生產(chǎn)異常處理標(biāo)準(zhǔn)

1、。1、目的：為建立各相關(guān)部門對(duì)生產(chǎn)異常的責(zé)任制度，以減少效率損失，特制定本程序。為產(chǎn)線出現(xiàn)異常時(shí)的處理方法提供指導(dǎo)，包括異常發(fā)生與解決、內(nèi)部檢討、原因調(diào)查、預(yù)防與圍堵措施安排實(shí)施及產(chǎn)品質(zhì)量的持續(xù)改進(jìn)，以確保2、使用范圍：本公司生產(chǎn)過程中異常發(fā)生時(shí)。3、職責(zé)：工藝部：負(fù)責(zé)對(duì)異常的分析，現(xiàn)場(chǎng)處理，臨時(shí)改善對(duì)策提供、改善過程跟進(jìn)以及改善標(biāo)準(zhǔn)文件的提供。質(zhì)管部：負(fù)責(zé)異常反饋、確認(rèn)、分析、組織改善、原因分析討論與對(duì)策匯總，改善措施的制訂、改善對(duì)策執(zhí)行跟進(jìn)，改善效果驗(yàn)證以及整個(gè)流程運(yùn)作的監(jiān)督跟進(jìn)等。生產(chǎn)部：負(fù)責(zé)異常反饋、改善；異常對(duì)策的執(zhí)行。4 、定義：重大問題：質(zhì)管部連續(xù)3批抽檢不合格（且同一故障、同一

2、訂單、同一班次）屬性能不良問題；生產(chǎn)發(fā)生批量質(zhì)量異常：?jiǎn)雾?xiàng)不良率超過10%（生產(chǎn)數(shù)大于300pcs）；品質(zhì)缺陷（致命質(zhì)量隱患，如產(chǎn)品爆炸等）生產(chǎn)要素不滿足，如服務(wù)器故障、工裝設(shè)備故障、缺料等無法滿足正常生產(chǎn)，造成停線1小時(shí)以上。5 、異常問題反饋處理流程：5.1 對(duì)嚴(yán)重問題處理處理時(shí)限：嚴(yán)重問題處理時(shí)限為1小時(shí)，1小時(shí)無解決辦法或無法改善至正常生產(chǎn)狀態(tài)的，升級(jí)到相關(guān)部門經(jīng)理處理并知會(huì)計(jì)劃主管。5.2流程：當(dāng)發(fā)生嚴(yán)重問題時(shí)，發(fā)生單位生產(chǎn)主管或質(zhì)量主管立即發(fā)出停線預(yù)警報(bào)告，發(fā)生單位工藝主管5分鐘內(nèi)到現(xiàn)場(chǎng)，對(duì)問題初步分析。5.1.1 生產(chǎn)廠長(zhǎng)必須立即升級(jí)到工程部經(jīng)理直接處理，30分鐘無法解決的立即升

3、級(jí)到總廠廠長(zhǎng)處理，并發(fā)出停線報(bào)告給責(zé)任單位，總廠廠長(zhǎng)直接協(xié)調(diào)責(zé)任部門經(jīng)理處理停線報(bào)告。5.2.2責(zé)任部門經(jīng)理受理60分鐘內(nèi)如仍不能解決的，責(zé)任部門經(jīng)理須立即牽頭召集銷售等相關(guān)部門負(fù)責(zé)人討論商談解決措施，并將書面處理結(jié)論措施下達(dá)到各相關(guān)執(zhí)行部門。5.2.3當(dāng)質(zhì)管連續(xù)3批檢查不合格，QA主管必須向品質(zhì)經(jīng)理報(bào)告，當(dāng)品質(zhì)發(fā)出停線通知單后，如故障排除后恢復(fù)生產(chǎn)，必須經(jīng)品質(zhì)經(jīng)理同意。5.2.4當(dāng)故障問題不能及時(shí)排除并影響出貨時(shí)，總廠廠長(zhǎng)必須向上一級(jí)公司領(lǐng)導(dǎo)進(jìn)行匯報(bào)，以便公司采取相應(yīng)對(duì)策。一般問題處理時(shí)限：一般問題處理時(shí)限為2小時(shí)，2小時(shí)內(nèi)無解決辦法或無法改善至正常生產(chǎn)狀態(tài)的，需升級(jí)到責(zé)任部門總經(jīng)理處理并指

4、揮計(jì)劃主管。處理流程：當(dāng)一般問題出現(xiàn)時(shí)，發(fā)生單位當(dāng)班班長(zhǎng)或巡檢員立即通知工藝技術(shù)員處理，同時(shí)發(fā)出質(zhì)量信息反饋卡，工藝員5分鐘內(nèi)到現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行分析確認(rèn)，工藝員初步分析為：人為制造不良問題：工藝員需給出預(yù)防措施或向產(chǎn)線員工進(jìn)行操作培訓(xùn)，并驗(yàn)證措施有效方可關(guān)閉；來料問題：立即通知（電話/郵件）質(zhì)管部SQE，SQE10分鐘內(nèi)到現(xiàn)場(chǎng)處理，確屬來料問題，按不合格物料MR啾理流程處理。物料的挑選/加工處理由SQE牽頭負(fù)責(zé)。設(shè)計(jì)問題：需通知（電話+郵件）工程部PE處理，30分鐘內(nèi)無法解決的升級(jí)到其部門主管，如仍不能解決的升級(jí)至設(shè)備/工裝夾具故障，服務(wù)器故障，立即通知工程師10分鐘內(nèi)到場(chǎng)處理；一般問題發(fā)生30分鐘得

5、不到有效解決時(shí)，產(chǎn)線必須上報(bào)到車間主任，1小時(shí)不能解決的（電話）上報(bào)到生產(chǎn)廠長(zhǎng)，由生產(chǎn)部經(jīng)理積極推進(jìn)問題的處理，跟進(jìn)處理進(jìn)度，當(dāng)2小時(shí)內(nèi)責(zé)任部門仍無有效對(duì)策的，生產(chǎn)部經(jīng)理必須向生產(chǎn)總監(jiān)匯報(bào)情況。驗(yàn)證：所有問題的解決措施驗(yàn)證由責(zé)任部門牽頭，相關(guān)部門協(xié)助，驗(yàn)證數(shù)量不少于10pcs，確認(rèn)問題得到解決的才能交生產(chǎn)批量生產(chǎn)驗(yàn)證，質(zhì)管部工程師、巡檢員跟蹤對(duì)策在批量生產(chǎn)實(shí)施效果并及時(shí)反饋情況。PE接收產(chǎn)線異常單后，5分鐘內(nèi)對(duì)異常問題是否屬實(shí)，異常類別，嚴(yán)重程度進(jìn)行確認(rèn)，根據(jù)確認(rèn)結(jié)果召集相關(guān)責(zé)任人在20分鐘內(nèi)分析處理。根據(jù)相關(guān)責(zé)任人的分析處理，PE在30分鐘內(nèi)制訂處理臨時(shí)的解決方案，以滿足生產(chǎn)的需求。如無法在

6、30分鐘內(nèi)給出對(duì)應(yīng)措施或無法找到異常原因，品質(zhì)部要求生產(chǎn)立即停線處理，并召集計(jì)劃。各部門主管到現(xiàn)場(chǎng)解決。如在4小時(shí)內(nèi)無解決方案，品質(zhì)部QE工程師立即通知經(jīng)理進(jìn)行裁決。在工藝部給出臨時(shí)措施后，QE要對(duì)臨時(shí)措施有效性進(jìn)行確認(rèn)，如對(duì)策無效，由工藝部在30分鐘內(nèi)重新制定新的臨時(shí)對(duì)策。對(duì)執(zhí)行臨時(shí)對(duì)策造成異常公式的，由生產(chǎn)部統(tǒng)計(jì)并上報(bào)異常工時(shí)，由IE進(jìn)行核算。QE上質(zhì)量信息單跟蹤。1。責(zé)任單位永久措施生產(chǎn)異常處理作業(yè)程序1.0目的：為了把生產(chǎn)中出現(xiàn)的異常狀況迅速而有效地處理，把異常影響降到最低程度。2.0范圍：適用于本集團(tuán)所有生產(chǎn)性異常情況的產(chǎn)生和處理。3.0定義：無4.0職責(zé)：4.1 各分公司：負(fù)責(zé)生產(chǎn)

7、異常的報(bào)告與協(xié)調(diào)解決；4.2 技術(shù)質(zhì)量中心：負(fù)責(zé)品質(zhì)異常的協(xié)調(diào)解決；技術(shù)與工藝異常的解決；設(shè)備異常的協(xié)調(diào)解決；4.3 計(jì)劃物控中心：負(fù)責(zé)生產(chǎn)異常綜合協(xié)調(diào)解決。5.0作業(yè)程序：5.1設(shè)置、設(shè)備異常如果生產(chǎn)出現(xiàn)設(shè)置、設(shè)備異常造成阻產(chǎn)，當(dāng)班組長(zhǎng)應(yīng)判斷故障的嚴(yán)重性，如果事態(tài)嚴(yán)重則馬上通知技術(shù)質(zhì)量中心設(shè)備員，或者20分鐘內(nèi)仍無法排除故障的也應(yīng)馬上通知設(shè)備員。車間設(shè)備維護(hù)人員或與技術(shù)質(zhì)量中心相關(guān)人員一起對(duì)相關(guān)的設(shè)置、設(shè)備進(jìn)行維修，維修完成后由生產(chǎn)車間責(zé)任人簽署維修結(jié)果；5.2產(chǎn)品品質(zhì)異常如是生產(chǎn)出現(xiàn)產(chǎn)品品質(zhì)異常，連續(xù)發(fā)現(xiàn)10只以上相同缺陷產(chǎn)品應(yīng)馬上通知當(dāng)班組長(zhǎng)，如果一個(gè)班次內(nèi)連續(xù)或陸續(xù)發(fā)現(xiàn)50只以上相同缺

8、陷的產(chǎn)品應(yīng)通知技術(shù)質(zhì)量中心工藝人員。技術(shù)質(zhì)量中心負(fù)責(zé)主導(dǎo)對(duì)異常情況進(jìn)行分析及處理，必要時(shí)組織相關(guān)部門專題會(huì)議討論解決；5.3生產(chǎn)異常當(dāng)出現(xiàn)生產(chǎn)異常時(shí)，被通知人在上班期間10分鐘內(nèi)趕到事發(fā)現(xiàn)場(chǎng)，非上班期間30分鐘內(nèi)趕到事發(fā)現(xiàn)場(chǎng)，并根據(jù)以下程序進(jìn)行處理5.3.1立即對(duì)事故按照“人、機(jī)、料、法、環(huán)”五個(gè)方面進(jìn)行調(diào)查分析，查找異常原因；5.3.2立即判斷出問題的嚴(yán)重程度和其可能的影響程度，如事態(tài)嚴(yán)重立即匯報(bào)上級(jí)領(lǐng)導(dǎo)；5. 3.3立即采取措施，消除異常發(fā)生原因，防止事態(tài)繼續(xù)擴(kuò)大；5.3.4異常涉及其它部門的，立即通知責(zé)任部門；5.3.5驗(yàn)證采取措施的結(jié)果，并積極尋找預(yù)防與控制方法；5.3.6落實(shí)責(zé)任。技

9、術(shù)質(zhì)量中心負(fù)責(zé)主導(dǎo)對(duì)異常情況進(jìn)行分析及處理，必要時(shí)組織相關(guān)部門專題會(huì)議討論解決。5.4 物料異常由計(jì)劃物控中心根據(jù)實(shí)際情況，調(diào)整生產(chǎn)計(jì)劃，必要時(shí)組織相關(guān)部門專題會(huì)議討論解決；根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況，需跨部門協(xié)同解決生產(chǎn)異常的，由車間主任電話通知或發(fā)出部門聯(lián)絡(luò)單迅速通知相關(guān)部門；5.5相關(guān)部門在接到異常信息后應(yīng)立即配合處理，如需到現(xiàn)場(chǎng)協(xié)助處理的，在上班期間10分鐘內(nèi)趕到事發(fā)現(xiàn)場(chǎng)，非上班期間30分鐘內(nèi)趕到事發(fā)現(xiàn)場(chǎng)。如部門負(fù)責(zé)人不能及時(shí)趕到現(xiàn)場(chǎng)的，應(yīng)在規(guī)定時(shí)間內(nèi)派人到場(chǎng)；5.6當(dāng)出現(xiàn)嚴(yán)重（緊急）異常時(shí)各分公司總經(jīng)理應(yīng)根據(jù)事故解決的可能性作出立即（暫時(shí)）停產(chǎn)或轉(zhuǎn)產(chǎn)的決定；5.7對(duì)可能影響生產(chǎn)進(jìn)度的情況,由車

10、間主任在異常發(fā)生2小時(shí)內(nèi)（夜班則在第二天早上9:00前）打電話或填寫部門聯(lián)絡(luò)單給計(jì)劃物控中心，計(jì)劃物控中心按實(shí)際情況，采取應(yīng)急措施調(diào)整生產(chǎn)計(jì)劃，對(duì)受影響交貨的訂單需在當(dāng)天內(nèi)通知營(yíng)銷中心；5.8對(duì)屬人為因素所造成的生產(chǎn)異常時(shí),車間主任需對(duì)相關(guān)責(zé)任人進(jìn)行處理；5.9 生產(chǎn)恢復(fù)正常后,相關(guān)責(zé)任部門應(yīng)對(duì)異常問題在5個(gè)工作日內(nèi)進(jìn)行深層次的原因分析，并制定長(zhǎng)期有效的預(yù)防措施,以杜絕同樣異常的再次發(fā)生。6.0相關(guān)文件；6.1無7.0記錄和表格；7.1聯(lián)絡(luò)單QR/A-8.5-01-38.0管理制度；8.1現(xiàn)場(chǎng)管理人員未在規(guī)定時(shí)間內(nèi)報(bào)告上級(jí)的罰款20元/次；8.2被通知人未在規(guī)定時(shí)間內(nèi)到達(dá)現(xiàn)場(chǎng)的罰款20元/次；

11、8.3車間主任未在規(guī)定時(shí)間內(nèi)通知計(jì)劃物控中心的罰款10元/次；8.4計(jì)劃物控中心對(duì)受影響的訂單未在當(dāng)天內(nèi)通知營(yíng)銷中心的罰款10元/次；8.5責(zé)任部門在5個(gè)工作日內(nèi)未進(jìn)行深層次的原因分析并制定預(yù)防措施，責(zé)任人罰款30元/次；。2。生產(chǎn)異常處理作業(yè)流程圖1 、目的：為建立各相關(guān)部門對(duì)生產(chǎn)異常的責(zé)任制度，以減少效率損失，特制定本程序。為產(chǎn)線出現(xiàn)異常時(shí)的處理方法提供指導(dǎo)，包括異常發(fā)生與解決、內(nèi)部檢討、原因調(diào)查、預(yù)防與圍堵措施安排實(shí)施及產(chǎn)品質(zhì)量的持續(xù)改進(jìn)，以確保2、使用范圍：本公司生產(chǎn)過程中異常發(fā)生時(shí)。3、職責(zé)：工藝部：負(fù)責(zé)對(duì)異常的分析，現(xiàn)場(chǎng)處理，臨時(shí)改善對(duì)策提供、改善過程跟進(jìn)以及改善標(biāo)準(zhǔn)文件的提供。質(zhì)

12、管部：負(fù)責(zé)異常反饋、確認(rèn)、分析、組織改善、原因分析討論與對(duì)策匯總，改善措施的制訂、改善對(duì)策執(zhí)行跟進(jìn)，改善效果驗(yàn)證以及整個(gè)流程運(yùn)作的監(jiān)督跟進(jìn)等。生產(chǎn)部：負(fù)責(zé)異常反饋、改善；異常對(duì)策的執(zhí)行。4 、定義：重大問題：質(zhì)管部連續(xù)3批抽檢不合格（且同一故障、同一訂單、同一班次）屬性能不良問題；生產(chǎn)發(fā)生批量質(zhì)量異常：?jiǎn)雾?xiàng)不良率超過10%（生產(chǎn)數(shù)大于300pcs）；品質(zhì)缺陷（致命質(zhì)量隱患，如產(chǎn)品爆炸等）生產(chǎn)要素不滿足，如服務(wù)器故障、工裝設(shè)備故障、缺料等無法滿足正常生產(chǎn)，造成停線1小時(shí)以上。5 、異常問題反饋處理流程：5.1 對(duì)嚴(yán)重問題處理處理時(shí)限：嚴(yán)重問題處理時(shí)限為1小時(shí)，1小時(shí)無解決辦法或無法改善至正常生產(chǎn)

13、狀態(tài)的，升級(jí)到相關(guān)部門經(jīng)理處理并知會(huì)計(jì)劃主管。5.2流程：當(dāng)發(fā)生嚴(yán)重問題時(shí)，發(fā)生單位生產(chǎn)主管或質(zhì)量主管立即發(fā)出停線預(yù)警報(bào)告，發(fā)生單位工藝主管5分鐘內(nèi)到現(xiàn)場(chǎng)，對(duì)問題初步分析。5.1.1 生產(chǎn)廠長(zhǎng)必須立即升級(jí)到工程部經(jīng)理直接處理，30分鐘無法解決的立即升級(jí)到總廠廠長(zhǎng)處理，并發(fā)出停線報(bào)告給責(zé)任單位，總廠廠長(zhǎng)直接協(xié)調(diào)責(zé)任部門經(jīng)理處理停線報(bào)告。5.2.2責(zé)任部門經(jīng)理受理60分鐘內(nèi)如仍不能解決的，責(zé)任部門經(jīng)理須立即牽頭召集銷售等相關(guān)部門負(fù)責(zé)人討論商談解決措施，并將書面處理結(jié)論措施下達(dá)到各相關(guān)執(zhí)行部門。5.2.3當(dāng)質(zhì)管連續(xù)3批檢查不合格，QA主管必須向品質(zhì)經(jīng)理報(bào)告，當(dāng)品質(zhì)發(fā)出停線通知單后，如故障排除后恢復(fù)生

14、產(chǎn)，必須經(jīng)品質(zhì)經(jīng)理同意。5.2.4當(dāng)故障問題不能及時(shí)排除并影響出貨時(shí)，總廠廠長(zhǎng)必須向上一級(jí)公司領(lǐng)導(dǎo)進(jìn)行匯報(bào)，以便公司采取相應(yīng)對(duì)策。一般問題處理時(shí)限：一般問題處理時(shí)限為2小時(shí)，2小時(shí)內(nèi)無解決辦法或無法改善至正常生產(chǎn)狀態(tài)的，需升級(jí)到責(zé)任部門總經(jīng)理處理并指揮計(jì)劃主管。處理流程：當(dāng)一般問題出現(xiàn)時(shí)，發(fā)生單位當(dāng)班班長(zhǎng)或巡檢員立即通知工藝技術(shù)員處理，同時(shí)發(fā)出質(zhì)量信息反饋卡，工藝員5分鐘內(nèi)到現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行分析確認(rèn)，工藝員初步分析為：人為制造不良問題：工藝員需給出預(yù)防措施或向產(chǎn)線員工進(jìn)行操作培訓(xùn)，并驗(yàn)證措施有效方可關(guān)閉；來料問題：立即通知（電話/郵件）質(zhì)管部SQE，SQE10分鐘內(nèi)到現(xiàn)場(chǎng)處理，確屬來料問題，按不合格物

15、料MR啾理流程處理。物料的挑選/加工處理由SQE牽頭負(fù)責(zé)。設(shè)計(jì)問題：需通知（電話+郵件）工程部PE處理，30分鐘內(nèi)無法解決的升級(jí)到其部門主管，如仍不能解決的升級(jí)至設(shè)備/工裝夾具故障，服務(wù)器故障，立即通知工程師10分鐘內(nèi)到場(chǎng)處理；一般問題發(fā)生30分鐘得不到有效解決時(shí)，產(chǎn)線必須上報(bào)到車間主任，1小時(shí)不能解決的（電話）上報(bào)到生產(chǎn)廠長(zhǎng)，由生產(chǎn)部經(jīng)理積極推進(jìn)問題的處理，跟進(jìn)處理進(jìn)度，當(dāng)2小時(shí)內(nèi)責(zé)任部門仍無有效對(duì)策的，生產(chǎn)部經(jīng)理必須向生產(chǎn)總監(jiān)匯報(bào)情況。驗(yàn)證：所有問題的解決措施驗(yàn)證由責(zé)任部門牽頭，相關(guān)部門協(xié)助，驗(yàn)證數(shù)量不少于10pcs，確認(rèn)問題得到解決的才能交生產(chǎn)批量生產(chǎn)驗(yàn)證，質(zhì)管部工程師、巡檢員跟蹤對(duì)策在

16、批量生產(chǎn)實(shí)施效果并及時(shí)反饋情況。PE接收產(chǎn)線異常單后，5分鐘內(nèi)對(duì)異常問題是否屬實(shí)，異常類別，嚴(yán)重程度進(jìn)行確認(rèn)，根據(jù)確認(rèn)結(jié)果召集相關(guān)責(zé)任人在20分鐘內(nèi)分析處理。根據(jù)相關(guān)責(zé)任人的分析處理，PE在30分鐘內(nèi)制訂處理臨時(shí)的解決方案，以滿足生產(chǎn)的需求。如無法在30分鐘內(nèi)給出對(duì)應(yīng)措施或無法找到異常原因，品質(zhì)部要求生產(chǎn)立即停線處理，并召集計(jì)劃。各部門主管到現(xiàn)場(chǎng)解決。如在4小時(shí)內(nèi)無解決方案，品質(zhì)部QE工程師立即通知經(jīng)理進(jìn)行裁決。在工藝部給出臨時(shí)措施后，QE要對(duì)臨時(shí)措施有效性進(jìn)行確認(rèn)，如對(duì)策無效，由工藝部在30分鐘內(nèi)重新制定新的臨時(shí)對(duì)策。對(duì)執(zhí)行臨時(shí)對(duì)策造成異常公式的，由生產(chǎn)部統(tǒng)計(jì)并上報(bào)異常工時(shí)，由IE進(jìn)行核算。

17、QE上質(zhì)量信息單跟蹤責(zé)任單位永久措施生產(chǎn)異常處理作業(yè)程序1.0目的：為了把生產(chǎn)中出現(xiàn)的異常狀況迅速而有效地處理，把異常影響降到最低程度。2.0范圍：適用于本集團(tuán)所有生產(chǎn)性異常情況的產(chǎn)生和處理。3.0定義：無4.0職責(zé)：4.1 各分公司：負(fù)責(zé)生產(chǎn)異常的報(bào)告與協(xié)調(diào)解決；4.2 技術(shù)質(zhì)量中心：負(fù)責(zé)品質(zhì)異常的協(xié)調(diào)解決；技術(shù)與工藝異常的解決；設(shè)備異常的協(xié)調(diào)解決；4.3 計(jì)劃物控中心：負(fù)責(zé)生產(chǎn)異常綜合協(xié)調(diào)解決。5.0作業(yè)程序：5.1設(shè)置、設(shè)備異常如果生產(chǎn)出現(xiàn)設(shè)置、設(shè)備異常造成阻產(chǎn)，當(dāng)班組長(zhǎng)應(yīng)判斷故障的嚴(yán)重性，如果事態(tài)嚴(yán)重則馬上通知技術(shù)質(zhì)量中心設(shè)備員，或者20分鐘內(nèi)仍無法排除故障的也應(yīng)馬上通知設(shè)備員。車間設(shè)

18、備維護(hù)人員或與技術(shù)質(zhì)量中心相關(guān)人員一起對(duì)相關(guān)的設(shè)置、設(shè)備進(jìn)行維修，維修完成后由生產(chǎn)車間責(zé)任人簽署維修結(jié)果；5.2產(chǎn)品品質(zhì)異常如是生產(chǎn)出現(xiàn)產(chǎn)品品質(zhì)異常，連續(xù)發(fā)現(xiàn)10只以上相同缺陷產(chǎn)品應(yīng)馬上通知當(dāng)班組長(zhǎng)，如果一個(gè)班次內(nèi)連續(xù)或陸續(xù)發(fā)現(xiàn)50只以上相同缺陷的產(chǎn)品應(yīng)通知技術(shù)質(zhì)量中心工藝人員。技術(shù)質(zhì)量中心負(fù)責(zé)主導(dǎo)對(duì)異常情況進(jìn)行分析及處理，必要時(shí)組織相關(guān)部門專題會(huì)議討論解決；5.3生產(chǎn)異常當(dāng)出現(xiàn)生產(chǎn)異常時(shí)，被通知人在上班期間10分鐘內(nèi)趕到事發(fā)現(xiàn)場(chǎng)，非上班期間30分鐘內(nèi)趕到事發(fā)現(xiàn)場(chǎng)，并根據(jù)以下程序進(jìn)行處理5.3.1立即對(duì)事故按照“人、機(jī)、料、法、環(huán)”五個(gè)方面進(jìn)行調(diào)查分析，查找異常原因；5.3.2立即判斷出問題的

19、嚴(yán)重程度和其可能的影響程度，如事態(tài)嚴(yán)重立即匯報(bào)上級(jí)領(lǐng)導(dǎo)；5.3.3立即采取措施，消除異常發(fā)生原因，防止事態(tài)繼續(xù)擴(kuò)大；5.3.4異常涉及其它部門的，立即通知責(zé)任部門；5.3.5驗(yàn)證采取措施的結(jié)果，并積極尋找預(yù)防與控制方法；5.3.6落實(shí)責(zé)任。技術(shù)質(zhì)量中心負(fù)責(zé)主導(dǎo)對(duì)異常情況進(jìn)行分析及處理，必要時(shí)組織相關(guān)部門專題會(huì)議討論解決。5.4物料異常由計(jì)劃物控中心根據(jù)實(shí)際情況，調(diào)整生產(chǎn)計(jì)劃，必要時(shí)組織相關(guān)部門專題會(huì)議討論解決；根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況，需跨部門協(xié)同解決生產(chǎn)異常的，由車間主任電話通知或發(fā)出部門聯(lián)絡(luò)單迅速通知相關(guān)部門；5.5相關(guān)部門在接到異常信息后應(yīng)立即配合處理，如需到現(xiàn)場(chǎng)協(xié)助處理的，在上班期間10分鐘內(nèi)

20、趕到事發(fā)現(xiàn)場(chǎng)，非上班期間30分鐘內(nèi)趕到事發(fā)現(xiàn)場(chǎng)。如部門負(fù)責(zé)人不能及時(shí)趕到現(xiàn)場(chǎng)的，應(yīng)在規(guī)定時(shí)間內(nèi)派人到場(chǎng)；5.6當(dāng)出現(xiàn)嚴(yán)重（緊急）異常時(shí)各分公司總經(jīng)理應(yīng)根據(jù)事故解決的可能性作出立即（暫時(shí)）停產(chǎn)或轉(zhuǎn)產(chǎn)的決定；5.7對(duì)可能影響生產(chǎn)進(jìn)度的情況,由車間主任在異常發(fā)生2小時(shí)內(nèi)（夜班則在第二天早上9:00前）打電話或填寫部門聯(lián)絡(luò)單給計(jì)劃物控中心，計(jì)劃物控中心按實(shí)際情況，采取應(yīng)急措施調(diào)整生產(chǎn)計(jì)劃，對(duì)受影響交貨的訂單需在當(dāng)天內(nèi)通知營(yíng)銷中心；5.8對(duì)屬人為因素所造成的生產(chǎn)異常時(shí),車間主任需對(duì)相關(guān)責(zé)任人進(jìn)行處理；1、目的：為建立各相關(guān)部門對(duì)生產(chǎn)異常的責(zé)任制度，以減少效率損失，特制定本程序。為產(chǎn)線出現(xiàn)異常時(shí)的處理方法

21、提供指導(dǎo)，包括異常發(fā)生與解決、內(nèi)部檢討、原因調(diào)查、預(yù)防與圍堵措施安排實(shí)施及產(chǎn)品質(zhì)量的持續(xù)改進(jìn)，以確保2、使用范圍：本公司生產(chǎn)過程中異常發(fā)生時(shí)。3、職責(zé)：工藝部：負(fù)責(zé)對(duì)異常的分析，現(xiàn)場(chǎng)處理，臨時(shí)改善對(duì)策提供、改善過程跟進(jìn)以及改善標(biāo)準(zhǔn)文件的提供。質(zhì)管部：負(fù)責(zé)異常反饋、確認(rèn)、分析、組織改善、原因分析討論與對(duì)策匯總，改善措施的制訂、改善對(duì)策執(zhí)行跟進(jìn)，改善效果驗(yàn)證以及整個(gè)流程運(yùn)作的監(jiān)督跟進(jìn)等。生產(chǎn)部：負(fù)責(zé)異常反饋、改善；異常對(duì)策的執(zhí)行。4 、定義：重大問題：。質(zhì)管部連續(xù)3批抽檢不合格（且同一故障、同一訂單、同一班次）屬性能不良問題；生產(chǎn)發(fā)生批量質(zhì)量異常：?jiǎn)雾?xiàng)不良率超過10%（生產(chǎn)數(shù)大于300pcs）；品質(zhì)缺陷（致命質(zhì)量隱患，如產(chǎn)品爆炸等）生產(chǎn)要素不滿足，如服務(wù)器故障、工裝設(shè)備故障、缺料等無法滿足正常生產(chǎn)，造成停線1小時(shí)以上。5 、異常問題反饋處理流程：5.1 對(duì)嚴(yán)重問題處理處理時(shí)限：嚴(yán)重問題處理時(shí)限為1小時(shí)，1小時(shí)無解決辦法或無法改善至正常生產(chǎn)狀態(tài)的，升級(jí)到相關(guān)部門經(jīng)理處理并知會(huì)計(jì)劃主管。5.2流程：當(dāng)發(fā)生嚴(yán)重問題時(shí)，發(fā)生單位生產(chǎn)主管或質(zhì)量主管立即發(fā)出停線預(yù)警報(bào)告，發(fā)生單位工藝主管5分鐘內(nèi)到現(xiàn)場(chǎng)，對(duì)問題初步分析。5.1.1 生產(chǎn)廠長(zhǎng)必須立即升級(jí)到工程部經(jīng)理直接處理，30分鐘無法解決的立即升級(jí)到總廠廠長(zhǎng)處理，并發(fā)出停線報(bào)