汽車行業(yè)質(zhì)量管理體系知識匯集

1、【精品文檔】如有侵權(quán)，請聯(lián)系網(wǎng)站刪除，僅供學習與交流汽車行業(yè)質(zhì)量管理體系知識匯集.精品文檔.汽車行業(yè)質(zhì)量管理體系知識匯集質(zhì)量管理體系知識目錄1、5W3H2、8D/5C報告-3、QC舊七大手法4、QC新七大手法5、IATF16949五大核心手冊76、10S/五常法7、7M1E,8、SPC八大判異準則/三大判穩(wěn)原則9、ISO知識總結(jié)10、IE七大手法11、RoHS符合性十步曲12、SMART管理原則13、SWOT分析14、二八法則內(nèi)容歸納：1、5W3H思維模式What，Where，When,，Who，Why,，How，How much，How feel(1)Why：為何-為什么要做？為什么要如此做

2、（有沒有更好的辦法）？（做這項工作的原因或理由）(2)What：何事-什么事？做什么？準備什么？（即明確工作的內(nèi)容和要達成的目標）(3)Where：何處-在何處著手進行最好？在哪里做？（工作發(fā)生的地點）？(4)When：何時-什么時候開始？什么時候完成？什么時候檢查？（時間）六西(5)Who：何人-誰去做？（由誰來承擔、執(zhí)行？）誰負責？誰來完成？（參加人、負責人）？(6)How：如何-如何做？如何提高效率？如何實施？方法怎樣？（用什么方法進行）？(7)How much：何價-成本如何？達到怎樣的效果（做到什么程度）？數(shù)量如果？質(zhì)量水平如何？費用產(chǎn)出如何？概括：即為什么？是什么？何處？何時？由誰

3、做？怎樣做？成本多少？結(jié)果會怎樣？也就是：要明確工作/任務(wù)的原因、內(nèi)容、空間位置、時間、執(zhí)行對象、方法、成本。再加上工作結(jié)果（how do you feel）：工作結(jié)果預(yù)測，就成為5W3H。2、8D/5C報告（一）8D報告：D0：準備，征兆緊急反應(yīng)D1：成立改善小組D2：問題描述D3：臨時處理措施D4：根本原因分析D5：制訂永久糾正對策D6：實施/確認永久措施PCAD7：防止再發(fā)生D8：結(jié)案并祝賀& 1 W7 Q2 D7Y: c5 s- p（二）5C報告：5C報告是DELL為質(zhì)量問題解決而提出來的，即五個C打頭的英文字母的縮寫：描述；圍堵措施；原因；糾正措施；驗證檢查。相比于8D報告簡單了些，

4、但是基本思想相同為了書寫更優(yōu)良的5C報告，需要遵守“5C”準則：C1：Correct（準確）：每個組成部分的描述準確，不會引起誤解；3C2：Clear（清晰）：每個組成部分的描述清晰，易于理解；% p(; J: s:C3：Concise（簡潔）：只包含必不可少的信息，不包括任何多余的內(nèi)容；C4：Complete（完整）：包含復現(xiàn)該缺陷的完整步驟和其他本質(zhì)信息；C5：Consistent（一致）：按照一致的格式書寫全部缺陷報告。質(zhì)3、QC舊七大手法魚骨圖（又叫魚刺圖、樹枝圖、特性要因圖、因果圖、石川圖）（Characteristic Diagram）：魚骨追原因）。(尋找因果關(guān)系)層別法Stra

5、tification：層別作解析。(按層分類,分別統(tǒng)計分析)柏拉圖（排列圖）Pareto Diagram：柏拉抓重點。(找出“重要的少數(shù)”)b查檢表（檢查表、查核表）Check List：查檢集數(shù)據(jù)。(調(diào)查記錄數(shù)據(jù)用以分析)7散布圖Scatter Diagram：散布看相關(guān)。(找出兩者的關(guān)系)直方圖Histogram：直方顯分布。(了解數(shù)據(jù)分布與制程能力)管制圖（控制圖）Control Chart：管制找異常。(了解制程變異)-4、QC新七大手法: m8 Q& 4 W: v關(guān)系圖法（關(guān)聯(lián)圖法）；KJ法（親和圖法、卡片法）；系統(tǒng)圖法（樹圖法）；矩陣圖法；矩陣數(shù)據(jù)分析法；PDPC法(Process

6、 Decision Program Chart過程決策程序圖法)或重大事故預(yù)測圖法；網(wǎng)絡(luò)圖法（又稱網(wǎng)絡(luò)計劃技術(shù)法或矢線圖也叫關(guān)鍵路線法） U0 V3 T( 6 |+ z c e5、IATF16949五大核心手冊、FMEA（潛在失效模式及后果分析）（Potentialfailure mode and effects Analysis）；、MSA（測量系統(tǒng)分析）（Measure System Snalysis）；、SPC（統(tǒng)計制程管制）（Statistical Process Control）；、APQP（產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計劃）(Advanced Product Quality Planni

7、ng and Control Plan)；、PPAP (生產(chǎn)件批準程序) (ProductionPartApprovalProcess)6、10S/五常法（一）、由5S延續(xù)出來的10S1S：整理(SEIRI)2S：整頓(SEITON)3S：清掃(SEIS0)4S：清潔(SEIKETSI)5S：素養(yǎng)(SHITSIJKE)+Y! f3 N4 , l5 b. m* m6S：安全(SAFETY)-7S：節(jié)約(SAVING)/速度(speed)8S：服務(wù)(SERVlCE)!sw9S：滿意(SATISFICATl0N)10S：堅持(SHIKOKU)（二）五常法-) Y 五常法是用來維持質(zhì)量環(huán)境的一種技術(shù)，

8、西方國家稱5S。在香港稱為五常法，由于語文需要，故翻譯了五個英文字，即Structurise, Systematise,Sanitise, Standardise, Self-discipline。在香港推行五常法，自然需要五個中文配合。也是我們平時所說：整理、整頓、清掃、清潔、修養(yǎng)。 中文 英語(5-S) 50點 實例、常組織 Structurise 10 把不需要的東西清除或收倉、常整頓 Systematise 10 30秒內(nèi)就可找到文件/ R、常清潔 Sanitise 5 個人清楚衛(wèi)生責任、常規(guī)范 Standardise 15 貯藏的透明度、常自律 Self-discipline10 每

9、天運用五常法7、7M1EMan；人Machine；機Material；料Method；法Environment；環(huán)Measure；測Management；管理Market；市場8、SPC八大判異準則/三大判穩(wěn)原則-（一）、控制圖八大判異準則提練：、2/3A（連續(xù)3點中有2點在中心線同一側(cè)的B區(qū)外） 、4/5C（連續(xù)5點中有4點在中心線同一側(cè)的C區(qū)以外） -質(zhì)量-SPC ,S、6連串（連續(xù)6點遞增或遞減，即連成一串） 、8缺C（連續(xù)8點在中心線兩側(cè)，但沒有一點在C區(qū)中） 6 !、9單側(cè)（連續(xù)9點落在中心線同一側(cè)） 、14交替（連續(xù)14點相鄰點上下交替） 、15全C（連續(xù)15點在C區(qū)中心線上下，即

10、全部在C區(qū)內(nèi)） 、1界外（1點落在A區(qū)以外） （二）、控制圖的判穩(wěn)原則：1.連續(xù)25點在控制線內(nèi)；2.連續(xù)35點最多有一點出界；3.連續(xù)100點最多有兩點出界。滿足上面任意一點都可以判定為穩(wěn)態(tài)。-質(zhì)9、ISO知識總結(jié)ISO9000有幾個主要的特性，概括起來就是“1個精髓和1個中心、2個基本點；3種特性、4個凡事和4大產(chǎn)品、5大模塊、6個文件、8項原則”，可簡化為“112 344 568”。、一個精髓：說、寫、做一致；、一個中心：以顧客為中心、兩個基本點：顧客滿意和持續(xù)改進；w：、三個特性：適宜性、充分性、有效性。、四個凡事：凡事有人負責、凡事有章可循、 凡事有據(jù)可查、凡事有人監(jiān)督。、四大產(chǎn)品：

11、服務(wù)、軟件、硬件、流程性材料。、五大模塊：（1個總過程，4個大過程）： 質(zhì)量管理體系； 管理職責；資源管理；產(chǎn)品實現(xiàn)；測量、分析和改進。、六個文件：ISO9000：2015版標準明確提出的6個程序文件必須制訂： 文件控制程序、質(zhì)量記錄管理程序、內(nèi)部審核程序、不合格品控制程序、糾正措施控制程序、預(yù)防措施控制程序。、八項原則：以顧客為中心、領(lǐng)導的作用、全員參與、過程方法、系統(tǒng)管理、持續(xù)改進、以事實為依據(jù)、與供方互利的關(guān)系。 八項原則分解：原則1：以顧客為關(guān)注焦點組織依存于他們的顧客，因而組織應(yīng)理解顧客當前和未來的需求，滿足顧客需求并爭取超過顧客的期望。原則2：領(lǐng)導作用領(lǐng)導者建立本組織相互統(tǒng)一的宗旨

12、和方向。他們應(yīng)該創(chuàng)造并保持使員工能充分參與實現(xiàn)組織目標的內(nèi)部環(huán)境。原則3：全員參與各級人員是組織之本，只有他們的充分參與，才能使他們的才干為組織帶來受益。原則4：過程方法將相關(guān)的資源和活動作為過程來進行管理，可以更高效地得到預(yù)期的效果。原則5：管理的系統(tǒng)方法識別、理解和管理作為體系的相互關(guān)聯(lián)的過程，有助于組織實現(xiàn)其目標的效率和有效性。原則6：持續(xù)改進組織總體業(yè)績的持續(xù)改進應(yīng)是組織的一個永恒的目標。原則7：基于事實的決策方法有效決策是建立在數(shù)據(jù)和信息分析基礎(chǔ)上。原則8：互利的供方關(guān)系 組織與其供方是相互依存的，互利的關(guān)系可增強雙方創(chuàng)造價值的能力。10、IE七大手法、程序分析;、時間分析;、動作分

13、析、流水線分析;、稼動分析;、物料分析;、環(huán)境分析 s- F5 B1 r: IE指Industrial(工業(yè))Engineering(工程)它由兩字詞之首字母組合而成。IE的主要范圍:工程分析價值分析(V.A)動作研究工作標準時間研究時間標準工廠布置搬運設(shè)計改善(IE)七大手法有：1、動改法：改善人體動作的方式,減少疲勞使工作更為舒適、更有效率,不要蠻干。2、防錯法：如何避免做錯事情,使工作第一次就做好的,精神能夠具體實現(xiàn)。3、五五法：借著質(zhì)問的技巧來發(fā)掘出改善的構(gòu)想。4、雙手法：研究人體雙手在工作時的過程,藉以發(fā)掘出可資改善之地方。5、人機法：研究探討操作人員與機器工作的過程,藉以發(fā)掘出可資

14、改善的地方。6、流程法：研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關(guān)系,藉以發(fā)掘出可資改善的地方。7、抽查法：借著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象。11、RoHS符合性十步曲第一步：確定企業(yè)產(chǎn)品與RoHS指令的關(guān)聯(lián)度。（如果確定企業(yè)生產(chǎn)產(chǎn)品屬于RoHS管轄范圍，則進入第二步）。第二步：在企業(yè)內(nèi)部組建全公司范圍的“符合性”團隊。9 l; y$ V: XF9 G5 第三步：建立企業(yè)RoHS符合性的聲明。第四步：建立企業(yè)內(nèi)部RoHS符合性的實施計劃。第五步：評估企業(yè)的供應(yīng)鏈與RoHS指令的關(guān)聯(lián)度。第六步：選擇合資格的供應(yīng)商。第七步：建立供應(yīng)鏈材料聲明程序。第八步：確保進行有限的檢測和結(jié)果的有

15、效性。第九步：與客戶交換RoHS指令符合性的數(shù)據(jù)信息。第十步：將RoHS指令符合性的策略融入公司整體運作。即確定關(guān)聯(lián)-建立團隊-符合聲明-計劃-評估供應(yīng)鏈-選擇供應(yīng)商-供應(yīng)鏈聲明-有限檢測-交換信息-融入整體運作。12、SMART原則Specific具體的Measurable可測量Attainable可達成Relevant相關(guān)性Time-based時效性1）、目標必須是具體的（Specific）2）、目標必須是可以衡量的（Measurable）3）、目標必須是可以達到的（Attainable）4）、目標必須和其他目標具有相關(guān)性（Relevant）5）、目標必須具有明確的截止期限（Time-based）13、Swot分析：S (strengths) 優(yōu)勢W (weaknesses) 劣勢O (opportunities) 機會T (threats)威脅來自于麥肯錫咨詢公司的SWOT分析，包括分析企業(yè)的優(yōu)勢（Strengths）、劣勢（Weaknesses）、機會（Opportuniti