鐵基粉末冶金件的電鍍鉻處理方法

1、說 明 書鐵基粉末冶金件的電鍍鉻處理方法（一） 技術(shù)領域本發(fā)明涉及材料的表面化學處理領域，特別涉及一種鐵基粉末冶金件的電鍍鉻處理方法。（二） 背景技術(shù)粉末冶金是金屬材料制作與零件技工結(jié)合在一起的一種特殊技術(shù)，它高效、優(yōu)質(zhì)、精密、低耗、節(jié)能，已得到廣泛的應用；但用此技術(shù)處理的零件有一定的孔隙度，容易發(fā)生銹蝕，目前通常采用蒸汽法、電泳涂裝、達克羅等方法解決此問題；但是，以上幾種方法都存在一定的缺陷，耐蝕能力差、加工困難或者加工成本高等。由于粉末冶金制品含有一定的孔隙，直接電鍍則達不到好的表面質(zhì)量，同時因殘留在零件空隙中的電鍍液很難清除而引起內(nèi)部腐蝕；其次，在電鍍過程中，當制品從一個槽轉(zhuǎn)到另一個槽時

2、，殘存在孔隙中的溶液會污染另一個槽的液體，電鍍后，孔隙中的殘夜會重新滲出鍍層，使工件表面產(chǎn)生銹斑。（三） 發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明為了彌補現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供了一種耐蝕性能好、加工成本低的鐵基粉末冶金件的電鍍鉻處理方法。本發(fā)明是通過如下技術(shù)方案實現(xiàn)的：一種鐵基粉末冶金件的電鍍鉻處理方法，以經(jīng)過混粉壓制和燒結(jié)處理的冶金件為原料，其特征在于：將冶金件經(jīng)過蒸汽處理、拋丸、超聲波除油和電解除油后，進行堿性鍍銅、酸性鍍銅、電鍍亮鎳、電鍍鉻，然后再經(jīng)水洗、烘干得到產(chǎn)品，其中，堿性鍍銅、酸性鍍銅、電鍍亮鎳、電鍍鉻操作進行前都要對冶金件進行水洗、活化和再次水洗，堿性鍍銅前的活化采用硫酸活化。本發(fā)明的更優(yōu)方案為：所述蒸汽

3、處理的目的是在制件表面形成14um厚的氧化層并除 1去制件壓制和燒結(jié)過程中殘存的油污等，具體過程是將冶金件置于480的蒸汽爐內(nèi)后，使爐內(nèi)溫度急劇下降至320，然后再次加熱至480，按0.12MPa/s的流量通入蒸汽并保持爐內(nèi)0.24MPa恒壓；再次加熱至560，保溫50min后降溫至460，停止通入蒸汽并保溫2040min，出爐冷卻至室溫。所述冶金件在拋丸之前先進行研磨，其研磨的目的是除去蒸汽處理后制件表面在放置過程中產(chǎn)生的浮銹，此工序可根據(jù)實際情況按需選擇；其拋丸處理的目的是封孔，拋丸采用拋丸機，選用直徑為0.21.5mm的彈丸，處理時間為2045min。所述超聲波除油采用的除油劑為2040

4、g/L，溫度為4060，時間為20100s；所述電解除油采用的電解除油劑A為2040 g/L，電解除油劑B為210 g/L，溫度為4060，電流密度為612 A/dm，時間為13min。所述活化就是將制件表面的氧化膜溶解露出活潑的金屬界面的過程；堿性鍍銅前活化采用硫酸活化，質(zhì)量濃度為46%，活化時間為35s；其余活化均采用鹽酸活化，質(zhì)量濃度為6075%，活化時間為35s。所述堿性鍍銅的溫度為4060，電流密度為1.55 A/dm，波美度為6.516.9，PH值 為1114，時間為35min。所述酸性鍍銅溫度為2030，波美度為1527，時間為712min。所述電鍍亮鎳的溫度為5070，電流密度

5、為28A/dm，波美度為1828，PH值為4.35.5，時間為610min。所述電鍍鉻的溫度為3050，電流密度為415A/dm，波美度為1622，時間為3090s。所述冶金件在水洗之后經(jīng)純水洗后烘干，烘干溫度為100130，時間為2040min。本發(fā)明在傳統(tǒng)的鋼鐵底材電鍍鉻全自動生產(chǎn)工藝的基礎上增加了蒸汽處理、研磨、拋丸處理，將堿性鍍銅前的活化由原來的鹽酸活化改為硫酸活化，并且延長了堿性鍍銅時間，從而解決了粉末冶金件 2因孔隙度、孔隙中容易殘存溶液等原因，而導致的鍍槽間的相互污染和粉末冶金鍍件的耐蝕能力差等問題。本發(fā)明工藝簡單，設計合理，操作精確，加工成本低，產(chǎn)品耐蝕性能好，適于廣泛推廣應用

6、。（四） 具體實施方式實施例：以經(jīng)過混粉壓制和燒結(jié)處理的冶金件為原料，將冶金件經(jīng)過蒸汽處理、拋丸、超聲波除油和電解除油后，進行堿性鍍銅、酸洗鍍銅、電鍍亮鎳、電鍍鉻，然后再經(jīng)水洗、烘干得到產(chǎn)品，其中，堿性鍍銅、酸性鍍銅、電鍍亮鎳、電鍍鉻操作進行前都要對冶金件進行水洗、活化和再次水洗，堿性鍍銅前的活化采用硫酸活化。其中，所述蒸汽處理是將冶金件置于480的蒸汽爐內(nèi)后，使爐內(nèi)溫度急劇下降至320，然后再次加熱至480，按0.12MPa/s的流量通入蒸汽并保持爐內(nèi)0.24MPa恒壓；再次加熱至560，保溫50min后降溫至460，停止通入蒸汽并保溫2040min，出爐冷卻至室溫；所述冶金件在拋丸之前先進

7、行研磨，拋丸采用拋丸機，選用直徑為0.21.5mm的彈丸，處理時間為2045min；所述超聲波除油采用的除油劑為2040g/L，溫度為4060，時間為20100s；所述電解除油采用的電解除油劑A為2040 g/L，電解除油劑B為210 g/L，溫度為4060，電流密度為612 A/dm，時間為13min。所述堿性鍍銅前活化采用硫酸活化，質(zhì)量濃度為46%，活化時間為35s；其余活化均采用鹽酸活化，質(zhì)量濃度為6075%，活化時間為35s；所述堿性鍍銅的溫度為4060，電流密度為1.55 A/dm，波美度為6.516.9，PH值 為1114，時間為35min；所述酸性鍍銅溫度為2030，波美度為15

8、27，時間為712min；所述電鍍亮鎳的溫度為5070，電流密度為28A/dm，波美度為1828，PH值為4.35.5，時間為610min；所述電鍍鉻的溫度為3050，電流密度為415A/dm，波美度為1622，時間為3090s；所述冶金件在水洗之后經(jīng)純水洗后烘干，烘干溫度為100130，時間為2040min。 3權(quán) 利 要 求 書1. 一種鐵基粉末冶金件的電鍍鉻處理方法，以經(jīng)過混粉壓制和燒結(jié)處理的冶金件為原料，其特征在于：將冶金件經(jīng)過蒸汽處理、拋丸、超聲波除油和電解除油后，進行堿性鍍銅、酸洗鍍銅、電鍍亮鎳、電鍍鉻，然后再經(jīng)水洗、烘干得到產(chǎn)品，其中，堿性鍍銅、酸性鍍銅、電鍍亮鎳、電鍍鉻操作進行

9、前都要對冶金件進行水洗、活化和再次水洗，堿性鍍銅前的活化采用硫酸活化。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的鐵基粉末冶金件的電鍍鉻處理方法，其特征在于：所述蒸汽處理是將冶金件置于480的蒸汽爐內(nèi)后，使爐內(nèi)溫度急劇下降至320，然后再次加熱至480，按0.12MPa/s的流量通入蒸汽并保持爐內(nèi)0.24MPa恒壓；再次加熱至560，保溫50min后降溫至460，停止通入蒸汽并保溫2040min，出爐冷卻至室溫。3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的鐵基粉末冶金件的電鍍鉻處理方法，其特征在于：所述冶金件在拋丸之前先進行研磨，拋丸采用拋丸機，選用直徑為0.21.5mm的彈丸，處理時間為2045min。4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述

10、的鐵基粉末冶金件的電鍍鉻處理方法，其特征在于：所述超聲波除油采用的除油劑為2040g/L，溫度為4060，時間為20100s；所述電解除油采用的電解除油劑A為2040 g/L，電解除油劑B為210 g/L，溫度為4060，電流密度為612 A/dm，時間為13min。5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的鐵基粉末冶金件的電鍍鉻處理方法，其特征在于：所述堿性鍍銅前活化采用硫酸活化，質(zhì)量濃度為46%，活化時間為35s；其余活化均采用鹽酸活化，質(zhì)量濃度為6075%，活化時間為35s。6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的鐵基粉末冶金件的電鍍鉻處理方法，其特征在于：所述堿性鍍銅的溫度為4060，電流密度為1.55 A/dm，

11、波美度為6.516.9，PH值 為1114，時間為35min。17. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的鐵基粉末冶金件的電鍍鉻處理方法，其特征在于：所述酸性鍍銅溫度為2030，波美度為1527，時間為712min。8. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的鐵基粉末冶金件的電鍍鉻處理方法，其特征在于：所述電鍍亮鎳的溫度為5070，電流密度為28A/dm，波美度為1828，PH值為4.35.5，時間為610min。9. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的鐵基粉末冶金件的電鍍鉻處理方法，其特征在于：所述電鍍鉻的溫度為3050，電流密度為415A/dm，波美度為1622，時間為3090s。10. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的鐵基粉末冶金件的電鍍鉻處理方法，其特征在于：所述冶金件在水洗之后經(jīng)純水洗后烘干，烘干溫度為100130，時間為2040min。2說 明 書 摘 要本發(fā)明涉及材料的表面化學處理領域，特別公開了一種鐵基粉末冶金件的電鍍鉻處理方法。該鐵基粉末冶金件的電鍍鉻處理方法，以經(jīng)過混粉壓制和燒