品質(zhì)作業(yè)指導(dǎo)書

1、 品質(zhì)組作業(yè)指導(dǎo)書 發(fā)布部門：發(fā)布日期： 制 作 人：審 核 人： 前 言為規(guī)范、指導(dǎo)、保證工廠有效的開展質(zhì)量品控工作，提高質(zhì)量管控能力，并能提供準(zhǔn)確有效的質(zhì)量管控信息，切實(shí)有效的控制操作的規(guī)范性，消除生產(chǎn)過程中存在的質(zhì)量安全隱患，貫徹落實(shí)“客戶至上 品質(zhì)為本 追求卓越 持續(xù)改進(jìn)”的方針。全維護(hù)提升產(chǎn)品形象。品控是一種專業(yè)操作技能的提升，確定控制對象，規(guī)定控制標(biāo)準(zhǔn)，應(yīng)達(dá)到質(zhì)量的要求，需要多方面的專業(yè)知識包括設(shè)備、工藝技術(shù)、實(shí)踐操作等。制定具體的控制方法，品控不僅控制生產(chǎn)制造過程的結(jié)果，而且應(yīng)控制影響質(zhì)量的因素，尤其要控制關(guān)鍵因素，明確控制方法，把經(jīng)驗(yàn)型向標(biāo)準(zhǔn)化轉(zhuǎn)變.建立全過程、全方位、全員的質(zhì)

2、量控制流程，研究質(zhì)量控制的方法、程序、作業(yè)技術(shù)活動及資源需求等。注重于過程及參數(shù)的控制，積累生產(chǎn)過程及質(zhì)量控制中的經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)，并將其作為質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)予以執(zhí)行，形成標(biāo)準(zhǔn)化。分析產(chǎn)品質(zhì)量問題原因，研究制訂糾正措施。貫徹質(zhì)量控制方面的政策及要求。現(xiàn)場管理、7S運(yùn)行，各種質(zhì)量管理體系的監(jiān)督檢查，不斷改進(jìn)提升品控能力。本作業(yè)指導(dǎo)書中內(nèi)容將在貫徹執(zhí)行中根據(jù)實(shí)際需要將不斷的修訂，望大家提出寶貴意見和建議。 目 錄1.品質(zhì)工作規(guī)范1 1.1日常工作規(guī)范1 1.2品質(zhì)控制流程12. 常用量具的使用與維護(hù)2 2.1常用量具的使用3 2.2量具的日常維護(hù)163.普通零件檢驗(yàn)17 3.1普通零件檢驗(yàn)步驟17 3.2 外

3、觀檢驗(yàn)17 3.3尺寸檢驗(yàn)20 3.4 形位尺寸檢驗(yàn)204.精密零件檢驗(yàn)21 4.1涂布膠輥檢驗(yàn)22 4.2涂布輥檢驗(yàn)22 4.3刮刀檢驗(yàn)23 1.品質(zhì)工作規(guī)范1.1日常工作規(guī)范 (1) 零件的擺放：零件必須嚴(yán)格按照指定區(qū)域分隔離擺放，且必須用纏繞膜打包好貼上標(biāo)簽。零件放置區(qū)分合格品放置區(qū)、不合格放置區(qū)、待加工放置區(qū)。 (3) 檢驗(yàn)室與周邊工作環(huán)境：實(shí)行7S，消除工作環(huán)境臟亂現(xiàn)象。每周三、周六進(jìn)行大掃除，平時自覺把垃圾放入垃圾桶。 (4) 機(jī)器設(shè)備的操作與護(hù)理：開機(jī)前，操作人員應(yīng)對儀器進(jìn)行檢查，在無異常狀況下方可開機(jī)。在操作過程中必須嚴(yán)格依“機(jī)器設(shè)備操作規(guī)程”。在操作過程中，機(jī)器設(shè)備必須妥善使

4、用保管好，嚴(yán)禁人為故意破壞，保證機(jī)器設(shè)備檢測精度。操作人員必須每天清潔擦拭保養(yǎng)。 (5) 量具的護(hù)理與擺放：每天用酒精進(jìn)行量具的擦拭并噴上防銹油，為確保量具的精度和長久性，必須輕拿輕放，使用時不可極度用力。每天進(jìn)行量具的清點(diǎn)，下班時必須把量具放入擺放盒中，方便下一次的使用。 (6) 大理石平臺護(hù)理：每天用酒精對平臺進(jìn)行擦拭，并用綿墊平鋪平臺防止硬物磕碰對平臺損傷影響精度。1.2 品質(zhì)控制流程 1.21 內(nèi)部機(jī)加控制流程內(nèi)部機(jī)加 檢驗(yàn)人員 零件送料單、零件圖紙 零件返修單零件質(zhì)量檢驗(yàn) OK NG入庫合格 項(xiàng)目工程師審核、部門經(jīng)理審核 特采、試用 返修 內(nèi)部機(jī)加 圖1-1內(nèi)部機(jī)加控制流程圖 1.2

5、.2外協(xié)機(jī)加控制流程 供應(yīng)商 廠商送貨單、零件圖紙倉管核對OK檢驗(yàn)人員 外觀確認(rèn)NG OK零件質(zhì)量檢驗(yàn)入庫合格填寫零件異常報(bào)告 OK NG 項(xiàng)目工程師審核、部門經(jīng)理審核、PMC經(jīng)理審核 特采、試用 返修、退貨 退回供應(yīng)商 圖1-2外協(xié)機(jī)加控制流程圖2.常用量具的使用與維護(hù) 為了保證產(chǎn)品質(zhì)量，機(jī)械加工中的每一個零件，都必須依據(jù)圖紙上的公差要求制造，如果僅僅依靠人的感覺器官或簡單的直尺檢測是不夠的，必須借助有一定精度的測量工具來衡量。正確地使用精密量具是保證產(chǎn)品質(zhì)量的重要條件之一。要保持量具的精度和它工作的可靠性，除了在使用中要按照合理的使用方法進(jìn)行操作以外，還必須做好量具的維護(hù)和保養(yǎng)工作。2.1

6、常用量具的使用2.1.1塞尺塞尺又稱厚薄規(guī)或間隙片。主要用來檢驗(yàn)機(jī)床特別緊固面和緊固面、活塞與氣缸、活塞環(huán)槽和活塞環(huán)、十字頭滑板和導(dǎo)板、進(jìn)排氣閥頂端和搖臂、齒輪嚙合間隙等兩個結(jié)合面之間的間隙大小。塞尺是由許多層厚薄不一的薄鋼片組成（圖2-1）按照塞尺的組別制成一把一把的塞尺，每把塞尺中的每片具有兩個平行的測量平面，且都有厚度標(biāo)記，以供組合使用。 測量時，根據(jù)結(jié)合面間隙的大小，用一片或數(shù)片重迭在一起塞進(jìn)間隙內(nèi)。例如用0.03mm的一片能插入間隙，而0.04mm的一片不能插入間隙，這說明間隙在0.030.04mm之間，所以塞尺也是一種界限量規(guī)。圖2-2 是主機(jī)與軸系法蘭定位檢測，將直尺貼附 圖2-

7、1 塞尺在以軸系推力軸或第一中間軸為基準(zhǔn)的法蘭外圓的素線上，用塞尺測量直尺與之連接的柴油機(jī)曲軸或減速器輸出軸法蘭外圓的間隙ZX 、ZS，并依次在法蘭外圓的上、下、左、右四個位置上進(jìn)行測量。圖2-3是檢驗(yàn)機(jī)床尾座緊固面的間隙（<0.04mm）。 1-直尺 2-法蘭 圖2-2 用直尺和塞尺測量軸的偏移和曲折 圖2-3 用塞尺檢驗(yàn)車床尾座緊固面間隙使用塞尺時必須注意下列幾點(diǎn)： （1） 根據(jù)結(jié)合面的間隙情況選用塞尺片數(shù)，但片數(shù)愈少愈好；（2） 測量時不能用力太大，以免塞尺遭受彎曲和折斷；（3） 不能測量溫度較高的工件。2.1.2深度游標(biāo)卡尺深度游標(biāo)卡尺如圖2-4所示，用于測量零件的深度尺寸或臺階

8、高低和槽的深度。它的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)是尺框3的兩個量爪連成一起成為一個帶游標(biāo)測量基座1，基座的端面和尺身4的端面就是它的兩個測量面。如測量內(nèi)孔深度時應(yīng)把基座的端面緊靠在被測孔的端面上，使尺身與被測孔的中心線平行，伸入 圖2-4 深度游標(biāo)卡尺尺身，則尺身端面至基座端面之間的 1-測量基座；2-緊固螺釘；3-尺框；4-尺身；5-游標(biāo)。距離，就是被測零件的深度尺寸。它的讀數(shù)方法和游標(biāo)卡尺完全一樣。測量時，先把測量基座輕輕壓在工件的基準(zhǔn)面上，兩個端面必須接觸工件的基準(zhǔn)面，圖2-5(a) 所示。測量軸類等臺階時，測量基座的端面一定要壓緊在基準(zhǔn)面，圖2-5(b)(c) 所示，再移動尺身，直到尺身的端面接觸到工件的

9、量面（臺階面）上，然后用緊固螺釘固定尺框，提起卡尺，讀出深度尺寸。多臺階小直徑的內(nèi)孔深度測量，要注意尺身的端面是否在要測量的臺階上,圖2-5(d) 。當(dāng)基準(zhǔn)面是曲線時，圖2-5(e) ，測量基座的端面必須放在曲線的最高點(diǎn)上，測量出的深度尺寸才是工件的實(shí)際尺寸，否則會出現(xiàn)測量誤差。(a) (b) (c) (d) (e)圖2-5 深度游標(biāo)卡尺的使用方法2.1.3高度游標(biāo)卡尺高度游標(biāo)卡尺如圖2-6所示，用于測量零件的高度和精密劃線。它的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)是用質(zhì)量較大的基座4代替固定量爪5，而動的尺框3則通過橫臂裝有測量高度和劃線用的量爪，量爪的測量面上鑲有硬質(zhì)合金，提高量爪使用壽命。高度游標(biāo)卡尺的測量工作，應(yīng)

10、在平臺上進(jìn)行。當(dāng)量爪的測量面與基座的底平面位于同一平面時，如在同一平臺平面上，主尺1與游標(biāo)6的零線相互對準(zhǔn)。所以在測量高度時，量爪測量面的高度，就是被 測量零件的高度尺寸,它的具體數(shù)值，與游標(biāo)卡尺一樣可在主尺(整數(shù)部分)和游標(biāo) (小 數(shù)部分)上讀出。應(yīng)用高度游標(biāo)卡尺劃線時，調(diào)好劃線高度，用緊固螺釘2把尺框鎖緊后，也應(yīng)在平臺上進(jìn)行先調(diào)整再進(jìn)行劃線。圖2-7為高度游標(biāo)卡尺的應(yīng)用。 圖2-6高度游標(biāo)卡尺 1-主尺；2-緊固螺釘；3-尺框；4-基座；(a) (b) (c)(a)劃偏心線 (b) 劃撥叉軸 (c) 劃箱體圖2-7 高度游標(biāo)卡尺的應(yīng)用2.1.4游標(biāo)卡尺游標(biāo)卡尺是一種常用的量具，具有結(jié)構(gòu)簡單

11、、使用方便、精度中等和測量的尺寸范圍大等特點(diǎn)，可以用它來測量零件的外徑、內(nèi)徑、長度、寬度、厚度、深度和孔距等，應(yīng)用范圍很廣。 現(xiàn)有測量范圍為0150mm的游標(biāo)卡尺，制成帶有刀口形的上下量爪和帶有深度尺的型式，如圖2-8所示。 圖2-8 游標(biāo)卡尺的結(jié)構(gòu)型式之一1-尺身；2-上量爪；3-尺框；4-緊固螺釘；5-深度尺；6-游標(biāo)；7-下量爪。 游標(biāo)卡尺的讀數(shù)機(jī)構(gòu)，是由主尺和游標(biāo)(如圖2-8中的6和8)兩部分組成。當(dāng)活動量爪與固定量爪貼合時，游標(biāo)上的“0”刻線(簡稱游標(biāo)零線)對準(zhǔn)主尺上的“0”刻線，此時量爪間的距離為“0”。當(dāng)尺框向右移動到某一位置時，固定量爪與活動量爪之間的距離，就是零件的測量尺寸，

12、見圖2-8。此時零件尺寸的整數(shù)部分，可在游標(biāo)零線左邊的主尺刻線上讀出來，而比1mm小的小數(shù)部分，可借助游標(biāo)讀數(shù)機(jī)構(gòu)來讀出。游標(biāo)卡尺的游標(biāo)讀數(shù)值可制成為0.1mm、0.05mm和0.02mm的三種。游標(biāo)讀數(shù)值，就是指使用這種游標(biāo)卡尺測量零件尺寸時，卡尺上能夠讀出的最小數(shù)值。 (1)游標(biāo)讀數(shù)值為0.1mm的游標(biāo)卡尺 如圖29(a)所示，主尺刻線間距（每格）為1mm，當(dāng)游標(biāo)零線與主尺零線對準(zhǔn)（兩爪合并）時，游標(biāo)上的第10刻線正好指向等于主尺上的9mm，而游標(biāo)上的其他刻線都不會與主尺上任何一條刻線對準(zhǔn)。則游標(biāo)每格間距=9mm÷10=0.9mm，主尺每格間距與游標(biāo)每格間距相差=1mm-0.9m

13、m=0.1mm，0.1mm即為此游標(biāo)卡尺上游標(biāo)所讀出的最小數(shù)值，再也不能讀出比0.1mm小的數(shù)值。當(dāng)游標(biāo)向右移動0.1mm時，則游標(biāo)零線后的第1根刻線與主尺刻線對準(zhǔn)。當(dāng)游標(biāo)向右移動0.2mm時，則游標(biāo)零線后的第2根刻線與主尺刻線對準(zhǔn)，依次類推。若游標(biāo)向右移動0.5mm，如圖2-9(b)，則游標(biāo)上的第5根刻線與主尺刻線對準(zhǔn)。由此可知，游標(biāo)向右移動不足1mm的距離，雖不能直接從主尺讀出，但可以由游標(biāo)的某一根刻線與主尺刻線對準(zhǔn)時，該游標(biāo)刻線的次序數(shù)乘其讀數(shù)值而讀出其小數(shù)值。例如，圖29(b)的尺寸即為：5×0.1=0.5(mm)。圖2-9 游標(biāo)讀數(shù)原理(2)游標(biāo)讀數(shù)值為0.05mm的游標(biāo)卡

14、尺圖2-10(c)所示，主尺每小格1mm，當(dāng)兩爪合并時，游標(biāo)上的20格剛好等于主尺的39mm，則游標(biāo)每格間距=39mm÷20=1.95mm，主尺2格間距與游標(biāo)1格間距相差=2-1.95=0.05(mm)，0.05mm即為此種游標(biāo)卡尺的最小讀數(shù)值。同理，也有用游標(biāo)上的20格剛好等于主尺上的19mm，其讀數(shù)原理不變。 在圖210(d)中，游標(biāo)零線在32mm與33mm之間，游標(biāo)上的第11格刻線與主尺刻線對準(zhǔn)。所以，被測尺寸的整數(shù)部分為32mm，小數(shù)部分為11×0.05=0.55(mm)，被測尺寸為32+0.55=32.55(mm)。 圖2-10 游標(biāo)零位和讀數(shù)舉例(3)游標(biāo)讀數(shù)值

15、為0.02mm的游標(biāo)卡尺圖210(e) 所示，主尺每小格1mm，當(dāng)兩爪合并時，游標(biāo)上的50格剛好等于主尺上的49mm，則游標(biāo)每格間距=49mm÷50=0.98mm主尺每格間距與游標(biāo)每格間距相差=1-0.98=0.02(mm)0.02mm即為此種游標(biāo)卡尺的最小讀數(shù)值。圖210(f)中，游標(biāo)零線在123mm與124mm之間，游標(biāo)上的11格刻線與主尺刻線對準(zhǔn)。所以，被測尺寸的整數(shù)部分為123mm，小數(shù)部分為11×0.02=0.22(mm)，被測尺寸為123十0.22=123.22(mm)。游標(biāo)卡尺都存在一個共同的問題，就是讀數(shù)不很清晰，容易讀錯,有時不得不借放大鏡將讀數(shù)部分放大。

16、現(xiàn)有游標(biāo)卡尺采用無視差結(jié)構(gòu)，使游標(biāo)刻線與主尺刻線處在同一平面上，消除了在讀數(shù)時因視線傾斜而產(chǎn)生的視差；有的卡尺裝有測微表成為帶表卡尺（圖2-19），便于讀數(shù)準(zhǔn)確，提高了測量精度；更有一種帶有數(shù)字顯示裝置的游標(biāo)卡尺（圖2-20），這種游標(biāo)卡尺在零件表面上量得尺寸時，就直接用數(shù)字顯示出來，其使用極為方便。 圖2-19 帶表卡尺 圖2-20 數(shù)字顯示卡尺使用游標(biāo)卡尺測量零件尺寸時，必須注意下列幾點(diǎn)： （1）測量前應(yīng)把卡尺揩干凈，檢查卡尺的兩個測量面和測量刃口是否平直無損，把兩個量爪緊密貼合時，應(yīng)無明顯的間隙，同時游標(biāo)和主尺的零位刻線要相互對準(zhǔn)。這個過程稱為校對游標(biāo)卡尺的零位。 （2）移動尺框時，活動

17、要自如，不應(yīng)有過松或過緊，更不能有晃動現(xiàn)象。用固定螺釘固定尺框時，卡尺的讀數(shù)不應(yīng)有所改變。在移動尺框時，不要忘記松開固定螺釘，亦不宜過松以免掉了。 （3）當(dāng)測量零件的外尺寸時：卡尺兩測量面的聯(lián)線應(yīng)垂直于被測量表面，不能歪斜。測量時，可以輕輕搖動卡尺，放正垂直位置，圖2-21所示。否則，量爪若在如圖2-21所示的錯誤位置上，將使測量結(jié)果a比實(shí)際尺寸b要大；先把卡尺的活動量爪張開，使量爪能自由地卡進(jìn)工件，把零件貼靠在固定量爪上，然后移動尺框，用輕微的壓力使活動量爪接觸零件。如卡尺帶有微動裝置，此時可擰緊微動裝置上的固定螺釘，再轉(zhuǎn)動調(diào)節(jié)螺母，使量爪接觸零件并讀取尺寸。決不可把卡尺的兩個量爪調(diào)節(jié)到接近

18、甚至小于所測尺寸，把卡尺強(qiáng)制的卡到零件上去。這樣做會使量爪變形，或使測量面過早磨損，使卡尺失去應(yīng)有的精度。 正確 錯誤 圖2-21 測量外尺寸時正確與錯誤的位置測量溝槽時，應(yīng)當(dāng)用量爪的平面測量刃進(jìn)行測量，盡量避免用端部測量刃和刀口形量爪去測量外尺寸。而對于圓弧形溝槽尺寸，則應(yīng)當(dāng)用刃口形量爪進(jìn)行測量，不應(yīng)當(dāng)用平面形測量刃進(jìn)行測量，如2-22所示。 正確 錯誤 圖2-22測量溝槽時正確與錯誤的位置測量溝槽寬度時，也要放正游標(biāo)卡尺的位置，應(yīng)使卡尺兩測量刃的聯(lián)線垂直于溝槽,不能歪斜.否則，量爪若在如圖2-23所示的錯誤的位置上，也將使測量結(jié)果不準(zhǔn)確（可能大也可能?。Ｕ_ 錯誤圖2-23 測量溝糟寬度

19、時正確與錯誤的位置 （4）當(dāng)測量零件的內(nèi)尺寸時：圖2-24所示。要使量爪分開的距離小于所測內(nèi)尺寸，進(jìn)入零件內(nèi)孔后，再慢慢張開并輕輕接觸零件內(nèi)表面，用固定螺釘固定尺框后，輕輕取出卡尺來讀數(shù)。取出量爪時，用力要均勻，并使卡尺沿著孔的中心線方向滑出，不可歪斜，免使量爪扭傷；變形和受到不必要的磨損，同時會使尺框走動，影響測量精度。 圖2-24 內(nèi)孔的測量方法卡尺兩測量刃應(yīng)在孔的直徑上，不能偏歪。圖2-10為帶有刀口形量爪和帶有圓柱面形量爪的游標(biāo)卡尺，在測量內(nèi)孔時正確的和錯誤的位置。當(dāng)量爪在錯誤位置時，其測量結(jié)果，將比實(shí)際孔徑D要小。正確 錯誤圖2-25測量內(nèi)孔時正確與錯誤的位置 （5）用游標(biāo)卡尺測量零

20、件時，不允許過分地施加壓力，所用壓力應(yīng)使兩個量爪剛好接觸零件表面。如果測量壓力過大，不但會使量爪彎曲或磨損，且量爪在壓力作用下產(chǎn)生彈性變形，使測量得的尺寸不準(zhǔn)確(外尺寸小于實(shí)際尺寸，內(nèi)尺寸大于實(shí)際尺寸)。在游標(biāo)卡尺上讀數(shù)時，應(yīng)把卡尺水平的拿著，朝著亮光的方向，使人的視線盡可能和卡尺的刻線表面垂直，以免由于視線的歪斜造成讀數(shù)誤差。 （6）為了獲得正確的測量結(jié)果，可以多測量幾次。即在零件的同一截面上的不同方向進(jìn)行測量。對于較長零件，則應(yīng)當(dāng)在全長的各個部位進(jìn)行測量，務(wù)使獲得一個比較正確的測量結(jié)果。2.1.5螺旋測微量具 應(yīng)用螺旋測微原理制成的量具，稱為螺旋測微量具。它們的測量精度比游標(biāo)卡尺高，并且測

21、量比較靈活，因此，當(dāng)加工精度要求較高時多被應(yīng)用。常用的螺旋讀數(shù)量具有百分尺和千分尺。百分尺的讀數(shù)值為0.01mm，千分尺的讀數(shù)值為0.001mm。工廠習(xí)慣上把百分尺和千分尺統(tǒng)稱為百分尺或分厘尺。目前車間里大量用的是讀數(shù)值為0.01mm的百分尺，現(xiàn)介紹這種百分尺為主，并適當(dāng)介紹千分尺的使用知識百分尺的種類很多，機(jī)械加工車間常用的有：外徑百分尺、內(nèi)徑百分尺、深度百分尺以及螺紋百分尺和公法線百分尺等，并分別測量或檢驗(yàn)零件的外徑、內(nèi)徑、深度、厚度以及螺紋的中徑和齒輪的公法線長度等。2.1.5.1外徑百分尺各種百分尺的結(jié)構(gòu)大同小異，常用外徑百分尺是用以測量或檢驗(yàn)零件的外徑、凸肩厚度以及板厚或壁厚等 (測

22、量孔壁厚度的百分尺，其量面呈球弧形 )。百分尺由尺架、測微頭、測力裝置和制動器等組成。圖2-26是測量范圍為 025mm的外徑百分尺。 尺架1的一端裝著固定測砧2，另一端裝著測微頭。固定測砧和測微螺桿的測量面上都鑲有硬質(zhì)合金，以提高測量面的使用壽命。尺架的兩側(cè)面覆蓋著絕熱板12, 使用百分尺時，手拿在絕熱板上,防止人體的熱量影響百分尺的測量精度。 圖2-26 025mm外徑百分尺1-尺架；2-固定測砧；3-測微螺桿；4-螺紋軸套；5-固定刻度套筒；6-微分筒；7-調(diào)節(jié)螺母；8-接頭；9-墊片；10-測力裝置；11-鎖緊螺釘；12-絕熱板。 用百分尺測量零件的尺寸，就是把被測零件置于百分尺的兩個

23、測量面之間。所以兩測砧面之間的距離，就是零件的測量尺寸。當(dāng)測微螺桿在螺紋軸套中旋轉(zhuǎn)時，由于螺旋線的作用，測量螺桿就有軸向移動，使兩測砧面之間的距離發(fā)生變化。如測微螺桿按順時針的方向旋轉(zhuǎn)一周，兩測砧面之間的距離就縮小一個螺距。同理，若按逆時針方向旋轉(zhuǎn)一周，則兩砧面的距離就增大一個螺距。常用百分尺測微螺桿的螺距為0.5mm。因此，當(dāng)測微螺桿順時針旋轉(zhuǎn)一周時，兩測砧面之間的距離就縮小0.5mm。當(dāng)測微螺桿順時針旋轉(zhuǎn)不到一周時，縮小的距離就小于一個螺距，它的具體數(shù)值，可從與測微螺桿結(jié)成一體的微分筒的圓周刻度上讀出。微分筒的圓周上刻有50個等分線，當(dāng)微分筒轉(zhuǎn)一周時，測微螺桿就推進(jìn)或后退0.5mm，微分筒

24、轉(zhuǎn)過它本身圓周刻度的一小格時，兩測砧面之間轉(zhuǎn)動的距離為： 0.5÷50=0.01(mm)。由此可知：百分尺上的螺旋讀數(shù)機(jī)構(gòu)，可以正確的讀出0.01mm，也就是百分尺的讀數(shù)值為0.01mm。 百分尺的具體讀數(shù)方法可分為三步：（1）讀出固定套筒上露出的刻線尺寸，注意不能遺漏應(yīng)讀出的0.5mm的刻線值。（2）讀出微分筒上的尺寸，要看清微分筒圓周上哪一格與固定套筒的中線基準(zhǔn)對齊，將格數(shù)乘0.01mm即得微分筒上的尺寸。（3）將上面兩個數(shù)相加，即為百分尺上測得尺寸。如圖2-27（a），在固定套筒上讀出的尺寸為8mm，微分筒上讀出的尺寸為27（格）×0.01mm =0.27mm，上兩數(shù)

25、相加即得被測零件的尺寸為8.27mm；圖2-27（a），在固定套筒上讀出的尺寸為8.5mm，在微分筒上讀出的尺寸為27（格）×0.01mm =0.27mm，上兩數(shù)相加即得被測零件的尺寸為8.77mm。圖2-27 百分尺的讀數(shù) 使用百分尺測量零件尺寸時，必須注意下列幾點(diǎn)： （1）使用前，應(yīng)把百分尺的兩個測砧面揩干凈，轉(zhuǎn)動測力裝置，使兩測砧面接觸(若測量上限大于25mm時，在兩測砧面之間放入校對量桿或相應(yīng)尺寸的量塊)，接觸面上應(yīng)沒有間隙和漏光現(xiàn)象，同時微分筒和固定套簡要對準(zhǔn)零位。 （2）轉(zhuǎn)動測力裝置時，微分筒應(yīng)能自由靈活地沿著固定套筒活動，沒有任何軋卡和不靈活的現(xiàn)象。如有活動不靈活的現(xiàn)象

26、，應(yīng)送計(jì)量站及時檢修。 （3）測量前，應(yīng)把零件的被測量表面揩干凈，以免有臟物存在時影響測量精度。絕對不允許用百分尺測量帶有研磨劑的表面，以免損傷測量面的精度。用百分尺測量表面粗糙的零件亦是錯誤的，這樣易使測砧面過早磨損。 （4）用百分尺測量零件時，應(yīng)當(dāng)手握測力裝置的轉(zhuǎn)帽來轉(zhuǎn)動測微螺桿，使測砧表面保持標(biāo)準(zhǔn)的測量壓力，即聽到嘎嘎的聲音，表示壓力合適，并可開始讀數(shù)。要避免因測量壓力不等而產(chǎn)生測量誤差。絕對不允許用力旋轉(zhuǎn)微分筒來增加測量壓力，使測微螺桿過分壓緊零件表面，致使精密螺紋因受力過大而發(fā)生變形,損壞百分尺的精度。有時用力旋轉(zhuǎn)微分筒后，雖因微分筒與測微螺桿間的連接不牢固，對精密螺紋的損壞不嚴(yán)重，

27、但是微分筒打滑后，百分尺的零位走動了，就會造成質(zhì)量事故。 （5）使用百分尺測量零件時，要使測微螺桿與零件被測量的尺寸方向一致。如測量外徑時，測微螺桿要與零件的軸線垂直，不要歪斜。測量時，可在旋轉(zhuǎn)測力裝置的同時，輕輕地晃動尺架，使測砧面與零件表面接觸良好。 （6）用百分尺測量零件時，最好在零件上進(jìn)行讀數(shù)，放松后取出百分尺，這樣可減少測砧面的磨損。如果必須取下讀數(shù)時，應(yīng)用制動器鎖緊測微螺桿后，再輕輕滑出零件，把百分尺當(dāng)卡規(guī)使用是錯誤的，因這樣做不但易使測量面過早磨損，甚至?xí)箿y微螺桿或尺架發(fā)生變形而失去精度。 （7）在讀取百分尺上的測量數(shù)值時，要特別留心不要讀錯0.5mm為了獲得正確的測量結(jié)果，可

28、在同一位置上再測量一次。尤其是測量圓柱形零件時，應(yīng)在同一圓周的不同方向測量幾次，再在全長的各個部位測量幾次，檢查零件外圓有沒有圓柱度誤差等。對于超常溫的工件，不要進(jìn)行測量，以免產(chǎn)生讀數(shù)誤差。 2.1.5.2內(nèi)徑百分尺內(nèi)測百分尺如圖2-28所示，是測量小尺寸內(nèi)徑和內(nèi)側(cè)面槽的寬度。其特點(diǎn)是容易找正內(nèi)孔直徑，測量方便。內(nèi)測百分尺的讀數(shù)方法與外徑百分尺相同，只是套筒上的刻線尺寸與外徑百分尺相反，另外它的測量方向和讀數(shù)方向也都與外徑百分尺相反。 圖2-28 內(nèi)徑百分尺 2.1.6指示式量具指示式量具是以指針指示出測量結(jié)果的量具。車間常用的指示式量具有：百分表、杠桿千分表等。主要用于校正零件的安裝位置，檢

29、驗(yàn)零件的形狀精度和相互位置精度，以及測量零件的內(nèi)徑等。2.1.6.1百分表 百分表，用來校正零件或夾具的安裝位置檢驗(yàn)零件的形狀精度或相互位置精度的。百分表的讀數(shù)值為0.01mm，國產(chǎn)百分表的測量范圍(即測量桿的最大移動量)，有03mm；05mm；010mm的三種。百分表的外形如圖2-29所示。8為測量桿，6為指針，表盤3上刻有100個等分格，其刻度值(即讀數(shù)值)為0.01mm。當(dāng)指針轉(zhuǎn)一圈時，小指針即轉(zhuǎn)動一小格，轉(zhuǎn)數(shù)指示盤5的刻度值為1mm。用手轉(zhuǎn)動表圈4時，表盤3也跟著轉(zhuǎn)動，可使指針對準(zhǔn)任一刻線。測量桿8是沿著套筒7上下移動的，套筒8可作為安裝百分表用。9是測量頭，2是手提測量桿用的圓頭。

30、圖2-29 百分表 使用百分表時，必須注意以下幾點(diǎn)： （1）使用前，應(yīng)檢查測量桿活動的靈活性。即輕輕推動測量桿時，測量桿在套筒內(nèi)的移動要靈活，沒有任何軋卡現(xiàn)象，且每次放松后，指針能回復(fù)到原來的刻度位置。 （2）使用百分表時，必須把它固定在可靠的夾持架上(如固定在萬能表架或磁性表座上，圖2-30所示)，夾持架要安放平穩(wěn)，免使測量結(jié)果不準(zhǔn)確或摔壞百分表。用夾持百分表的套筒來固定百分表時，夾緊力不要過大，以免因套筒變形而使測量桿活動不靈活。 圖2-30 安裝在專用夾持架上的百分表 （3）測量時，不要使測量桿的行程超過它的測量范圍；不要使測量頭突然撞在零件上；不要使百分表受到劇烈的振動和撞擊，亦不要把

31、零件強(qiáng)迫推入測量頭下，免得損壞百分表的機(jī)件而失去精度。因此，用百分表測量表面粗糙或有顯著凹凸不平的零件是錯誤的。 （4）用百分表校正或測量零件時，如圖2-31 所示。應(yīng)當(dāng)使測量桿有一定的初始測力。即在測量頭與零件表面接觸時，測量桿應(yīng)有0.31mm的壓縮量(千分表可小一點(diǎn)，有0.1mm即可)，使指針轉(zhuǎn)過半圈左右，然后轉(zhuǎn)動表圈，使表盤的零位刻線對準(zhǔn)指針。輕輕地拉動手提測量桿的圓頭，拉起和放松幾次，檢查指針?biāo)傅牧阄挥袩o改變。當(dāng)指針的零位穩(wěn)定后，再開始測量或校正零件的工作。如果是校正零件，此時開始改變零件的相對位置，讀出指針的偏擺值，就是零件安裝的偏差數(shù)值。圖2-31 百分表尺寸校正與檢驗(yàn)方法 （5

32、）檢查工件平行度時，如圖2-32所示。將工件放在平臺上，使測量頭與工件表面接觸，調(diào)整指針使擺動轉(zhuǎn)，然后把刻度盤零位對準(zhǔn)指針，跟著慢慢地移動表座或工件，當(dāng)指針順時針擺動時，說明了工件偏高，反時針擺動，則說明了工件偏低了。(a) (b)a) 工件放在V形鐵上 b) 工件放在專用檢驗(yàn)架上圖2-32 軸類零件圓度、圓柱度及跳動 （6）在使用百分表的過程中，要嚴(yán)格防止水、油和灰塵滲入表內(nèi)，測量桿上也不要加油，免得粘有灰塵的油污進(jìn)入表內(nèi)，影響表的靈活性。 （7）百分表不使用時，應(yīng)使測量桿處于自由狀態(tài)，免使表內(nèi)的彈簧失效。不使用時，應(yīng)拆下來保存。2.1.6.2杠桿千分表杠桿千分表的分度值為0.001mm，其

33、原理如圖2-33所示，當(dāng)測量桿1向左擺動時，撥桿2推動扇形齒輪3上的圓柱銷C使扇形齒輪繞軸B逆時針轉(zhuǎn)動，此時圓柱銷D與撥桿2脫開。當(dāng)測量桿1向右擺動時，撥桿2推動扇形齒輪上的圓柱銷D也使扇形齒輪繞軸B逆時針轉(zhuǎn)動，此時圓柱銷C與撥桿2脫開。這樣，無論測量桿1向左或向右擺動，扇形齒輪3總是逆時針方向轉(zhuǎn)動。扇形齒輪3再帶動小齒輪4以及同軸的端面齒輪5，經(jīng)小齒輪6，由指針7在刻度盤上指示出數(shù)值。 圖2-33 杠桿千分表 1-測量桿；2-撥桿；3-扇形齒輪；4-小齒輪；5-端面齒輪；6-小齒輪；7-指針。 使用百分表時，必須注意以下幾點(diǎn)： （1) 千分表應(yīng)固定在可靠的表架上，測量前必須檢查千分表是否夾牢

34、，并多次提拉千分表測量桿與工件接觸，觀察其重復(fù)指示值是否相同。 （2) 測量時，不準(zhǔn)用工件撞擊測頭，以免影響測量精度或撞壞千分表。為保持一定的起始測量力，測頭與工件接觸時，測量桿應(yīng)有0.030.05mm的壓縮量。 （3) 測量桿上不要加油，以免油污進(jìn)入表內(nèi)，影響千分表的靈敏度。 （4) 千分表測量桿與被測工件表面必須垂直，否則會產(chǎn)生誤差。 （5) 杠桿千分表的測量桿軸線與被測工件表面的夾角愈小，誤差就愈小。如果由于測量需要，角無法調(diào)小時(當(dāng)>15°)，其測量結(jié)果應(yīng)進(jìn)行修正。從圖2-34可知，當(dāng)平面上升距離為時，杠桿千分表擺動的距離為b，也就是杠桿千分表的讀數(shù)為b，因?yàn)閎>

35、，所以指示讀數(shù)增大。具體修正計(jì)算式如下： =bcosa 例 用杠桿千分表測量工件時，測量桿軸線與工件表面夾角為30°，測量讀數(shù)為0.048mm，求正確測量值。解 =bcosa=0.048×cos30°=0.048×0.866=0.0416(mm) 圖2-34 杠桿千分表測桿軸線位置引起的測量誤差（6）內(nèi)外圓同軸度的檢驗(yàn)，在排除內(nèi)外圓本身的形狀誤差時，可用圓跳動量的 來計(jì)算。以內(nèi)孔為基準(zhǔn)時，可把工件裝在兩頂尖的心軸上，用百分表或扛桿表檢驗(yàn)（圖2-35）。百分表（杠桿表）在工件轉(zhuǎn)一周的讀數(shù)，就是工件的圓跳動。以外圓為基準(zhǔn)時，把工件放在V形鐵上，如圖2-36所

36、示，用杠桿表檢驗(yàn)。這種方法可測量不能安裝在心軸上的工件。 圖2-35 在心軸上檢驗(yàn)圓跳動 圖2-36在V形鐵上檢驗(yàn)圓跳動2.2量具的日常維護(hù) （1）測量前應(yīng)把量具的測量面和零件的被測量表面都要揩干凈，以免因有臟物存在而影響測量精度。用精密量具如游標(biāo)卡尺、百分尺和百分表等，去測量鍛鑄件毛坯或帶有研磨劑(如金剛砂等)的表面是錯誤的，這樣易使測量面很快磨損而失去精度 （2）量具在使用過程中，不要和工具、刀具如銼刀、榔頭、車刀和鉆頭等堆放在一起，免碰傷量具。尤其是游標(biāo)卡尺等，應(yīng)平放在專用盒子里，免使尺身變形。 （3）量具是測量工具，絕對不能作為其他工具的代用品。例如拿游標(biāo)卡尺劃線，拿百分尺當(dāng)小榔頭，拿

37、鋼直尺當(dāng)起子旋螺釘，以及用鋼直尺清理切屑等都是錯誤的。把量具當(dāng)玩具，如把百分尺等拿在手中任意揮動或搖轉(zhuǎn)等也是錯誤的，都是易使量具失去精度的。 （4）溫度對量具精度的影響亦很大，量具不應(yīng)放在陽光下因?yàn)榱烤邷囟壬吆?，也量不出正確尺寸。更不要把精密量具放在熱源(如電爐，熱交換器等)附近，以免使量具受熱變形而失去精度。 （5）不要把精密量具放在磁場附近，例如磨床的磁性工作臺上，以免使量具感磁 （6）發(fā)現(xiàn)精密量具有不正?，F(xiàn)象時，如量具表面不平、有毛刺、有銹斑以及刻度不準(zhǔn)、尺身彎曲變形、活動不靈活等等，使用者不應(yīng)當(dāng)自行拆修，更不允許自行用榔頭敲、銼刀銼、砂布打光等粗糙辦法修理，以免反而增大量具誤差。 （

38、7）量具使用后，應(yīng)及時揩干凈，除不銹鋼量具或有保護(hù)鍍層者外，金屬表面應(yīng)涂上一層防銹油，放在專用的盒子里，保存在干燥的地方，以免生銹。 （8）精密量具應(yīng)實(shí)行定期檢定和保養(yǎng)，長期使用的精密量具，要定期送計(jì)量站進(jìn)行保養(yǎng)和檢定精度，以免因量具的示值誤差超差而造成產(chǎn)品質(zhì)量事故。3.普通零件檢驗(yàn)3.1普通零件檢驗(yàn)操作步驟：（1）對照圖紙要求之版本，是否與實(shí)物一致。（2）清點(diǎn)圖紙要求之?dāng)?shù)量，是否與實(shí)際相符（3）識別圖紙要求之材料，是否與實(shí)物相符。（4）審查技術(shù)說明，是否是對稱件，是否與某零件配合，是否有注明同一零件某些孔只需加工（5）審核圖紙的尺寸、形位公差、外觀要求、粗糙度等，決定檢查方法，合理選用量具，

39、保證檢測質(zhì)量。（6）按次序?qū)ぜM(jìn)行檢驗(yàn)，檢完一個尺寸，作一個記號，不能漏檢。（7）檢出不良品，填寫零件異常單或返修單（詳情參照品質(zhì)控制流程）（8）檢驗(yàn)完畢后對工件按要求進(jìn)行清洗，清點(diǎn)包裝，粘貼合格標(biāo)識。3.2外觀檢驗(yàn)3.2.1術(shù)語與定義（1）A級表面：在使用過程中總能被客戶看見的部分（如：門板，機(jī)架外表面，外露的機(jī)械零件表面等）。（2）B級表面：在使用過程中常常被客戶看見的部分（如：機(jī)器的左右側(cè)面和背面等）。這些表面允許有輕微不良，但是不致引起挑剔客戶不購買產(chǎn)品。（3）C級表面：在使用過程中很少被客戶注意到的表面部分（如：鈑金件的底面，底板面或后殼的底面，內(nèi)部不被客戶看到的零件表面）。此表面

40、的外觀缺陷應(yīng)合理而且不至于給客戶覺得該產(chǎn)品質(zhì)量不佳。（4）D級表面：在使用過程中幾乎不被客戶看到部分（如：不外露的零件表面）。此表面的缺陷合理，不能影響零件使用性能。（5）金屬表面：包括電鍍、氧化、鈍化等表現(xiàn)為金屬質(zhì)感的表面，非噴涂表面。（6）基材花斑：電鍍或氧化前因基體材料腐蝕、材料中的雜質(zhì)、材料微孔等原因所造成的、與周圍材質(zhì)表面不同光澤或粗糙度的斑塊狀花紋外觀。（7）銹斑：表面處理后由于偷工減料或長時間在雨水中浸泡致表面附著銹斑。（8）拋光區(qū)：對基材上的腐蝕、劃傷、焊接區(qū)、鉚接區(qū)等部位進(jìn)行機(jī)械打磨拋光后表現(xiàn)出的局部高光澤、光亮區(qū)域。（9）鍍前劃痕：指材料劃痕、電鍍或氧化之前因操作不當(dāng)，或?qū)?/p>

41、明顯缺陷進(jìn)行粗打磨等人為造成的基體材料上的劃傷或局部磨擦痕跡，一般呈細(xì)線型。（10）淺劃痕：表面處理后劃傷，但未傷及底層（即底層未暴露）；對其它無膜層表面則為：目測不明顯、手指甲觸摸無凹凸感、未傷及材料本體的傷痕。（11）深劃痕：表面處理后劃傷，且已傷至底層（即底層已暴露出來）；對其它無膜層表面則為：目測明顯、手指甲觸摸有凹凸感、傷及材料本體的傷痕。（12）凹坑：由于基體材料缺陷，或加工過程中操作不當(dāng)?shù)仍蚨诓牧媳砻媪粝碌男】訝詈圹E。（13）凹凸痕：因基材受撞擊或校形不良等而呈現(xiàn)出的明顯變形、凹凸不平的現(xiàn)象，手摸時有不平感覺。（14）燒傷：線切割時因操作不當(dāng)切割絲造成零件表面留下的燒蝕痕跡。

42、（15）水印：電鍍或氧化后因清洗水未及時干燥或干燥不徹底所形成的斑紋印跡。（16）霧狀：鍍鉻、鍍鎳表面上的模糊、不清晰、不光亮的現(xiàn)象。（17）顆粒：因材料夾雜物或外來物（如焊渣）的影響而在表面形成的，顏色與正常表面一致的凸起現(xiàn)象。（18）掛具?。褐鸽婂?、氧化、噴涂等表面處理生產(chǎn)過程中，因裝掛用輔助工具的遮擋而使其與零件相接觸的部位產(chǎn)生局部無膜層的現(xiàn)象。（19）圖文損傷：印刷圖文因局部脫落或擦傷、附著不良、污染等所造成的圖形、字跡不完整不清晰的現(xiàn)象。（20）氣孔：焊接時熔池中的氣泡在焊液凝固時未能逸出而殘留下來形成的空穴。（21）夾渣：焊后殘留在焊縫中的焊渣。（22）焊瘤：焊接過程中，熔化金屬流

43、淌焊縫外未熔化的母材上形成的金屬瘤。（23）毛刺：工件已加工部位周邊所形成的刺狀物。（24）漏底：電鍍過程中由于某種原因從而漏鍍。（25）脫皮：電鍍、烤漆時因未正常工序進(jìn)行則導(dǎo)致表面處理后片狀脫落3.2.2外觀驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)外觀缺 陷類型缺陷所處 表面類型允許范圍A級表面B級表面C級表面D級表面基材花斑金屬表面不允許不允許S總被測面積的5%不限制銹斑所有表面不允許不允許S總被測面積的5%S總被測面積的10%鍍前劃痕金屬表面不允許不允許S總被測面積的5%不限制淺劃痕所有表面不允許L50×0.4,P2P5不限制深劃痕所有表面不允許不允許不允許P3凹坑所有表面不允許直徑0.5，P2不限制直徑0.

44、5，P2凹凸痕所有表面不允許不允許直徑2.0,P3直徑2.0,P6拋光區(qū)金屬表面不允許不允許S總被測面積的5%不限制燒傷金屬表面不允許不允許L20,P2不限制水印電鍍、氧化不允許S3.0,P1不限制不限制霧狀電鍍表面不允許不允許S2.0,P3不限制顆粒所有表面不允許直徑1.0，P2直徑3.0，P5不限制掛具印所有表面不允許不允許不限制不限制圖文損傷控制面板不允許不允許不允許不限制露底電鍍表面不允許不允許不允許不允許毛刺所有表面不允許不允許不允許不允許氣孔焊接表面不允許S2.0,P1S5.0,P3不限制夾渣焊接表面不允許S3.0,P1S5.0,P3不限制焊瘤焊接表面不允許S3.0,P1S5.0,

45、P3不限制脫皮電鍍、烤漆不允許不允許S3.0,P1S3.0,P3注：S為單個缺陷面積（mm2），P為缺陷數(shù)量（個），L為缺陷長度或間距（mm） 表3-1外觀驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)3.3尺寸檢驗(yàn)3.3.1未注公差尺寸檢驗(yàn)與標(biāo)準(zhǔn)（1）未注公差尺寸檢驗(yàn)：用游標(biāo)卡尺、高度尺、角度尺、投影儀或檢測夾具等進(jìn)行檢驗(yàn)（2）未注公差尺寸標(biāo)準(zhǔn)（外尺寸、軸按負(fù)差；槽、孔按正差）單位mm 尺寸范圍0.53366303012012040040010001000200020004000公差±0.05±0.05±0.1±0.15±0.2±0.3±0.5表3-2 3.3

46、.2標(biāo)注公差尺寸檢驗(yàn)與標(biāo)準(zhǔn)（1）未注公差尺寸檢驗(yàn)：用游標(biāo)卡尺、高度尺、深度尺、角度尺、刀口角尺、大理石平臺、投影儀等進(jìn)行檢驗(yàn)。（2）未注公差尺寸標(biāo)準(zhǔn)：實(shí)測尺寸偏差應(yīng)符合圖紙公差要求。3.4形位尺寸檢驗(yàn)3.4.1常用形位公差項(xiàng)目及符號：分類項(xiàng)目符號說明形 狀 公 差直線度直線度是用來限制母線、棱線、軸線及平面上某一直線加工后的形狀誤差。平面度平面度是用來限制零件上一平面，加工后不平程度的形狀誤差。圓度圓度是用來限制迴轉(zhuǎn)表面上某一垂軸截面的圓形誤差。圓柱度圓柱度是用來限制所給整個圓柱表面，加工后的實(shí)際形狀對理想形狀的偏離。線輪廓度線輪廓用來限制零件上任一曲或曲面任一正截曲線，加工后的實(shí)際形狀對其理

47、想形狀的變動量。面輪廓度面輪廓度是用來限制零件上任一曲面，加工后的實(shí)際形狀誤差。位 置 公 差定 向平行度平行度用來限制零件上一直線或平面對基準(zhǔn)直線或平面，加工后所產(chǎn)生的不垂直程度的誤差。垂直度垂直度用來限制零件上一直線或平面對基準(zhǔn)直線或平面，加工后所產(chǎn)生的不垂直程度的誤差。傾斜度傾斜度用來限制零件上一斜面或斜直線，對基準(zhǔn)平面傾斜角度的誤差。定 位同軸度同軸度用來限制共軸表面中被測表面軸線對基準(zhǔn)軸線歪斜程度。對稱度對稱度用來限制加工表面的對稱平面對基準(zhǔn)平面或軸線歪斜的程度。位置度位置度用來限制零件加工后的一些實(shí)際點(diǎn)、線、面、對其理想位置的最大偏離量。跳 動圓跳動圓跳動用來限制零件上圓柱面、圓錐（任意迴轉(zhuǎn)曲面）及端面上，某一橫截面（或直徑位置上）上，迴轉(zhuǎn)一周測得對基準(zhǔn)軸線（或平面）的最大偏離量。全