市政道路施工質量通病與防治

1、道路施工質量通病及防治一水穩(wěn)碎石質量通?。ㄒ唬姸绕?. 產生的主要原因：水泥穩(wěn)定集料級配不好、水泥的礦物成分和分散度對穩(wěn)定效果的影響、含水量不合適，水泥不能在混合料中完全水化和水解，發(fā)揮不了水泥對土的穩(wěn)定作用，影響強度、水泥、土和水拌合得不均勻，且未在最佳含水量下充分壓實，施工碾壓時間拖的過長，破壞了已結硬的水泥膠凝，使水泥穩(wěn)定土強度下降，碾壓完成后沒能及時的保濕養(yǎng)生。2. 預防措施：用水泥穩(wěn)定級配良好的碎（礫）石和砂礫，材料首先選碎（礫）石和砂礫，其次是砂性土。水泥的礦物成分和分散度對穩(wěn)定效果有明顯影響，應優(yōu)先選用硅酸鹽水泥。均勻拌合混合料，在最佳含水量下充分壓實，保證其強度和穩(wěn)定性。（

2、二）水穩(wěn)基層表面松散起皮1. 產生的主要原因：混合料拌合不均勻，堆放時間長；卸料時自然滑落，鋪筑時粗顆粒集中造成填筑層松散，壓不實；運輸過程中，急轉彎、急剎車，熟料卸車不及時，使攤鋪機內產生局部大碎石集中；送料刮料板外露現(xiàn)象。攤鋪機受料斗兩翼板積料多，翻動過速，易造成混合料離析。2. 預防措施：水泥穩(wěn)定混合料隨拌隨用，避免熟料過久堆放。運輸時避免急轉彎、急剎車；為防止混合料在攤鋪機內產生局部大碎石集中現(xiàn)象，禁止送料刮料板外露。采用大車運輸應使用蓬布覆蓋，確保混合料始終處于最佳含水量狀態(tài)。加強拌合站的材料控制。一是控制原材料，對不合格的原材料重新過篩；二是上料倉的料不能出現(xiàn)間斷現(xiàn)象，確保料倉內隨

3、時達到滿倉；三是嚴格控制成品料，如發(fā)現(xiàn)有粗細離析、花白料等現(xiàn)象時，應重新拌合直到達到標準。（三）混合料碾壓不密實1. 產生的主要原因：石料場分篩后的粒料規(guī)格不標準，料場不同規(guī)格的粒料堆放混亂。拌合站使用裝載機裝料時，不同粒徑由于無隔墻等原因造成混摻，裝料過剩，外溢及流淌。料場四周排水設施不健全，下雨使骨料含水量增大，細骨料被水溶解帶走。拌合站進料倉被大塊粒料堵塞，配料機工作不正常。加水設備異常，造成混合料忽稀忽稠現(xiàn)象，混合料未達到最佳含水量。碾壓機械設備組合不當，造成碾壓不密實。2. 預防措施：分篩后各種規(guī)格的骨料分開堆放，堆與堆之間設置編織袋隔墻，編織袋內裝同種材料，做好排水防洪設施，細骨料

4、采用蓬布覆蓋，以防細料流失。使用自動計量拌合站，電控加水，經(jīng)常檢查進料斗粒料情況，使用裝載機隨用隨添加，確保各料倉的粒料平衡。嚴格控制混合料的含水量，現(xiàn)場安排試驗人員隨時對原材料的含水量和成品混合料的含水量進行測試，以便隨時調整上水量。采用重型壓路機進行碾壓，復壓時應采用2025t振動壓路機，碾壓可得到滿意的效果?；旌狭蟽蓚戎尾捎梅侥?，每根方木至少固定三個點，而且兩邊的方木不能過早的拆除。試驗室派專人在現(xiàn)場對壓實度跟蹤檢測，確保壓實度達到規(guī)定標準值。（四）干（溫）縮裂縫1 .產生的主要原因：水泥穩(wěn)定基層裂縫的產生主要是水泥穩(wěn)定基層混合料水泥固化及水分散發(fā)。后使基層表面產生的細微開裂現(xiàn)象，然后

5、向深部和橫向擴展，最后貫通整個基層。裂縫的寬度大多數(shù)為13mm嚴重者可達45mm裂縫的產生在一定程度上破壞了基層的板塊整體受力狀態(tài)，而且裂縫的進一步發(fā)展會產生反射裂縫，使路面面層也相應產生裂縫或斷板。混合料含水量過高，水泥穩(wěn)定基層干縮應變隨混合料的含水量增加而增大，施工碾壓時含水量愈大，結構層愈容易產生干縮裂縫，且愈嚴重（裂縫產生得早，縫口寬和縫的間距?。?。不同品種的水泥干縮性有所不同，選用合適的水泥在一定程度上能減少干縮裂縫。與各種粒料的含土量有關，當粘土量增加，混合料的溫縮系數(shù)隨溫度降低的變化幅度越來越大。溫度愈低，粘土量對溫縮系數(shù)影響愈大。與細集料的含量有密切關系，細集料含量的多少對水泥

6、穩(wěn)定土的質量影響非常大，減少細集料的含量可降低水泥穩(wěn)定粒料的收縮性和提高其抗沖刷性。水穩(wěn)基層碾壓密實度有關系，水泥穩(wěn)定基層碾壓密實度的好壞不但影響水泥穩(wěn)定土的干縮性，而且還影響水泥穩(wěn)定土的耐凍性。水泥穩(wěn)定基層的養(yǎng)生不及時，也會加快干縮裂縫現(xiàn)象的出現(xiàn)。施工時間的選擇有密切關系，基層施工時的溫度與冬季溫度之間的溫差愈大，基層就越容易產生溫縮裂縫。2 .預防措施：充分重視原材料的選用及配合比設計。水泥品種的選擇:不同品種的水泥干縮性有所不同。普通硅酸鹽水泥干縮性很小、火山灰質硅酸鹽水泥次之、礦渣水泥較大。因此，選用合適的水泥在一定程度上能減少干縮裂縫。水泥劑量與級配：設計配合比時，通過水泥劑量分級和

7、調整集料的級配，來保證基層的設計強度，降低水泥劑量。限制收縮最重要的措施是除去集料中的粘土含量，達到規(guī)范的范圍，而且愈小愈好。細集料不能太多：細集料<0.075mm顆粒的含量w5%-7%細土的塑性指數(shù)應盡可能?。?lt;4%）。如果粒料中0.075mm以下細粒的收縮性特別明顯，則應該控制此粒料中的細料含量在2%-5%并在水泥穩(wěn)定粒料中摻加部分粉煤灰。水泥的水化和結硬作用進行的比較快，容易產生收縮裂縫。有條件時可在水泥混合料中摻入粉煤灰（占集料重量的10%-20%）,改善集料的級配以減少水泥用量，延緩混合料凝結，增加混合料的抗凍能力和改善混合料的形變能力，減少水泥穩(wěn)定基層的溫縮。根據(jù)當?shù)氐?/p>

8、材料情況確定相應的配合比：通過試驗室配合比設計，保證實際使用的材料符合規(guī)定的技術要求，選擇合適的原材料，確定結合料的種類和數(shù)量及混合料的最佳含水量，材料的級配應滿足規(guī)范規(guī)定的水泥穩(wěn)定土的集料級配范圍。施工時間的選擇。選擇合適的時間攤鋪而且可以減少由于氣溫降低而產生的收縮裂縫。應根據(jù)當?shù)氐臍夂驐l件合理安排基層、底基層的施工時間，工期最好選在夏季高溫季節(jié)到來之前。若在夏季高溫季節(jié)施工時，最好選在上午或夜間施工，加強覆蓋養(yǎng)生。控制含水量。施工時嚴格按照施工配合比控制最佳含水量（水泥穩(wěn)定粗粒料碾壓時混合料的含水量宜較最佳含水量大0.5%1.0%,對于水泥穩(wěn)定細料碾壓時混合料的含水量宜較最佳含水量大1%

9、-2%）,避免因施工用水量控制不當而人為造成的干縮裂縫。增加水穩(wěn)碾壓密實度。水泥穩(wěn)定基層碾壓密實度的好壞不但影響水泥穩(wěn)定土的干縮性，而且還影響水泥穩(wěn)定土的耐凍性。事實證明，壓實較密的基層不易產生干縮。因此在施工中選用2025t振動壓路機進行重型碾壓。施工中對水泥穩(wěn)定基層的控制：加強拌合攤鋪質量，減少材料離析現(xiàn)象。按試驗路段確定的合適的延遲時間嚴格施工，盡可能的縮短基層集料從加水拌合到碾壓終了的延遲時間，確保在水泥初凝時間內完成碾壓。保證基層的保濕養(yǎng)生期和養(yǎng)生溫度。及時養(yǎng)生。干燥收縮的破壞發(fā)生在早期，及時的采用土工布、麻袋布或薄膜覆蓋進行良好的養(yǎng)生不但可以迅速提高基層的強度，而且可以防止基層因混

10、合料內部發(fā)生水化作用和水分的過分蒸發(fā)引起表面的干縮裂縫現(xiàn)象。在條件允許時，及時鋪筑瀝青面層是減少干縮裂縫的一個切實可行的辦法。在混合料中摻入纖維。在水泥穩(wěn)定碎石中摻入纖維材料，可以提高抗壓強度，減少水泥穩(wěn)定碎石（底）基層的裂縫，但是成本較高，對特殊地段的水泥穩(wěn)定碎石可采取摻入纖維的辦法。纖維的種類較多，有鋼纖維，塑料纖維，也可采用麻筋等。在混合料中加入膨脹劑?；旌狭现屑尤肱蛎泟┛梢詼p少水泥穩(wěn)定基層的干縮裂縫，同樣在水泥穩(wěn)定粒料中使用減水劑，減少混合料的含水量，也可以達到減少干縮裂縫的目的。基層中添加粉煤灰。水泥穩(wěn)定土中添加粉煤灰（占集料重量的10%20%）,可以延緩混合料凝結，增加混合料的抗凍

11、能力和改善混合料的形變性能。二石灰土基層（墊層）的質量通病及防治一攪拌不均勻1產生的主要原因：攪拌不少于3遍，拌和遍數(shù)不夠。無強制攪拌設備，靠人工，費時費力。加上管理不嚴，便不顧質量，粗制濫造，攪拌費力，不愿多拌。2預防措施：人工攪拌。將備好的土與石灰按計算好的比例分層交疊堆在拌和場地上；對鍬翻拌至少三遍，要求拌和均勻，色澤一致，無花白現(xiàn)象。土干時隨拌隨打水花，加水多少，以最佳含水量控制。機械攪拌。方法很多，有用平地機攪拌，專用灰土拌和機攪拌。農用犁耙攪拌。不管用什么方法就地攪拌，都應嚴格按規(guī)程操作保證均勻度、結構厚度、最佳含水量。最好的辦法是實行工廠化強制攪拌。二石灰土厚度不夠1產生的主要原

12、因：省略了路床工序，對土路床的密實度、縱橫斷高程、平整度、寬度指標未予控制。不做土路床就地翻拌，遇土軟時，翻拌深度就深，灰土層厚，遇土硬時，翻拌深度就淺，灰土層就薄。2預防措施：要按質量檢驗評定標準所規(guī)定的土路床工序，控制土路床的縱橫斷高程、平整度、寬度、密實度。在這個基礎上再按（一）“攪拌不均”通病的治理方法，攪拌、攤鋪石灰土，灰土層厚就能保證均勻。三石灰活性氧化物含量低1 產生的主要原因：購進的是劣質石灰或劣質生石灰粉。石灰存放時間過長，失效。2 .預防措施：要采用不低于田級標準的石灰。對新購進的或存放過久的石灰要進行活性氧化物含量試驗。如經(jīng)試驗低于m級灰標準，可根據(jù)活性氧化物含量提高石灰

13、劑量。要盡量縮短石灰的存放時間，一般生產后的石灰不遲于3個月內投入使用。四消解石灰不過篩1 產生的主要原因：圖省工，違反操作規(guī)程。2 .預防措施：生石灰塊應在用灰前一周，至少23d進行粉灰，以使灰充分消解。消解的方法要按規(guī)程規(guī)定的，在有自來水或壓力水頭的地方盡量采用射水花管，使水均勻噴入灰堆內部，每處約停放23mn再換位置插入，直至插遍整個灰堆，要使用足夠的水量使灰充分消解。對少量未消解部分和慢化生石灰塊，要過Icmffi孔的篩子。五土料不過篩1 產生的主要原因：土料粘性較大，結團，未打碎。對土料內含有的建筑渣土，未過篩。2 .預防措施：所有的土均應事先將土塊打碎，人工拌和時，須要通過2cm孔的篩子；機械拌和時可不過篩，但必須將大磚塊、大石塊等清除，2cmz上土塊含量不得大于3%六.灰土過干或過濕碾壓1 .產生的主要原因：土料在開挖、運輸或就地過篩翻拌過程中，上料中原有水分大量蒸發(fā)，翻拌過程中又未重新加水。所取土料過濕或遇雨或灰土摻拌后未碾壓遇雨.沒有進行晾曬，在大大超過最佳含水量的狀態(tài)下碾壓。2 .預防措施：石灰土攪拌必須具備灑水設備，如果在取土、運輸、翻拌過程中