江蘇大學畢業(yè)論文

1、談車間5S現(xiàn)場管理摘 要5S是公司車間現(xiàn)場管理的利器之一，本論文是運用5S理論對車間進行優(yōu)化,使原來員工儀容不整，生產(chǎn)車間臟、亂，物品隨意擺放等現(xiàn)狀變的整潔有序，環(huán)境優(yōu)美，達到公司內(nèi)部管理規(guī)范化，公司形象和素質(zhì)提高，減少浪費，降低成本，提高效益以及產(chǎn)品的質(zhì)量和安全系數(shù)，保障安全生產(chǎn)的目的。本文的目的就是揭示出企業(yè)的現(xiàn)場管理對企業(yè)的生存和發(fā)展的重要性，使我國眾多企業(yè)認識到這一點，努力提高自身現(xiàn)場管理水平，早日成為具有國際先進管理水平的優(yōu)秀企業(yè)。通過對生產(chǎn)線的現(xiàn)場管理研究，一系列對應于目視管理、定置管理以及55管理的措施，使得現(xiàn)場環(huán)境得到了規(guī)范化、標準化，員工的素質(zhì)得到了提升，生產(chǎn)線的效率得到了提

2、高。關(guān)鍵詞：5S管理，現(xiàn)場管理，現(xiàn)場優(yōu)化Abstract5S is one of the site management of workshop tool, this thesis is the application of the workshop for optimization of 5S theory, the original staff

3、 and disheveled, dirty,chaotic production workshop, items randomly placed in the neat and orderly, beautiful environment, to regulate the internal management of the company, the

4、60;company image and improve the quality, reduce waste, to reduce costs, improve efficiency and quality of the product and factor of safety, to ensure safe production pur

5、pose.The purpose of this paper is to reveal the importance of the survival and development of enterprise site management to the enterprise, so that enterprises of our

6、0;country to realize this point, and strive to improve their own site management level, to become an excellent enterprise with advanced international management level. Through 

7、;on-site management of the production line, a series of corresponding to the visual management, configure management and 55 management measures, so that the environment is sta

8、ndardized, the quality of the staff has been improved, the efficiency of the production line has been improved Keywords: 5S management, site management, site optimization 目 錄第一章 緒論11.1

9、論文的背景11.2來源11.3意義和目的1第二章5S現(xiàn)場管理概述22.1 5S的起源22.2 5S的基本概念22.3 5S的推行目的22.4 現(xiàn)場管理地位2第三章 公司的現(xiàn)場管理現(xiàn)狀及存在的問題33.1企業(yè)簡介332公司生產(chǎn)現(xiàn)場狀況分析33.4生產(chǎn)車間存在的問題33.5 公司5S現(xiàn)場管理存在問題的原因5第四章 5S現(xiàn)場管理方案設(shè)計及實施效果74.1 5S實施的注意事項74.2 5S具體推行74.3 5S檢查標準及考核辦法12第五章 結(jié)論17致謝18參 考 文 獻19第一章 緒論1.1 論文的背景 隨著世界經(jīng)濟的快速發(fā)展，企業(yè)之間的競爭日益激烈，企業(yè)想要取得良好的效益不僅需要縮減成本，更重要的是

10、樹立屬于自己的企業(yè)文化，提升自身的競爭力?，F(xiàn)場管理就是樹立企業(yè)文化，提升競爭力的關(guān)鍵因素之一，而現(xiàn)場5S是現(xiàn)場管理的利器，所以企業(yè)要想在當今競爭激烈的社會生存、發(fā)展，5S管理實施是缺之不可的。1.2來源通過在工廠里實習的一年，在對車間生產(chǎn)現(xiàn)場進行的觀察后，發(fā)現(xiàn)其中存在很多不合理之處。5S管理就是通過整理、整頓、清掃、清潔對現(xiàn)場不合理之處進行改善，使現(xiàn)場整潔有序、環(huán)境優(yōu)美，達到提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，降低成本，增加經(jīng)濟效益的目的。1.3意義和目的 意義：規(guī)范公司內(nèi)部管理，降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率，提升企業(yè)形象，塑造員工素養(yǎng)，創(chuàng)建優(yōu)秀企業(yè)文化，獲得客戶的信賴，增強競爭力，實施5S管理是十分必要的

11、。 目的：1.使公司內(nèi)部管理規(guī)范化，科學化；2.改善員工的精神面貌，塑造員工的團隊意識；3.改善和提高公司的形象，讓顧客對公司產(chǎn)生信任感；4.減少浪費，節(jié)約成本，節(jié)約場地，節(jié)約時間，提高效益；5.提高產(chǎn)品質(zhì)量6.提高安全系數(shù)，保障生產(chǎn)安全。第二章5S現(xiàn)場管理概述2.1 5S的起源5S管理起源于日本，是指在生產(chǎn)現(xiàn)場中對人員、機器、材料、方法等生產(chǎn)要素開展相應的整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)等活動，使得生產(chǎn)現(xiàn)場的一切均處在管理狀態(tài)中，這是日本企業(yè)獨特的一種管理辦法。1955年，日本企業(yè)針對地、物，提出了整理、整頓兩個“S”。后來因管理的需求及水準的提升，才陸續(xù)增加了其余的三個“S”，從而形成目前廣泛

12、推行的“5S”架構(gòu)，也使其重點由環(huán)境品質(zhì)擴及至人的行動品質(zhì)，在安全、效率、品質(zhì)、衛(wèi)生及成本方面得到較大的改善。最后，5S是現(xiàn)場管理的基礎(chǔ)，5S活動開展水平的高低，代表著企業(yè)對現(xiàn)場管理認識的高低，而現(xiàn)場管理水平的高低，制約著企業(yè)的各項活動能否順利、有效地開展。2.2 5S的基本概念5S就是SEIRI（整理）、SEITON（整頓）、SEISO（清掃）、SEIKETSU（清潔）、SHITSUKE（素養(yǎng)）五個項目，因為五個單詞首字母都是“S”，所以簡稱為5S。a.整理：區(qū)分必需品和非必需品，現(xiàn)場不放置非必需品；b.整頓：將尋找必需品的時間減少為零；c.清掃：將工作崗位保持成無垃圾、無灰塵、干凈整潔的狀

13、態(tài)；d.清潔：將整理、整頓、清掃進行到底，并最終制度化；e.素養(yǎng)：對于規(guī)定了的事情，大家都要遵守執(zhí)行。下面將對5S管理內(nèi)容作具體介紹。2.3 5S的推行目的“5S”現(xiàn)場管理不僅能夠改善生產(chǎn)環(huán)境，還能提高生產(chǎn)效率、產(chǎn)品品質(zhì)、員工士氣，是其他管理活動有效展開的基礎(chǔ)。2.4 現(xiàn)場管理地位 現(xiàn)場管理是指作業(yè)現(xiàn)場按生產(chǎn)目標對生產(chǎn)過程諸要素，包括人（操作者，管理者）、機（設(shè)備，工藝裝備）、料（原材料，輔助材料，零部件）、能（水，電，氣，煤）、法（操作方法，工藝制度）、環(huán)（環(huán)境）、信（信息）等進行綜合性管理?，F(xiàn)場管理是生產(chǎn)與作業(yè)管理中一個重要的分支，是組織特別是制造型企業(yè)中其它管理活動開展的基礎(chǔ)。5S是企業(yè)

14、管理和現(xiàn)場改善的基礎(chǔ)。通過5S活動改善作業(yè)環(huán)境可以保障生產(chǎn)安全，促進員工滿意，并在此基礎(chǔ)上持續(xù)地向客戶提供質(zhì)量上乘、售價合理低廉的產(chǎn)品，且能及時地將客戶所需數(shù)量的產(chǎn)品送達客戶的手中，實現(xiàn)顧客滿意。如今，在全世界的許多地方，5S都受到了同樣的重視并得到了廣泛的開展，5S活動已成為制造業(yè)企業(yè)的必修課。第三章 公司的現(xiàn)場管理現(xiàn)狀及存在的問題3.1企業(yè)簡介該公司總投資2100萬元,是內(nèi)燃機散熱器的專業(yè)制造企業(yè)。公司年產(chǎn)內(nèi)燃機散熱器10萬臺，并可根據(jù)客戶要求加工制作汽車銅質(zhì)散熱器、摩托車散熱器、車用暖風空調(diào)等產(chǎn)品。公司同時生產(chǎn)四輪拖拉機制動器總成。32公司生產(chǎn)現(xiàn)場狀況分析5S現(xiàn)場管理體系是一種新的理念，

15、是一種新的管理方法體系。5S現(xiàn)場管理體系的實施應用對任何一個企業(yè)都沒有一層不變的模式，它是一個涉及企業(yè)內(nèi)部各個方面的系統(tǒng)工程，需要結(jié)合企業(yè)生產(chǎn)、管理和文化背景等各方面的實際，分階段分步驟地進行應用。本論文立足于探討應用5S現(xiàn)場管理體系的思想理念和管理方法，對該公司生產(chǎn)現(xiàn)場的環(huán)境和工序管理中產(chǎn)品要素管理方面進行改善管理應用研究。為此，先對該公司生產(chǎn)現(xiàn)場狀況作一些簡要分析。3.4生產(chǎn)車間存在的問題1.原料、半成品、成品、整修品、報廢品隨意擺放，浪費了人力和物力由于近兩年國家電力裝機容量上升，該公司任務量增大，生產(chǎn)車間任務比較飽和，因此，車間為了完成任務，而忽視了管理，在生產(chǎn)硬件設(shè)施及管理方面存在許

16、多不良現(xiàn)象?，F(xiàn)場狀況如圖3-1所示。a.鐵屑與電線混放b.零件與鐵屑混放圖3-1 改善前的現(xiàn)場狀況在公司整個生產(chǎn)過程中，由于公司生產(chǎn)計劃室做的生產(chǎn)計劃不夠精細及個別操作工人素質(zhì)偏低，在生產(chǎn)過程中會出現(xiàn)前、后道工序混亂，個別零件供應緊張，從而延長了下道工序的生產(chǎn)周期，即所謂的窩工。另外一種浪費就是無效勞動產(chǎn)生的浪費，一般是因為原材料供應不及時或在制品存放混亂，使生產(chǎn)工人需要等待或去尋找其他的零件，工人看上去很忙碌，但總的生產(chǎn)效率會下降。簡而言之，由此產(chǎn)生的問題有：容易混料、“尋找”花費時間、難于管理，易造成堆積、增加人員走動及取料的時間。2.機器設(shè)備擺放不當，作業(yè)流程不流暢，浪費了工時由于生產(chǎn)車

17、間5S現(xiàn)場管理活動做得不到位，運料通道不通暢，經(jīng)常存在物料堆積因而阻攔通道，不僅增加了搬運的難度和搬運時間而且容易使生產(chǎn)車間的設(shè)備不能及時得到清潔，很容易發(fā)生故障，后期維修設(shè)備會浪費更多的人力和物力。簡而言之，由此產(chǎn)生的問題有：工序間的半成品數(shù)量增加、增加搬運距離、無數(shù)作業(yè)增多、增加人員走動，工作場所秩序混亂、工具易損壞丟失、易對產(chǎn)品造成質(zhì)量影響等等。據(jù)統(tǒng)計，2013年該公司本部的維修費用支出就高達50余萬元。該公司在生產(chǎn)現(xiàn)場管理效率低，設(shè)備的運行效能低的問題，可以用該公司2013年設(shè)備管理的各項經(jīng)濟技術(shù)指標統(tǒng)計表進行說明。表3-1 設(shè)備使用維護管理經(jīng)濟技術(shù)指標統(tǒng)計表項目2013年完成值行業(yè)一

18、般標準備注1設(shè)備完好率96.5%97.99%2設(shè)備利用率46.8%45.50%3設(shè)備故障停機率2.1%1.2%4設(shè)備事故率（一般）1.3%1.0%5設(shè)備事故率（重大）0.67%06千萬元產(chǎn)值設(shè)備維修費(萬元）13工作人員儀容及操作不規(guī)范管理產(chǎn)生的問題A.儀容不整的工作人員、車間里工人服裝各異，帶來的影響有:a.有損形象，影響塑造良好的工作氣氛；b.看起來懶散，不易塑造團隊精神；c.不易識別管理，易生危險。B.工人的操作方法不規(guī)范產(chǎn)生的問題生產(chǎn)車間的每個工位都懸掛了作業(yè)指導書同時對工人進行了作業(yè)指導培訓，但大部分工人還是用自己固有的方式進行操作，基本不按照作業(yè)指導書操作，同時作業(yè)指導書更多地關(guān)注

19、作業(yè)內(nèi)容，而對作業(yè)流程和標準動作考慮較少，最后工人的操作隨意性更大，很容易造成動作的浪費。工人的動作主要分為三類：產(chǎn)生產(chǎn)品附加值的動作；不產(chǎn)生產(chǎn)品附加值但必須做的動作；完全不必要的動作。其中第三類動作是無效的生產(chǎn)勞動，同時也是造成浪費的最主要原因。在工人日常操作過程中，由于上述的無效勞動造成的浪費會大大降低生產(chǎn)效率，同時增加了大量的勞動強度這樣不僅浪費了工人體力，而且也降低了設(shè)備的生產(chǎn)利用率。3.5 公司5S現(xiàn)場管理存在問題的原因公司5S現(xiàn)場管理出現(xiàn)上述問題的原因有很多，我們可以分為主觀意識方面和客觀方法方面。主觀方面主要體現(xiàn)在5S現(xiàn)場管理者對5S現(xiàn)場管理存在理解上的誤區(qū)，公司的領(lǐng)導者重視程度

20、不夠，尤其是公司的高級領(lǐng)導很少到現(xiàn)場去了解實際情況。從客觀方面分析，公司在實施5S現(xiàn)場管理方法上存在問題，缺乏系統(tǒng)性、全局性、持續(xù)性。從以上兩個角度分析主要包括以下幾點：1.管理人員的思想意識落后該公司生產(chǎn)車間的一部分管理人員的思想意識比較落后，沒有現(xiàn)代企業(yè)的管理思想，對現(xiàn)代的管理思想有抵觸情緒。車間的大多數(shù)管理人員，經(jīng)過多年的工作積累了一定的經(jīng)驗，技術(shù)能力相對較強，但是人際溝通能力弱，已經(jīng)不能勝任管理工作。車間有的管理人員管理理念僵化，不懂得授權(quán)，沒有意識到“授權(quán)不授責”的重要性，管理人員一方抱怨缺少人才，抱怨自己身陷管理瑣事無法自拔，另一方面又不肯育人放權(quán)。特別是基層管理人員，凡事親力親為

21、，事無巨細，每天忙忙碌碌，卻屢屢出現(xiàn)生產(chǎn)質(zhì)量事故，這些人員僵化的思想意識勢必成為企業(yè)向前發(fā)展的巨大阻礙。此外，因我國大部分企業(yè)在推行5S現(xiàn)場管理活動中成功的企業(yè)很少，一些管理者就認為5S現(xiàn)場活動只是一時的事，很少有堅持做好的，最后也沒有實質(zhì)性的效果，有時間就開展此活動，沒時間就不推行了，這種思想上的不重視直接影響推進效果。2全員參與的程度不夠一個企業(yè)5S活動水平高低的一個重要決定因素就是全員參與的程度。光有企業(yè)高層領(lǐng)導參與不行，光有各級管理者參與不行，光有部分優(yōu)秀員工參與不行，只有全員參與并且絕大多數(shù)員工都養(yǎng)成良好習慣的時候，5S才能真正發(fā)揮作用。5S活動重要的不是理論而是實踐，而且參加5S實

22、踐的人數(shù)越多，就越容易達到5S的目的。該公司擁有員工500 余人，員工思想意識和文化素養(yǎng)參差不齊?？傮w上來講，該公司的員工都有著吃苦耐勞，不怕困難，勇于拼搏的優(yōu)良傳統(tǒng)，但受市場經(jīng)濟的沖擊，部分員工也有做事講待遇、講條件的不良習慣，尤其在生產(chǎn)現(xiàn)場。公司已實施多年的企業(yè)文化建設(shè)，學習型組織正在建立形成，但對生產(chǎn)現(xiàn)場的員工滲透不夠，生產(chǎn)現(xiàn)場員工的思想和業(yè)務素質(zhì)都更需要進一步提高。主要表現(xiàn)在現(xiàn)場員工的自覺和主動性較差，員工做事還要靠催，領(lǐng)導不安排決不主動做事，工作隨意性大，責任心差。3. 5S活動實施過程中的具體方法存在問題公司在初期實施5S現(xiàn)場管理活動過程中，方法上存在一些問題，缺乏系統(tǒng)性、整體性的

23、方案。實施過程中也有點脫離生產(chǎn)實際，照搬其他企業(yè)的方法后不能滿足本公司生產(chǎn)車間的現(xiàn)狀。有些管理者熱衷于各種花花綠綠的標語口號，而不是按照生產(chǎn)實際情況制定相應的實施標準，大家都是含糊的去做，最終沒有取到很好的效果。另外在實施過程中也沒制定完善的管理制度，監(jiān)督考核做得馬虎，執(zhí)行細節(jié)出問題也沒有相應的懲罰制度。如，該公司車間設(shè)備類別不同，設(shè)備的新舊程度、運行狀態(tài)和利用率等也大不相同。在該公司的現(xiàn)場，不同類別、不同規(guī)格的設(shè)備交叉安裝，現(xiàn)場整體效果顯現(xiàn)出很不整齊。2010 年，公司實施精細化管理，對生產(chǎn)現(xiàn)場實施了大力改造，但仍不徹底。部分車間，尤其是機械加工和產(chǎn)品試驗現(xiàn)場，零件和產(chǎn)品擺放零亂，產(chǎn)品狀態(tài)標

24、識不清楚；對于機床工具、附件等，操作人員要么統(tǒng)統(tǒng)亂放于工具柜中，要么將小的東西放工具柜中，大的夾具和附件就隨便放在機床旁邊，尋找困難，容易丟失。在 2010 年機修車間的一次刨床的搬遷工作中，該機床的兩名操作人員光清理機床的工具、附件和刀具等就花費了整整2天時間，日常擺放的零亂程度可想而知。另外，用于標識機床性能狀態(tài)的設(shè)備現(xiàn)場狀態(tài)標識牌，有的釘在機床床身上，有的掛在機床旁的工具柜上，很不統(tǒng)一。張貼在生產(chǎn)現(xiàn)場的設(shè)備操作維護規(guī)程，有的用紙打印，有的用毛筆寫在鐵板上，有的請廣告公司制作，樣式和規(guī)格大小各個車間多種多樣，很不規(guī)范?？偟膩碚f，公司在執(zhí)行5S現(xiàn)場管理活動時還存在很多問題，沒有系統(tǒng)的方案、目

25、標、計劃，整個活動不能按照一定的計劃方案實施，因此，最終也沒有取得很好的效果。第四章 5S現(xiàn)場管理方案設(shè)計及實施效果4.1 5S實施的注意事項1.良好的工作環(huán)境，不能單靠添置設(shè)備，也不能指望別人來創(chuàng)造而應當充分依靠現(xiàn)場人員，包括從生產(chǎn)一線的工人到行政辦公文員，由現(xiàn)場的當事人員自己動手為自己創(chuàng)造一個整齊、清潔、方便、安全的工作環(huán)境，使他們在改造客觀世界的同時，也改造自己的主觀世界，產(chǎn)生“美”的意識，養(yǎng)成現(xiàn)代化大生產(chǎn)所要求的良好的風氣和習慣。因為是自己動手創(chuàng)造的成果，所以容易保持和堅持下去。2.開展“5S”活動，要從生產(chǎn)現(xiàn)場清理出很多無用之物，其中，有的只是在現(xiàn)場無用，但可用于其他的地方；有的雖然

26、是廢物，但應本著廢物利用、變廢為寶的精神，該利用的應千方百計地利用，需要報廢的也應按報廢手續(xù)辦理井收回其“殘值”。3.“5S”活動開展起來比較容易，可以搞得轟轟烈烈，在短時間內(nèi)取得明顯的效果，但要堅持下去，持之以恒，不斷優(yōu)化就不太容易。不少企業(yè)發(fā)生過一緊、二松、三垮臺、四重來的現(xiàn)象。因此，開展“5S”活動，貴在堅持，為了將這項活動堅持下去，企業(yè)首先應將“5S”活動納入崗位責任制，使每一部門、每一人員都有明確的崗位責任和工作標準；其次，要嚴格、認真地搞好檢查、評比和考核工作、將考核結(jié)果同各部門和每一人員的經(jīng)濟利益掛鉤；第三，要堅持PDCA循環(huán)，不斷提高現(xiàn)場的“5S”水平，即要通過檢查，不斷發(fā)現(xiàn)問

27、題，不斷解決問題。因此，在檢查考核后，還必須針對問題，提出改進的措施和計劃，使“5S”活動持續(xù)不斷地開展下去。4.2 5S具體推行1.整理整理主要是舍棄不必要的東西，明確區(qū)別“需要和不需要”的物品，清除所有可要可不要的物品，即使不要物為零。只留下在必要的時間內(nèi)必要數(shù)量的必要物品。實施過程中需要全面診斷，現(xiàn)場分析，發(fā)現(xiàn)問題，讓大家感覺到一定要改善。整理初期應先對現(xiàn)狀攝影定格，通過公司報紙宣傳，讓所有的員工知道改善前的狀態(tài)，再將通過整理后的照片對比，使員工清晰的看到通過整理后的效果。整理過程中利用紅牌作戰(zhàn)方法，將公司急需整理和改善的地方貼上紅標簽，使每個執(zhí)行者更直觀的看到需要整理的地方，并積極去改

28、善。在利用紅牌作戰(zhàn)方法中，首先區(qū)分哪些物品需要整理，在車間管理中如在庫品的原材料、零部件、半成品，機械設(shè)備、模具、工具，流水線，車輛等。然后制定掛紅牌的基準，確定基準后，按基準要求將掛紅牌的下發(fā)紅牌通知單， 在應用掛紅牌的方法中要對掛紅牌進行記錄并跟進改善進度，并對實施效果進行評價。下圖為下發(fā)紅牌通知單后，進行改善并取得了很好的改善成果，如下表 4-2。表4-2 該車間總裝組提高工效的改善項目改善者：改善完成時間：案例類別：效率類現(xiàn)狀描述：該公司車間總裝組共有40人，組長1名，部分生產(chǎn)崗位操作工時不平均，前后工序存在作業(yè)等待，造成人員的浪費。問題分析：經(jīng)分析各工位操作工時不均衡，差異較大，是造

29、成問題的主要原因。改善方法：1、 合理搭配各崗位裝配的散熱器的零部件。2、 保證各崗位的操作工時趨于整體平均值，消除作業(yè)等待，避免人員的浪費。3、 每月有計劃地進行輪崗培訓，提高員工技能。完善作業(yè)要領(lǐng)書。改善效果：1、 員工的技能水平普遍提升。2、 生產(chǎn)線各崗位的操作工時保持在65 S75 S之間。3、 總裝組2個班次共消減4名員工，調(diào)整到其它崗位。此項改善達到預期的效果，今后還要完善相關(guān)工作，合理配置人員崗位，達到更加理想的狀態(tài)。2.整頓“整頓”是放置物品標準化，使任何人立即能找到所需要的東西，減少“尋找”時間上的浪費，也就是將物品，按“定點”、“定位”、“定量”三原則規(guī)范化，使工作效率、工

30、作質(zhì)量、材料控制成本上，達到最大的效益。其積極意義在于“控制庫存”，防止資金積壓；其消極意義在于防止缺料、缺零件。a.物品擺放要有固定的地點和區(qū)域，以便尋找，消除因混放而造成的差錯。在現(xiàn)場管理中因為沒有定置管理造成時間浪費的現(xiàn)象很多，該車間比較常見的問題有：多種物品混放，未分類，難以尋找；物品存放未定位，不知道何處去找；不知道物品的名稱，盲目尋找；不知道物品的標識規(guī)則，須查對；物品無標識，視而不見；存放地太遠，存取費時；不知物品去向，反復尋找；存放不當，難以去用；無適當?shù)陌徇\工具，搬運困難；無狀態(tài)標識，取用了不適用的物品等。針對以上存在的問題，并根據(jù)物品使用的頻率，制定出該公司車間物品擺放原則

31、，如下表4-3。表4-3 物品擺放原則表迫切性使用頻率儲藏方法 低一年少過一次處理掉一年一次儲藏在遠處 中每兩到六個月一次放置在現(xiàn)場內(nèi)的一個固定地點一個月一次一個星期一次 高一天一次帶在身邊或放在最方便的地方一個小時內(nèi)頻繁使用b.整頓的前提是生產(chǎn)現(xiàn)場的布局要合理化，合理布局使生產(chǎn)及物流順暢，避免不必要的交叉和倒流現(xiàn)象，這就需要公司車間生產(chǎn)現(xiàn)場設(shè)備和生產(chǎn)區(qū)域的配備規(guī)劃及架設(shè)定位、平面布置圖的規(guī)劃及落實，為更好地兼顧各功能區(qū)設(shè)置，工作銜接合理，搬運路徑較短的平面布置效果。公司為了更好的整頓現(xiàn)場的各種情況，編制了整頓目視表，如下表 4-4表4-4 整頓目視表序號分類著眼點確認對策改善完成日期YESN

32、O改善方法1庫存物品定置點是否有定置看板？2有防塵措施嗎?3不合格品放置有看板嗎？4不合格品有明確的存放地嗎？5作業(yè)工具工具、工裝的場所定了嗎？6有作業(yè)指導書的工具在指定的場所嗎？7定置區(qū)域能防止工具亂放嗎？8各種刀具、測量工具經(jīng)常用的刀具放在近處嗎？9刀具是否整套的放置？10刀具是否有防銹對策？11測量工具放置場所是否三定？12直角尺是否吊起來防止變形？13千分尺是否放在防震場所？ 3. 清掃產(chǎn)品品質(zhì)的優(yōu)良或差與組織的清潔有著相當密切的關(guān)系，在一般的印象中，“清掃”就是用掃把掃掃地、用抹布擦拭機器即可。其實，真正的“清掃”應是除了包括上述的最基本動作之外，工作場所的地面、墻壁、天花板以及日光

33、燈的內(nèi)側(cè)均要清洗干凈，除了能消除污移，確保員工的健康、安全衛(wèi)生外，還能早期發(fā)現(xiàn)設(shè)備的異常、松動等，以達到全員預防保養(yǎng)的目的，借以提高工作效率、降低成本，使設(shè)備永遠維持在最佳的運轉(zhuǎn)狀態(tài)下，進而生產(chǎn)出良好品質(zhì)的產(chǎn)品。A.該公司清掃推行的要領(lǐng)a.自己使用的物品，如設(shè)備、工具等，要自己清掃，不要依賴他人，不增加專門的清掃工人；b.對設(shè)備的清掃，著眼于對設(shè)備的維護保養(yǎng)。清掃設(shè)備要同設(shè)備的點檢結(jié)合起來，清掃即點檢；清掃設(shè)備同時作設(shè)備的潤滑等工作，清掃也是保養(yǎng)；c.清掃也是為了改善。當清掃地面發(fā)現(xiàn)有垃圾和油污泄露時，要查明污染源，并分析原因，采取措施加以改善。B.該公司具體的推行步驟a.建立清掃責任區(qū)a)劃

34、分責任區(qū)、明確責任人，從室內(nèi)辦公及生產(chǎn)設(shè)備到文件資料都劃分到個人；b)各責任區(qū)西化成各自的定位圖。b.執(zhí)行例行掃除，清理贓物a)規(guī)定例行清掃的具體時間和內(nèi)容日清掃：時間每天 10 分鐘內(nèi)容地面、通道、窗臺、辦公桌、工具箱、其他設(shè)施周清掃：時間每周 30 分鐘內(nèi)容文件柜、辦公桌下、配線、管線、燈罩等b)清掃要細心，樹立不容許污移存在的觀念：注意衛(wèi)生死角和不容易擦拭到的地方；注意看不到的地方和較高的位置；c)清掃用具本身要保持清潔、定位。c.清查污染源，予以杜絕確定污染發(fā)生部位，發(fā)生量、影響程度；發(fā)現(xiàn)環(huán)境污染，要檢查、分析其源頭；研究、制訂對策，徹底清除污染源。d.建立清掃基準與規(guī)范a)規(guī)定組別或

35、個人“清掃責任區(qū)”并公布說明；b)責任區(qū)域的劃分定期進行輪流更換，以示公平；c)建立各部門“清掃標準”供清掃人員遵守。C.該公司以視覺信號為基本手段，以公開化為基本原則，盡可能的將管理者的要求或現(xiàn)場的信息讓大家都看得見借以推動自主管理、自我控制。公司制作了各種看板?？窗宓哪康氖亲屓魏稳丝吹饺魏螙|西、任何文件、在任何地區(qū)都能了解應該做什么?如何去做?達到什么要求?而不是狹義的掛個看板而已。例如：（部門人員管理板），清楚地記錄人員的去向?？窗迨堑湫湍恳暪芾怼Ｄ恳暪芾磉€有“顏色管理”，例如：讓新進的員工戴不同顏色的識別卡，以提示大家照顧新人等。有批評才有進步，理想的工作現(xiàn)場應該是一望即知問題所在，解

36、決問題也就容易的多，經(jīng)過一段時間后，現(xiàn)場的外貌也許有了很大的改變，再照一些照片，然后根 3S 運動實施前的照片比較。辦一次照片展覽，這是對現(xiàn)場員工最好的教育。此外，對執(zhí)行 5S 具有成效的現(xiàn)場單位或員工，給與獎勵，頒發(fā) 3S 通過證書。4.素養(yǎng)5 個 S整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)，在推行 5S 運動中都很重要，但是其中最重要算是“素養(yǎng)”。素養(yǎng)是企業(yè)經(jīng)營者和各級主管所期待的目標。因為，如果企業(yè)里每一個員工都有良好的習慣，并且都能遵守規(guī)章制度，那么身為經(jīng)營者或主管一定非常輕松，工作命令的執(zhí)行貫徹，現(xiàn)場工藝的執(zhí)行，推動各項管理工作，都將很容易地貫徹落實下去，并取得成效。該公司的第5個 S具體推行步

37、驟如下：a.繼續(xù)推動前 4S 活動前 4S 是基本動作、也是手段，主要借此基本動作或手段，來使員工在無形當中養(yǎng)成一種保持整潔的習慣。通過前 4S 的持續(xù)實踐，可以使員工實際體驗“整潔”的作業(yè)場所的感受從而養(yǎng)成愛整潔的習慣。前 4S 沒有落實，則第 5 個 S 也很難達成。b.建立共同遵守的規(guī)章制度一方面，是建立共同遵守的規(guī)章制度。如：廠規(guī)廠紀、現(xiàn)場作業(yè)準則、安全衛(wèi)生守則等。另一方面，各種規(guī)則或約束在制訂時要滿足下列條件：對公司或管理有幫助、員工樂于接受。c.將各種規(guī)章制度目視化目視化的目的是讓這些制度用眼睛一看就能了解?？梢詫⒁?guī)章制度訂成管理手冊或制成圖表、看板、卡片等。目視化場所地點應選擇在

38、明顯且容易被看見的地點。d.實施各種教育培訓新進人員的教育培訓：講解各種規(guī)章制度，如公司章程、安全制度等；老員工進行新訂規(guī)章的講解；各部門利用會議進行 5S 教育。以上各種教育培訓做思想動員建立共同的認識。e.違犯規(guī)章制度的要及時給予糾正身為 5S 項目主管或負責人，見到部屬有違犯事項，要當場予以指正，否則部屬因沒有糾正，而一錯再錯或把錯誤當作“可以做”而再做下去；在糾正指責時，切忌客氣，客氣處理不了事情；強調(diào)因事糾正，而非對人有偏見而指責。f.受批評指責者立即改正要被糾正者，立即改正或限時改正；杜絕任何借口，“現(xiàn)在在作業(yè)中，所以無法”等之類說詞；要求改正后，主管必須再做檢查，直到完全改正為止

39、。g.推動各種精神向上的活動班前會、班后會；推動方針政策和目標管理；推行禮貌活動；實施適合本公司員工的自主改善活動。4.3 5S檢查標準及考核辦法 對于現(xiàn)場檢查，必須制定一定的標準，什么狀況，達到什么程度，需要扣除多少分值。必須有相應的文件說明，并且公布全車間。使工人了解自己的責任范圍和工作需要達到的標準。使現(xiàn)場檢查人員和作業(yè)人員，責任人員都有據(jù)可查，避免雙方產(chǎn)生矛盾。查核表如表4-5所示，檢查表如表4-6所示。表4-5 查核表序號檢查項目檢查內(nèi)容評分1地面標示地面涂層有人為損壞，每處扣責任部門-12工位器具工位器具上有灰塵、油污、垃圾等，或工位器具上存放的零件與工位器具不符合，每個扣相應責任

40、部門-13零件零件沒按存放要求存放，每個扣相應責任部門-1零件有工位器具不放，而直接放于地面，每個扣相應責任部門-1非工位上的零件的檢驗狀態(tài)無標識，每種扣相應責任部門-1工位上的不合格件無明顯標識，每處扣相應責任部門-2生產(chǎn)車間現(xiàn)場的不合格件在3日內(nèi)沒有處理(若相關(guān)部門沒有及時辦理手續(xù)，則扣相關(guān)部門)，每種扣相應責任部門。-24目視板目視板損壞，每塊扣相應責任部門-3目視板有欄目，但內(nèi)容空白，每處扣相應責任部門-1目視板牌面過時和信息過時，每處扣相應責任部門-1目視板未定置或未放于規(guī)定位置，每塊扣相應責任-15工具箱箱中物品擺放亂，取用不便，每個扣相應責任部門-1工具箱損壞沒有及時修理，每個扣

41、相應責任部門-1工具箱不清潔，每個扣相應責任部門-1工具箱上或下放有雜物，每個扣相應責任部門-16廠房內(nèi)空間窗臺、窗戶玻璃臟(灰塵、蛛網(wǎng)等)，每處扣相應責任部門-1廠房墻壁、立柱上有亂貼、亂畫或陳舊標語痕跡，每處扣相應責任部門-1廠房四壁有積灰，每處扣相應責任部門-1廠房內(nèi)物流通道、安全通道上有阻塞物，每處扣相應責任部門-17現(xiàn)場區(qū)劃定置線內(nèi)無定置物，每處扣相應責任部門-1現(xiàn)場存放的件與區(qū)域標識不一致，每處扣相應責任部門-18設(shè)備設(shè)備有損壞或松動的且沒有及時維修的，每處扣相應責任部門-1設(shè)備沒有按規(guī)定位置存放的，每件扣相應責任部門-1設(shè)備污臟，或設(shè)備上有雜物，每件扣相應責任部門-19工作臺工作

42、臺不清潔，有積塵、油污的，每張扣相應責任部門-1工作臺沒按規(guī)定位置擺放的，每張扣相應責任部門-1工作臺上物品擺放混亂，或有雜物每張扣相應責任部門-110工裝工裝的使用和保存方法不正確的，每件扣相應責任部門-1工裝沒有放在指定的位置，每件扣相應責任部門-1工裝不清潔或有臟痕的，每件扣相應責任部門-1工裝有損壞沒有及時修理的，每件扣相應責任部門-1工裝上放有雜物，每件扣相應責任部門-111水、電、氣等各種線管使用過程中，有污臟的，每處扣相應責任部門-112人員素養(yǎng)員工現(xiàn)場打鬧，舉止不文明的，每人次扣相應責任部門-1員工說臟話，語言不文明，每人次扣相應責任部門-1違反工藝，野蠻操作的，每人次扣相應責

43、任部門-2沒有按規(guī)定佩戴勞保用品的，每人次扣相應責任部-1表4-6 檢查表項目檢查內(nèi)容配分得分缺點事項整理是否定期實施紅牌作戰(zhàn)(清除不必要品)?5有無不用或不急用的夾具、工具?4有無剩料及近期不用的物品?4是否“不必要的隔間”影響現(xiàn)場視野?4作業(yè)場所是否明確的區(qū)別清楚?3小計20 整頓料架是否定位化，物品是否依規(guī)定放置?5治具、工具是否易于取用，不用找尋?5治具、工具有未顏色管理?5材料有無配置放置區(qū)?5廢棄品或不良品放置有否規(guī)定，并加以管理5小計25清掃作業(yè)場所是否雜亂?3作業(yè)臺是否雜亂?3產(chǎn)品、設(shè)備有無臟污，附著灰塵?3配置區(qū)劃線是否明確?3作業(yè)段落與下班前有無清掃?3小計15清潔3S是否

44、規(guī)則化?5機器設(shè)備是否定期查驗?2是否遵照規(guī)定的服裝穿著?3工作場所有無放置私人物品?3吸煙場所有無規(guī)定并遵守?2小計15素養(yǎng)有無日程管理表?5有無遵照標準作業(yè)?5有無異常發(fā)生時的對應處理規(guī)定?3晨會是否積極參加?3需要的護具有無使用?4是否遵守開始、停止的規(guī)定?5小計25合計100 第五章 結(jié)論眾所周知，我們一直強調(diào)文明生產(chǎn)，其目的是希望企業(yè)有干凈、整潔的良好工作環(huán)境。隨著該公司推行5S的深入，逐漸體會到一個一目了然的工作環(huán)境，就是一個有約束、能自我提升的環(huán)境，能培養(yǎng)良好的工作習慣，規(guī)范效率、遵守規(guī)定。人造環(huán)境，環(huán)境育人。通過5S的推行，也體驗到了工作僅有認真、努力是遠遠不夠的，正確的工作方法非常重要。正是因為每個企業(yè)的現(xiàn)場環(huán)境都是千差萬別各有特點的，管理情境也各有不同，沒有哪個現(xiàn)場管理方法可以確保適用于任何企業(yè)。日本企業(yè)實施5S成功了并不代表我們可以全部照搬他的管理方法。因此，本文對該公司實