具檢測接縫大小，錯位、邊框?qū)蔷€誤差和90度角誤差等數(shù)值，組件合格那么流入下道工序，不合格那么需調(diào)整裝框機，保證組件的尺寸規(guī)格滿足要求；裝框后密封膠處理還分為溢膠和補膠工藝：溢膠工藝溢膠指在裝框時采用較多的膠量，使得鋁邊框與組件側(cè)邊擠壓時自然溢出，將背板與邊框之間封死，不需要人工進行打膠，但是工藝較難控制，特別是溢膠所需的膠

35、量，如果膠量過少，那么會出現(xiàn)缺膠和空隙，使得組件無法完全密封；如果膠量過多，會出現(xiàn)翻膠，影響外觀甚至溢出到玻璃外表，溢膠工藝需要大量的試驗和調(diào)整才能到達比較好的效果，現(xiàn)在并非所有產(chǎn)線均能做到溢膠完整，外形美觀。但溢膠可以節(jié)省工序，而且產(chǎn)品一致性較好，如果產(chǎn)線的溢膠工藝成熟，推薦使用溢膠工藝。補膠指將裝框后的背板與邊框之間的縫隙人工補打一條硅膠封死，到達隔絕空氣水分的作用。因為補膠工藝需要人為操作，補膠的質(zhì)量對補膠工具與工人操作熟練度有很高的要求。補膠工藝在監(jiān)造的過程中，補膠工藝的瑕疵會造成膠帶氣泡和補膠缺乏等問題，影響組件外觀和功能，需要重點注意。如果補膠槍打膠不到位，特別是邊角處槍頭未打膠到

36、位，會出現(xiàn)打膠缺乏，未完全密封的情況。補膠缺乏補膠的硅膠與裝框時的硅膠為兩次涂膠，所以有很大可能兩次打膠之間存在空氣留存，硅膠完全固化前如果邊框縫隙受到推擠，補膠處會出現(xiàn)氣泡，造成外觀問題，需要及時返工修復。而如果想防止氣泡問題，那么需要1縮短邊框凹槽的寬度，減少空氣留存，但自動裝框時爆框幾率大大增加。2防止硅膠完全固化前翻轉(zhuǎn)組件，使電池片和玻璃在框內(nèi)受重力下沉，將邊框與背板縫隙中空氣擠出至硅膠內(nèi)，將硅膠吹出氣泡。硅膠氣泡硅膠要想完全凝固完成需要在恒溫恒濕的固化室內(nèi)靜置6個小時以上，所以打膠完成組件應立即進入固化室，固化室應當密閉清潔，閑人免進。自動化產(chǎn)線上組件進入固化室由機器手抓取，此時應特

37、別注意機器手的抓取位置，不得破壞未凝固的硅膠，如果發(fā)現(xiàn)機器手對硅膠有剮蹭，說明抓手的位置太低，需要立即調(diào)整。抓手破壞硅膠(七) 檢測組件檢測分為生產(chǎn)過程中的過程檢測和成品出廠前檢測。生產(chǎn)過程中檢測主要是對組件在產(chǎn)線上的外觀及隱裂進行的全面檢查，隨時發(fā)現(xiàn)組件半成品的質(zhì)量問題進行改進和篩選。檢測的過程需要注意與供應商簽訂的技術(shù)協(xié)議是否與產(chǎn)線自身的過程檢驗標準以及成品檢驗標準有出入，一般以技術(shù)協(xié)議為準，如技術(shù)協(xié)議未提及，以國家、行業(yè)及企業(yè)標準為參考。在開始生產(chǎn)前應敦促產(chǎn)線生產(chǎn)管理人員將技術(shù)協(xié)議要求下到達一線工人，防止出現(xiàn)技術(shù)協(xié)議的要求較高，而實際生產(chǎn)卻按照較低的企業(yè)標準來執(zhí)行，這樣會造成組件產(chǎn)品的質(zhì)

38、量爭議。為保證組件在生產(chǎn)環(huán)節(jié)不出現(xiàn)問題，一般需要如下檢測過程：(1) 串焊后外觀檢查主要檢查電池片在焊接成電池串后是否有偏焊、脫焊，過焊、鼓包、電池片破損，助焊劑殘留等，一般在自動串焊機處人工檢查。如出現(xiàn)電池片串焊不良，那么應及時送至返修臺人工返修，將匯流條加熱撤除，重新人工焊接。(2) 疊層后外觀檢查電池串在排列到玻璃上之后，可能會出現(xiàn)電池串擺放不正，電池片錯位的情況，需要在疊層之后進行外觀檢查，調(diào)整電池片位置以保證電池片橫平豎直。同時檢查組件正面，檢查是否有電池片破片、穿孔、缺角、異物殘留、EVA膜褶皺、玻璃破損等現(xiàn)象。(3) EL1測試 在組件進入層壓工序前，應進行一次EL全檢，檢查電池

39、片是否有隱裂問題，如發(fā)現(xiàn)問題即對隱裂電池片進行更換，此時電池片出現(xiàn)問題是可以返修的，層壓后如果電池片出現(xiàn)問題只能降級或報廢，所以EL1是十分關(guān)鍵的檢測工序，對于產(chǎn)線也是降低生產(chǎn)本錢，提高合格率的一項保障。(4) 層壓后外觀測試層壓后的半成品組件在裝框后需要進行外觀檢驗，觀察組件的背板是否平整，有無褶皺、凹坑、劃傷、EVA剩余、臟污等問題，同時觀察組件玻璃面是否有氣泡、異物、破損的地方。 組件半成品在傳送帶上時全部正面朝下，而在觀察正面玻璃時需要將組件翻轉(zhuǎn)，一般采用機器手進行翻面，此時需要注意在機器手抓取及移動組件時防止劇烈的磕碰，造成隱裂及玻璃破損。如果機器動作幅度太大，那么需要調(diào)整設(shè)備。(5

40、) EL2測試EL2測試為組件在層壓后進行，為裝框前道工序，主要用以測試在層壓時是否造成電池片隱裂。如出現(xiàn)隱裂，組件應及時挑出降級。如隱裂出現(xiàn)過多，那么說明層壓機設(shè)備有問題，需要調(diào)整。(6) 成品外觀檢查在組件固化后即可運出固化間，在最終EL和功率測試前需先進行外觀測試，目測組件外表是否有劃痕，臟污，如有臟污需要用酒精將臟物擦去。同時剝?nèi)ヤX邊框外表的塑料膜，要求鋁合金四角磨平，手感光滑，外表清潔無劃傷，無塑料保護膜及其他異物，邊框無扭曲變形，此時為組件外觀的最終檢驗。合格后即進入最后的EL和功率測試。(7) EL3和IV測試經(jīng)過外觀終檢后，組件即進行成品EL檢測和功率測試，此時組件EL標準應按

41、技術(shù)協(xié)議書執(zhí)行，如不合格那么需挑出降檔。大多數(shù)廠家在測試EL的同時可以測得組件的電性能，即組件的峰值功率、開路電壓、短路電流、最正確工作點電壓電流均可得出，根據(jù)短路電流值，也可對組件進行電流分檔。需注意的是組件的功率是否為我司要求的功率值，是否為正公差，因功率正公差為0-3%，如果組件功率過高超過3%的正公差也不符合采購組件的要求，需要根據(jù)實際功率調(diào)整電池片的效率檔位。 經(jīng)過了以上測試均合格通過后，組件即可判定為合格品，在組件背板上粘貼銘牌，電流分檔標簽，序列號標簽，蓋QC 章即可入庫準備發(fā)貨。對于銘牌和標簽：1由于幾年之前組件廠家的大局部產(chǎn)品為供應海外，所以大局部采用的是英文銘牌和標簽，沿用

42、至今導致供應國內(nèi)的組件標簽也使用英文，建議后續(xù)能夠改成中文銘牌，方便國內(nèi)工程現(xiàn)場人員的識別和使用。2有些電流分檔標簽為白色小紙條，標注英文“Current classification 1-4，字體較小，組件安裝到支架較高處時不易分辨，建議將電流分檔標示改為使用不同顏色防止同時有紅色和綠色，以免現(xiàn)場工人有紅綠色盲分辨不清的醒目標簽來區(qū)分。(八) 搬運對于自動化產(chǎn)線，組件在生產(chǎn)的全過程都是在傳送帶上運行，制成成品前不會有人工搬運的情況，可以有效的防止隱裂的發(fā)生。但在實際生產(chǎn)過程中，由于后道工序的停滯和拖延，會有局部半成品被搬運下傳送帶待加工，此時就需要使用人工叉車搬運，在監(jiān)造的過程中發(fā)現(xiàn)，由于叉

43、車抬升時的磕碰和震動，最下層組件很容易產(chǎn)生隱裂，所以人工搬運時必須采用雙層托盤搬運，將叉車與組件隔離的盡量遠。雙托盤搬運半成品(九) 包裝組件成品在經(jīng)過功率測試分選合格后，即可進行包裝，應按照分選出的檔位進行分別包裝，對于35mm邊框厚度的組件，一般是26塊組件一個包裝箱。為了防止組件在運輸過程中傾覆和晃動，組件在包裝箱內(nèi)部綁扎兩道，起到了固定作用，再在包裝箱外部綁扎緊實。因此時組件已經(jīng)經(jīng)過了成品檢測，所以在包裝過程中因操作不當造成的損傷不會經(jīng)過產(chǎn)線自檢而直接送至現(xiàn)場，在監(jiān)造時一定要嚴加監(jiān)督，防止組件損壞。需要注意的是包裝時，搬運組件需要雙人搬抬并佩戴防滑手套，將組件立起時應輕拿輕放，不得污染

44、和碰傷組件。包裝區(qū)域需要環(huán)境整潔，防止包裝帶上沾有臟物污染背板。(十) 裝車運輸 組件包裝完成即可裝車運輸至工程現(xiàn)場，工廠中裝車采用叉車搬運，如果操作不當，容易插到箱體，造成組件破損，在裝車時需要工廠配備監(jiān)裝人員并在發(fā)貨單上簽字，保證裝車無磕碰，叉壞組件的情況發(fā)生。在貨車上箱體應靠緊，組件托盤之間不能留太大的縫隙，并綁扎牢固，否那么在運輸過程中容易出現(xiàn)箱子滑動，組件傾倒的情況。在現(xiàn)場開箱時，如果發(fā)現(xiàn)組件破損，并有明顯的撞擊，應及時記錄箱號、托盤號等相關(guān)信息便于查找和溯源，整體、破損部位、箱號等照片備查，將組件單獨放置在現(xiàn)場指定位置。組件因叉車碰撞造成損壞第二章 光伏組件的進場交接 到場檢測流程

45、組件發(fā)貨送至現(xiàn)場后，供應商需將組件設(shè)備交接給施工單位進行安裝。為保證工程質(zhì)量和進度，區(qū)分責任歸屬，需要在交接時注意以下事項：1.1 組件供應商負責提供符合合同及技術(shù)標準書要求的合格產(chǎn)品，運輸至工程現(xiàn)場指定位置，負責組件的一次卸貨并派遣專人監(jiān)督、指導卸貨的全過程。如組件落地拆箱時現(xiàn)場檢測出現(xiàn)質(zhì)量問題，組件供應商負責更換并賠償造成的損失。1.2 組件到達工程現(xiàn)場后，由組件供應商直接向總包方移交組件產(chǎn)品，如總包方受組件供應商委托負責一次卸貨，應嚴格按照供應商要求卸貨，對卸貨不當導致的組件質(zhì)量問題負責。1.3 組件一次卸貨落地后，由總包方牽頭組織監(jiān)理和業(yè)主方現(xiàn)場對組件進行抽樣開箱檢測，檢測合格后，由業(yè)

46、主方、監(jiān)理方、總包方三方簽署?設(shè)備現(xiàn)場開箱檢驗單?，注明：“經(jīng)抽查，組件型號、質(zhì)量符合要求，開箱檢驗合格，組件供應商與總包方完成移交，由總包方負責組件的保管、二次倒運、安裝、接線及調(diào)試，使組件設(shè)備滿足并網(wǎng)發(fā)電要求。檢測手段為組件外觀測試及現(xiàn)場EL測試：1) 檢測方法在組件到貨倉儲場所，按照抽樣對組件使用現(xiàn)場EL檢測設(shè)備進行內(nèi)部質(zhì)量檢測。2) 抽樣方法按照GB/T 2828.1一般檢驗水平，根據(jù)現(xiàn)場條件，組件總體抽樣量為每MW隨機選取10塊組件?，F(xiàn)場采取對每車運輸?shù)慕M件進行抽檢，根據(jù)組件在運輸時裝貨位置的不同，抽取每車不同位置的一箱組件。每箱組件隨機抽取2塊組件進行EL檢測，抽取的每箱組件統(tǒng)一運

47、輸至檢測點現(xiàn)場工程部。檢測完成后返還到一次卸貨點，組件正常安裝，檢測過程中組件吊裝由總包方負責。3) 判定標準一次卸貨抽樣組件EL判定不合格率按組件采購合同中約定。1.4 組件如在現(xiàn)場檢測時發(fā)現(xiàn)有損壞、缺少、不符合設(shè)計及采購合同要求，總包方可拒絕簽收問題組件，同時立即與設(shè)備供應商聯(lián)系將損壞的組件更換，缺少的組件補齊，并留存文件、圖像、視頻等書面證明，業(yè)主方可配合總包方進行問題的追蹤和處理。1.5 組件供應商對組件運輸至工程現(xiàn)場完成一次卸貨期間的質(zhì)量負責。1.6 組件完成移交手續(xù)后，總包方應嚴格按施工標準進行卸貨(如接受組件供應商委托一次卸貨)、保存、二次倒運、安裝和接線，因保管不善、施工不當造

48、成的設(shè)備損壞(包括隱裂等)、喪失或無法滿足并網(wǎng)要求，損失由總包方負責。第三章 光伏組件的安裝施工一、組件卸貨、搬運1.1 卸貨使用的叉車、吊車須經(jīng)過年檢，駕駛?cè)藛T須持證上崗，相關(guān)資質(zhì)交監(jiān)理人員備檢。卸貨、搬運人員須穿戴好個人勞動防護用品。1.2 卸貨前，查看組件外包裝是否在運輸中傾倒，破損,外包裝標識性文件是否缺失。對于傾倒及外包裝破損的組件，應記錄箱號、托盤號等相關(guān)信息便于查找和溯源，至少拍攝整體、破損部位、運輸車輛牌照以及駕駛員信息和有產(chǎn)品信息的一側(cè)四張照片，單獨放置在現(xiàn)場指定位置備查，并于2小時內(nèi)通知監(jiān)理方、采購方和供貨方討論給出處理意見。1.3 嚴禁在組件及包裝箱上踩踏，不得重壓包裝箱，不得造成玻璃或背板的劃傷。1.4 組件卸貨、搬運時應輕拿輕放，做好防傾覆、防震和防防護面受損的平安措施。1.5 使用吊車、叉車時，搬運的組件重量不能超過最大起重量。1.6 嚴禁雨天、大風天、夜晚